汽车车身制造过程质量控制分析
汽车车身制造过程的质量控制分析
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺汽车车身制造过程的质量控制分析范尧上汽通用五菱汽车股份有限公司 广西柳州市 545000摘 要： 在汽车生产制造过程中，车身制造的质量直接关系到汽车的表观质量及其行驶的稳定性、安全性和舒适性。
因此，汽车生产厂家必须重视车身制造过程的质量控制工作。
本文就简单分析了汽车车身制造过程中质量控制的要点，并探讨了加强质量控制的措施，仅供相关企业参考。
关键词：汽车车身制造 制造质量 控制要点 强化措施1 前言改革开放以来，随着我国居民生活水平的不断提升，汽车的保有量逐年增多，成为世界最大的汽车生产国和消费国。
根据相关统计数据显示，消费者在选购汽车产品时，主要是根据汽车的表观质量及其行驶的稳定性、安全性和舒适度作为主要参考指标。
而这些因素与汽车制造过程中车身的制作质量具有十分密切的关系。
因此，加强汽车车身制造过程的质量控制，具有十分重要的意义。
2 汽车车身制造过程中的质量控制要点分析在汽车制造过程中，主要涉及到冲压、焊接、涂装和总装这四大工艺，而车身制造的过程就涵盖了冲压和焊接这两大工艺，占据整车制造工艺的一半，由此可见，汽车车身制作的重要性。
在车身制造过程中，车身的断面主要承担着车身荷载传递的作用，在制造时往往是按照封闭式结构来制造的。
这样的方式会导致车身接头处的应力过于集中，从而出现受力不均衡的问题。
因此，在制造汽车车身接头时，应该采用一定厚度的材料，增加其横截面，以有效缓解车身连接处的压力。
此外，汽车车身的纵向梁，直接关系到汽车车身在弯曲性和耐撞性，特别是在雨雪等极端恶劣天气下的车身弯曲性于耐撞性，因此在制造过程中，纵向梁也是重点监控的对象。
在汽车车身制造过程中，还必须严格监控车身零部件的尺寸大小、焊接技术等，这些都是影响汽车车身制造质量的重要因素。
在汽车制造工作中，车身发挥着骨架的作用，必须确保所有的零件都放置在适宜的位置，如果选择的零部件尺寸大小不合适，就会导致车身与零部件之间不能相互匹配，这就会对汽车车身的质量造成严重的影响，甚至直接影响到汽车自身的使用性能。
汽车白车身设计过程中的质量控制
焊接 总 成 图 焊 接 总成 截 面 图 如 上 图所示 为一 焊接 总成 ， 该 图 中标 注 了产品需 要 的公差 ， 即焊接 根据 实 际情 况必 须保 证 的公差 １ ． ３ 装 配公差 为保证零件安装无误， 并且保证零件工作性， 必须综合考虑分配各零部件 的公 差 。 以下 以车 门 内板和 玻璃升 降器 安装 为例 说 明公差 分配 。 前 车 门内板玻 璃升降器如图１ ， 玻璃升降器安装螺栓为Ｍ６ ， 门内板安装孔为 审７ ， 如果公差分 配不合理 ， 后期安装困难 。 要求在设计玻璃升降器的时候考虑升降器支架总成 的精度。 如果玻璃升降器的距离精度为２ ６ ２ ． ６ ±ｌ ｍｍ， 很难保证安装， 如 图１ 。 由 于车 门 内板冲压 精度 较 高 ， 公差 较小 。 如 图２ 所示 ， 能够 保证 孔的距 离 公差 在 ±
１ ． ２ 焊 接公 差
为了保证整车的精度， 对每级焊接总成的公差结合实际情况给定公差范围。
ｆ， 中心 ， 避 免零 件拔 模角 时负角 。 一 般 以垂直 零 件大 面方 向为 冲 压方 向 。 ２ ． １ ． ２零件 的 拉伸 拉伸件 底部 与直 壁之 间 的圆角半 径大小 要 求如 图３ 所示 ， 拉伸 件底 部与 直 壁之 间的 圆角半径 应大于 板厚 ， 即ｒ ｌ ≥ｔ 。 为 了使 拉伸 进行得 更顺利 ， 一般 ｇ ￣ ｒ ｌ ＝ （ ３ ５ ） ｔ ， 最 大 圆角 半径 应小 于 或等 于 板厚 的８ 倍， 即ｒ １ ≤８ ｔ 。 １拉伸件 凸缘 与壁之 间 的 圆角半 径 ， 拉 伸件 凸 缘与 壁之 间 的 圆角半 径 应 大 于板 厚 的２ 倍， 即ｒ ２ ≥２ ｔ ， 为了 使拉 伸进 行得 更 顺利 ， 一 般 取ｒ ２ ＝ （ ５ １ ｏ ） ｔ ， 最 大 凸缘半 径 应小 于或 等于 板厚 的 ８ 倍， 即ｒ ２ ≤８ ｔ 。 ２ ． １ ． ３冲 裁 的孔 间距 与 Ｌ 边 距 ２根据 冲模 对 冲压 件 的工 艺性 的要 求 ， 孔边距 ｂ 与材 料厚 度 ｔ 的 关系 是 ： ｂ ≥２ ｔ ， 当ｔ ≤Ｉ ｍｍ时 ， 按ｔ ＝Ｉ ｍｍ计 算 ， 并 且不 得小 于 ３ ｍｍ， 必 要 时可 以取ｂ ＝（ １ — １ ． ５ ） ｔ ， 但模 具 寿命 因 此降低 或 结构 复杂 程度 增加 。 冲孔 的最 小直 径ｄ ｍ与材 料 厚 度ｔ 的关 系 式 ； ｄ ｍ≥１ ． ３ ｔ 。 ３ ２ ． １ ． ４ 确定 零件 的冲 压 工序 ， 进 而 考虑 模 具成 本 ２ ． ２焊接 工 艺 性 良好 的焊 接 工艺性 应 能满 足材 料较 省 ， 工 序较 少 ， 夹 具 加工 较易 ， 寿 命 较 高， 操 作方 便及 产 品质 量稳 定等 要求 。 ２ ． ２ ． １焊 接 结构 工艺 性 定义 焊接结 构工艺性 指钣金 结构件 在焊接 夹具上 组合拼装 后 ， 实施焊接 的难 易 程度 。 ２ ． ２ ． ２焊 接 结构 工艺 性 设计 要 求 在零件设 计时 ， 点焊 结构应尽 可 能设 计成 敞开式 ， 同时还 要考虑 周边 空间 ， 以保 证焊 钳能 够操 作 。 如果 必须设 计成 半 敞开式 或封 闭式 ， 应根 据 实 际情 况及 时 采购 或定 制焊 枪钳 。
汽车制造质量控制标准
汽车制造质量控制标准随着社会的不断发展，汽车已经成为人们生活中不可或缺的一部分。
为了确保汽车的安全性能和质量，需要制定一系列的质量控制标准。
本文将围绕汽车制造质量控制标准展开论述，从材料选取、生产工艺、安全性能和质量检测等多个方面进行详细分析。
一、材料选取标准1. 金属材料选择在汽车制造中，车身和发动机等核心部件的金属材料选择至关重要。
应选取具有良好强度、韧性和耐腐蚀性的合金材料。
同时，合金材料的成本和可用性也需要考虑。
2. 塑料材料选择在汽车制造的内饰和外饰部件中，塑料材料的应用越来越广泛。
高质量的塑料材料应具备良好的耐热性、耐候性和阻燃性能，以确保汽车的安全性和耐用性。
二、生产工艺规范1. 设备标准汽车制造过程中所使用的生产设备需要符合一定的规范，以保证生产过程的稳定性和高效性。
设备的设计、制造和维护都需要按照相关标准进行。
2. 工艺流程汽车制造的工艺流程需要明确规定每一个环节的操作方法和要求。
从原材料处理到最终组装，每个环节都需要参照标准流程进行操作，以确保产品的一致性和质量稳定性。
三、安全性能标准1. 碰撞安全性汽车在发生碰撞时需要具备一定的抗冲击能力，以最大限度地保护驾乘人员的安全。
相应的标准需要规定车身结构、安全气囊、安全带和车身材料等方面的要求。
2. 防翻滚安全性对于越野车等特殊用途的汽车，防止翻滚事故的发生尤为重要。
安全性能标准需要考虑车身结构、重心位置和悬挂系统等因素，以确保车辆在复杂路况下的稳定性和安全性。
四、质量检测标准1. 工序检测制造过程中的每个工序都需要严格的质量检测，以确保产品的一致性和合格率。
工序检测标准需要明确检测内容、方法和要求，建立相应的检测报告和记录。
2. 终检标准在汽车制造的最后阶段，需要进行全面的终检，确保每辆汽车的质量符合标准要求。
终检标准需要包括外观、功能、安全性能和底盘检测等内容，以确保产品的质量达到要求。
总结:汽车制造质量控制标准涉及到多个方面，如材料选取、生产工艺、安全性能和质量检测等。
基于汽车生产制造过程的质量管控措施
基于汽车生产制造过程的质量管控措施摘要：在目前汽车市场的大环境下,对于汽车制造企业来说,产品质量就是企业生存和发展的根本,是获得市场消费者认可的必要条件,是企业拥有核心竞争力的前提条件。
提升汽车产品质量是企业的第一大事。
汽车产品制造过程质量的管理涉及产品加工制造的全过程,只有在每个生产环节中使用正确的方法和手段,充分利用PDCA循环的管理方式解决问题,从缺陷产生的源头进行控制,才能减少和杜绝产品生产过程中出现的误差和缺陷,才能提升汽车产品质量。
关键词：汽车生产；制造过程；质量管控；措施1汽车制造过程质量管理的目标汽车制造过程质量管理是汽车制造企业提升汽车产品质量的一个重要环节。
进行质量管理的目的是为了提高汽车产品的质量,以达到指定标准,确保生产的产品满足国家、行业、企业的质量要求。
最终目标是满足客户的需求,获得广大市场消费者的认可。
过程质量控制的范围涉及产品成型的全过程,其目标是通过对制造过程中直接或间接可能导致质量缺陷的人、机、料、法、环、测等环节进行管理和监控。
从而减少汽车制造过程中可能出现的误差与缺陷,对可能出现缺陷的工序进行潜在失效分析。
从缺陷产生的源头进行把控,做到在缺陷未产生之前提前预防,从而提升汽车产品质量,提升企业产品的核心竞争力。
2汽车制造过程质量管理的主要环节在现代化汽车制造过程质量管理中,质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段,是针对失效模式进行探测从而防止不合格品留入下一个环节的一种重要方式。
质量检验是目前汽车企业对制造过程质量控制最有效的管理方式。
在生产过程中设置质量门进行对某个环节或过程进行阶段性的符合性判定,质量问题的管理主要包括:缺陷发现的过程、缺陷产生时的环境条件、缺陷信息的传递沟通、缺陷分析的过程、围绕解决缺陷所做的活动及缺陷问题关闭后的验证和总结等几个环节,每个环节均需要根据现场实际情况做好管理和控制工作,使质量问题管理的目的得以顺利完成。
3质量过程管理的缺失与现存问题3.1对标范围涵盖面局限性目前，国内汽车制造企业对标管理过程存在认知局限性。
车身尺寸质量的控制方法
车 身尺 寸 质 量 的控 制 方法
摘要 ：随着汽车 工业 的快速 发展 以及人们 需求 的不断提高 ，人们 对车身质量 的要求越来越高 。 本 文介绍 了车 身尺寸工程 的意义 ，以及神 龙公司车 身尺 寸偏差按 照功 能分析开展控 制的工作 内容 ， 简 要介绍 了车 身尺寸偏差 的控制要点 、评 价指标及 系统 的分析控 制方法。
（１）车 身焊 接 夹具 是 保证 车 身焊 接精 度 的重 要 因 素
焊 接夹具 的作 用是 保证所 要焊 接零 件 之间 的相 对 位 置和焊 接 件 的尺 寸精 度 ，减 少焊 接过程 中的变形 以 提 高焊 装效 率。 因此 ，车 身焊 接夹具 是 保证车 身焊 接 精度 的最 重 要 的因素 。不 同 的夹具 结构 对零部 件尺 寸 稳定 性 的影 响是不 同 的 ，应 尽早 参 与夹具 方案 设计 ， 提 出夹具所 涉及 尺 寸的要 求如 下。
关键 词 ：车身 尺寸工程 定 位 系统 偏差 中图分 类号 ：Ｕ４６３．８２１．０６ 文献标识 码 ：Ｂ
一 神 龙汽 车公 司技 术中 心 李 欢
随着汽车 工业 的快速发展 ，人们对轿车 的要 求越来 越 高 ，车身偏差直接影 响到轿车 的空气噪声、密封性 、 美观 性、装配返修成本 等。车身作 为整个轿车零部件 的 载体 ，其质量和 制造成 本约 占整车 的４０％ ～６０％。典型 车 身制造过程是３００～５００多个薄板冲压件在７０～１ ２０个 装配 夹具 上大批量 、快 节奏地焊装而成 ，装夹、定位点 可达 １ ７００—２ ５００个 ，焊点 多达３ ０００～６ ０００个 ，制造 过程 复杂 ，中间环节众 多 ，诸多尺寸偏差 在这个过程 中 不断传递和 累积。 为了保证 车身偏差可控 ，从产品设计 初期到批量 生产全过程 ，应 该系统地开展 车身尺寸工程 工作 。神龙 公司３个平 台 的所 有车型 ，在 满足整车 尺寸 目标 的前 提下 ，开展 了产 品结构设计 、定位 基准及公差 设计 、测量 设计 ，系统地控 ＮＳｎ管理整车 的尺寸偏差 ，
汽车验收质量控制措施
汽车验收质量控制措施1.前言在汽车生产过程中，为了确保汽车的质量符合标准和客户需求，汽车制造商在汽车验收过程中实施了一系列的质量控制措施。
本文档将介绍几种常见的汽车验收质量控制措施。
2.样品检验在汽车生产中，制造商通常会从生产线上随机选取一部分车辆作为样品进行检验。
样品检验是一种常见的质量控制措施，它可以代表整个生产批次的质量水平。
样品检验的主要目的是确保生产出的汽车符合相关国家或行业标准的要求。
样品检验通常包括以下几个方面：外观检验：检查车辆的车身、油漆、灯光、玻璃等外观部件的质量和完整性。
内饰检验：检查车辆的座椅、仪表盘、中控系统等内饰部件的组装质量和品质。
功能检验：检查车辆的发动机、变速器、悬挂系统等关键功能部件的性能是否符合要求。
安全检验：检查车辆的制动系统、安全气囊、安全带等安全装备的可靠性和功能是否正常。
3.测试驾驶除了样品检验，汽车制造商还会进行测试驾驶来验证汽车的质量和性能。
测试驾驶通常包括以下几个方面：路试：在不同路况和行驶速度下，对车辆的制动、悬挂、转向等系统进行全面测试，以确保其安全和稳定性。
动力性能测试：通过测量加速度、最高速度等指标来评估车辆发动机和变速器的性能。
燃油经济性测试：测试车辆在不同速度和负载条件下的油耗情况，以验证其燃油经济性。
噪音测试：通过测量车辆在不同速度下的噪音水平来评估车辆的噪音控制效果。
4.终端验收最后一道质量控制措施是终端验收，也称为客户接收检验。
在这个阶段，汽车制造商会邀请客户亲自验收自己购买的汽车。
终端验收通常包括以下几个方面：车辆完整性检查：客户检查车辆的外观、内饰、功能部件等是否完好无损。
车辆性能验证：客户进行路试，评估车辆的驾驶感受和性能是否符合自己的期望。
文件核对：客户核对车辆的技术参数、保修条款、购车发票等相关文件是否符合自己的购车需求。
5.结论汽车验收质量控制措施是确保汽车质量的重要手段。
通过样品检验、测试驾驶和终端验收，汽车制造商可以有效地控制汽车质量，并确保产品符合标准和客户需求。
汽车白车身制造过程中质量控制方法
汽车白车身制造过程中质量控制方法摘要：随着我国综合实力的增强，汽车工业方面的成绩也有目共睹，在汽车的生产制造流程中，白车身的质量对于整体质量起到至关重要的作用。
汽车白车身由成千上百的零件焊接而成，制造过程极其复杂，产生质量缺陷在所难免，本文将重点介绍白车身生产过程中易发生的质量问题及改进措施。
关键词：汽车制造；白车身制造；质量控制如果汽车车身结构设计不合理，白车身成品尺寸不合格，将对整车质量造成很大的影响。
白车身制造涉及到的质量的内容包括：车身尺寸精度、焊接质量，外观面质量等几方面。
白车身尺寸精度是保证后续工艺流程的基础。
白车身车身精度的质量水平已经成为衡量汽车制造水平的重要标志。
1 白车身外表面质量缺陷及其控制措施1.1 白车身常见表面质量缺陷白车身常见的外表质量缺陷主要表现在以下方面：一是车身外板焊钳坑、焊点半点；二是工位夹具夹紧状态下，与板件受力大造成凹坑或划痕；三是运输过程中因防护不到位造成的磕碰划伤。
1.2控制方法首先在后背门风窗牙边焊点焊接过程中，若焊点无限位，焊点易打在风窗弧度处，导致棱线坑，需要对工位工装夹具追加限位功能，限定焊点位置，便于员工操作，提高生产效率的同时也保证了焊点位置在1 条直线，增加车身外观完整度，有效抑制棱线坑的发生。
前舱轮罩焊接时，前挡板与减震器拼接处焊点位置存在盲点，员工操作过程中无法准确确认焊点位置，易导致半点、漏点等问题的出现，通过在夹具工装上增加导向限位，使员工操作焊钳紧挨着导向限位，保证焊点位置的准确，减少错漏装、半点质量灯问题的出现，提高车身品质。
其次在涉及到外观面的侧围，四门两盖外板件的拼接过程中，若采用硬度高的材质应用在夹具支撑、压紧点等位置，易出现夹伤、划伤等品质问题。
针对以上问题，夹具在此类用于与外观面接触的地方应采用尼龙块等材质，解决外表面的夹伤、压伤问题。
2 白车身焊点常见质量缺陷及其控制措施2.1 常见质量缺陷（1）外观焊点扭曲焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为A、B、C、D 区，车身质量要求A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。
汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素及改善措施
汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素及改善措施摘要：车身在汽车中的作用犹如骨骼在人体的作用，车身决定着汽车其他部件的相对关系，不但影响汽车的静态感知质量，也影响汽车的NVH、操控性及耐久性等关键性能，如何在制造过程辨识出影响车身尺寸精度的因素并加以抑制是保证车身尺寸精度的关键。
下面，文章就汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素及改善措施展开论述。
关键词：汽车车身；制造过程；尺寸精度；影响因素；改善措施引言车身作为汽车生产的重要组成部分，在以整机生产为基础的汽车生产中起着重要的作用，它对整车有着非常宝贵的影响，必须对车身结构的质量进行有效的监督，才能保证汽车的整体生产效果，作为汽车生产的重要组成部分，拥有漂亮的外观和仿真是必要的，然而，目前的车身设计质量并不是很有效，因此，在实际生产过程中必须更加注重保证车身能够得到合理的质量控制，这样才能提高整车的整体性能。
作为保证车身质量的重要手段，我们必须有效地促进车身质量的提高，以帮助我们的汽车更好地满足人们的需求。
1汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素1.1车身制造中尺寸偏差的来源车身一般是由大量板材冲压件在生产线上高速焊接而成，车身装配分为装配前的准备、装配及装配后调整、检查、试验几个阶段。
一般来说，车身的制造过程非常复杂，通常涉及多个中间环节，这大大增加了制造过程中尺寸偏差处理的难度。
造成尺寸偏差的主要原因包括：模具尺寸偏差、焊接变形、端子定位不稳以及使用过程的影响。
另外，新产品的生产过程包括试制阶段和生产阶段，一般来说，不同的生产阶段会有不同的特点，因此，对车身质量的影响是不同的。
1.2尺寸偏差对车身制造过程的影响一般来说，车身制造过程中尺寸偏差是不可避免的，主要体现在以下几个方面：降低车身的密封性和舒适性，如风噪和车窗尺寸偏差；车身性能降低，如玻璃升降不良，两盖四门难以关闭；发动机、内饰及附件固定不良；油漆、门窗、灯具的表面质量不合格，以及缝隙的平整度，如车身大灯的缝隙都是不同的。
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汽车车身制造过程质量控制分析
【摘要】在我国政策指引下，我国汽车市场需求量大，促进了我国汽车行业的迅猛发展。
相比于德国、日本等汽车制造发达国家，我国的汽车设计、制造水平相对较弱，要增强国产汽车企业在激烈的竞争环境中的优势，汽车生产厂家就要提高车身制造过程质量控制的能力。
【关键词】汽车车身；质量控制；制造
1.白车身质量管理
1.1质量目标的建立与考核
白车身的质量目标建立通常由白车身合格率、关键点合格率、AUDIT目标考核、直行率、工艺纪律考核、售后及下序反馈质量问题及返修成本等组成。
每年根据实际生产状况，建立质量目标对车间进行月考核，以便监督产品的质量情况，对生产过程质量状况进行评估分析，及时发现产品质量的变化波动以便及时改进。
1.2建立车间生产过程质量管理控制体系
生产过程质量管理控制体系有质量组织机构、各职能组、生产班组、检查员、材料班组、维修班组等的职能职责，内部质量控制方案，抽车细则，考核细则，内部质量问题处理流程、不合格品处理流程、下序质量问题处理流程、AUDIT 问题处理流程，电极头打磨管理制度等。
做到生产中每个环节出现问题都有据可依，有处理方法，有标准流程可执行，降低了人员重复工作，信息传递失效，有利于问题的解决，保证生产和质量。
1.3 “5S”管理
“5S”起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善、降低产品不良率，提升生产效率及产品质量等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识和推广。
2.工艺过程质量控制
2.1焊接质量控制
2.1.1工装设备
工装设备包括，焊接夹具、焊接设备、运转设备、悬点焊机、凸焊机、弧焊机、螺柱焊机、涂胶焊机、机器人、压边机等等。
这些国内外先进的设备，为高品质白车身制造过程提供一个可靠的硬件条件。
2.1.2参数控制
合理的工艺参数是保证白车身焊接质量可靠的又一必要条件。
在设定焊接参数前，需要将理论与实际相结合，经过大量的试验，从试验后得到的几组适合参数中选取最优。
为保证焊接参数的稳定运行，生产中需要工艺人员定期对焊接参数检测，发现变化及时调整。
2.1.3作业前、中、后检查
加强作业前、中、后检查能有效、快速的发现生产制造过程中出现的问题。
作业前，操作者对工装、制件状态进行确认，避免设备、工装带病作业。
作业中，操作者按照工艺要求完成本工序的操作内容，保证焊接质量。
按要求存放、运输制件，避免野蛮操作和序间超储。
各生产班组执行本序首件自检，根据工艺要求对重要焊点检验（非破坏性检验）。
部分重点工位可用超声波仪器对焊点强度进行检查。
作业后，还需对上序操作内容进行检查。
这样通过层层把关、层层检查，控制焊接缺陷流入下序。
2.2涂胶质量控制
涂胶的质量控制影响到车身的强度和密封性。
涂胶前确认胶的生产日期和胶类别，涂胶位置和直径符合工艺要求，涂胶无断条等，控制涂胶质量。
2.3车身外表面质量控制
外表面件来料检查及修复：
车身外表面质量的好坏很大部分决定于外表面冲压件质量的好坏。
来料控制方面，冲压件上件前必须100%检查，开裂、变形、锈蚀等不合格件不允许装车。
对于难于目测的外表面件，检查员可采用手感+油石打磨的检验方法检查，发现有问题的制件反馈给班长或工艺人员，及时对不合格件进行返回冲压车间或外协厂家。
在调整线安装门盖后，还需对车身外表面进行最终检查以及最终修复。
2.4车身尺寸控制
在车身的制造过程中，车身制造偏差一般由冲压件（外协件）的尺寸偏差、夹具的影响等导致。
所以控制好冲压件（外协件）尺寸以及夹具使用过程中的稳定性是关键。
2.4.1外委制件尺寸的控制保证
选取高制造水平的外协配套厂家，另外汽车厂技术处的技术员根据制件的图纸及检具，对外协件进行定期抽样检查，发现制件超差的，责令外协厂家在规定日期内整改完成。
在汽车厂车身生产制造过程中，工艺人员培训操作者如何通过上件过程中制件与夹具的匹配程度辨别制件是否存在偏差。
这样做降低了抽检过程中漏掉的尺寸偏差制件，从而控制外协制件的尺寸偏差数量。
2.4.2冲压件尺寸的控制保证
冲压件尺寸偏差主要是由冲压件回弹造成。
要避免回弹，可在设计弯曲成形工艺模具中制定相应对策，使冲压件达到理论尺度。
在后期生产过程中，冲压车间技术员定期对冲压件模具进行保养维修，定时对钢板来料质量进行检查，定期对生产的冲压件尺寸进行检测监控证生产制造的冲压件尺寸在公差范围之内。
2.4.3三坐标检测
车身焊接完成的部分主要分总成以及白车身，需按照计划进行三坐标检测。
形成趋势图，以便技术员能及时了解白车身尺寸及分总成尺寸的控制情况，如有变化，可及时针对变化处进行整改。
2.4.4焊接夹具在使用过程中的护
夹具的稳定性是保证白车身尺寸的硬件条件，在夹具的使用过程中，定期的对夹具进行检查维护，对损坏的夹具进行调整、维修、记录和存档，以备后期跟踪。
3.AUDIT抽车检查
AUDIT是从顾客的角度发现问题。
AUDIT审核员经过专业的培训后上岗，每日进行发布，相关部门负责人参加，审核员将每日抽查的质量问题分配给相关责任部门，责任部门对问题进行改进。
这项工作的目的在于靠近和满足客户的要求，持续改进，提升质量。
4.建立高效、完善的信息反馈流程
在生产过程中，难免会出现质量问题，也会有问题流入下序车间和售后，所以建立高效完善的信息反馈流程是提高问题解决效率，防止问题再发生，提升质量的必要条件。
可系统建立PMP问题管理流程。
各部门指定专人或职能组负责信息的发现、提报、分配，解决以及跟踪等。
这也是目前正在被各大汽车厂推广的一种质量信息反馈流程。
[科]
【参考文献】
[1]韦东明.论白车身质量控制方法[J].企业科技与发展，2014，（6）：25-28.
[2]单俊，曹俊，唐亮等.白车身过程质量控制方法在自主品牌轿车制造中的应用[J].汽车工艺与材料，2012，（11）：25-27.。