产品制造过程的质量管理.
生产过程中的质量管理
第四节生产过程中的质量管理提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。
因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。
本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。
一、生产现场质量及其影响因素生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。
生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。
提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。
1．操作人员的因素生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。
为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。
2．机器设备的因素机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。
在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。
机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。
现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。
3．原材料的因素原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。
原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。
控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面：(1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理；(2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法；(3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。
为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。
全面质量管理的内容
全面质量管理的内容全面质量管理包括设计过程、制造过程、辅助过程、使用过程四个过程的全面质量管理。
（一）设计开发过程的质量管理设计开发过程包括市场调研、产品研发、技术工艺准备、新品试制和鉴定过程，是正式投产前的全部工作。
设计开发过程是改进老产品和开发新产品的第一道工序，也是产品质量产生和形成的起点。
其主要内容包括：（1）建立、健全产品设计的工作程序。
（2）建立早期预警系统。
（3）运用科学的设计方法。
（二）生产制造过程的质量管理生产制造过程就是产品生产加工或服务形成过程，在整个生产过程中处于中心地位。
产品质量能否达到预定的标准，能否长期稳定，取决于生产过程的质量管理。
概括地说，生产制造过程质量管理工作的任务就是“把关”和“帮助把关”。
所谓“把关”就是对制造过程中各个环节进行质量检验，保证不合格的原料不投产，不合格的零部件不转工序，不合格的成品不出厂。
所谓“帮助把关”就是贯彻“预防为主”的方针，即通过检验和质量分析，找出产生质量缺陷的原因，推动生产部门和操作者采取预防措施，把废品、次品、返修品等减少到最低限度。
根据这一任务的要求，生产制造过程的质量管理工作主要包括：（1）做好质量检验工作。
（2）组织和促进文明生产。
（3）组织质量分析，掌握质量动态，及时反馈，指导生产，预防质量缺陷的产生。
（4）加强工序的质量控制，建立重点环节监控体系。
重点环节包括关键工序、质量不稳定工序、问题出现频繁工序。
（5）建立完善的质量监控体系，从原料进入车间到产品入库，建立职能部门检验、车间专兼职质检和巡检、抽检制度。
（三）辅助生产过程的质量管理辅助过程包括物资采购供应、动力生产、设备维修、器具制造或采购、仓储、运输服务等。
辅助过程质量管理的基本任务是提供优质服务和良好的物质技术条件，以保证和提高产品质量。
主要内容有：（1）物资供应的质量管理，除物资的入厂检验和库房管理外，还要对供货厂家质量保证能力进行调查和控制，必要时签订质量协议。
生产过程的质量管理措施
生产过程的质量管理措施如果产品质量一旦出现问题，不但会增加返工而产生的额外成本的增加，更会遭致客户投诉，直接影响了公司的经济效益，损害公司的名誉，下面整理了一些生产过程中的质量管理措施，欢迎大家参考!一、生产过程的质量管理工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。
即构思、生产理想的产品，将产品推向社会，向用户提供使用价值。
全面质量管理的基本方法就是全过程的质量管理，通过提高各个环节的工作质量，来保证产品的质量。
衡量生产过程优劣的标准是：高产、优质、低耗。
也可以说是多快好省，其量化的指标体现在投入产出率。
在生产过程中，企业管理者力求以最少的劳动耗费(包括物化劳动和活劳动)，生产出尽可能多的满足用户需要的产品。
对我们来讲，就是以最少的成本生产出满足公司品质要求的产品。
要实现生产过程的这个目标，一是各个生产要素，人、财、物、信息等在质和量上满足生产产品的需要，这是组织好生产过程的前提基础条件。
因此，生产管理必须从基础条件入手。
二是要使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。
要保证最佳的结合状态，其中具有丰富的管理内涵，它必须通过一系列的技术方法和管理措施，运用计划、组织、控制的职能得以实施和实现。
生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。
经检验符合标准的是合格品，不符合标准的是次品或废品。
检验产品是全体管理人员以及全体员工共同的任务，当然更是QC人员的职责。
二、生产过程质量管理措施1坚持按标准组织生产标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方圆”。
企业的标准分为技术标准和管理标准。
工作标准实际上是从管理标准中分离出来的，是管理标准的一部分。
技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标准、产成品标准、包装标准、检验标准等。
家具品质管理---产品制造过程的质量管理
家具品质管理---产品制造过程的质量管理将一个理想的产品设计由图样变成实物，是在生产制造过程中实现的。
工业产品在生产车间工艺加工全过程（既从投料开始到制成品的整个制造过程）的质量管理，称为制造过程的质量管理。
产品在生产制造过程中，其质量高低要受到操作者、原材料、机器设备、方法、工具、环境等多种因素（“5M1E”，即人、机、料、法、测、环）的影响，只有对这些因素实行有效的控制，才能使产品质量达到的质量标准。
因此，生产制造工程质量管理的重点是保证形成一个能稳定生产合格产品的生产系统，变事后的检验为事前的控制。
关键词：制造、过程、质量、控制、机械、物料、人员等一制造过程的质量职能1．定义工业产品在生产车间工艺加工全过程的质量管理，称为制造过程的质量管理具体地说，就是要建立一个控制状态下的生产系统，以便能够稳定地、持续地生产符合设计质量的产品，并能够保证合格产品的连续性和再现性产品在生产制造过程中，其质量高低要受到操作者、原材料、机器设备、加工方法、工具和环境等多种因素（5M1E）的影响，只有对这些因素实行有效控制，才能使产品品质达到质量标准。
2．重点稳定生产合格产品的生产系统，变事后的检验为事前的预防控制3．内容（1）生产技术准备的质量管理（2）基本制造过程的质量管理产品正式投产后能不能保证达到设计质量标准，这在很大程度是取决于制造部门的技术能力以及生产制造过程的质量管理水平4．管理思路4.1 质、量、期三位一体。
按质、按量、按期完成计划是生产制造的首要任务，而完成这一任务的主要依据则是工艺标准、制造质量控制计划和生产作业计划，这三者必须事先协调、平衡，不可偏废。
4.2 按质量职能办事。
企业必须明确各有关部门服务、生产现场的质量职能，各司其职，各负其责。
4.3 点、线、面相结合。
对关键、特殊工序的重要质量特性和部位设立工序质量控制点，实行重点管理；对重要生产线以控制点为核心，连点成线建立重要生产线的现场质量控制系统；对所有工序均按生产工艺规定运用各种质量控制方法进行全面控制4.4 预防和把关相结合并以预防为主。
质量管理三个环节
质量管理三个环节质量管理是企业制造过程中非常重要的一环，它涉及到产品质量的全面监督和控制，以确保产品符合客户的需求和标准。
在质量管理中，有三个重要的环节需要特别重视。
第一环节：质量规划质量规划是质量管理的第一步，它包括制定质量方针、目标和策略，确定质量标准和技术规范，制定相应的质量保证计划等。
质量规划的主要目的是明确产品的质量要求和生产过程中应该遵循的标准和程序，为后续的质量控制和改进工作奠定基础。
在质量规划阶段，企业需要充分了解客户的需求和期望，分析市场竞争状况和行业标准，确定产品设计和制造过程中可能存在的风险和问题，制定相应的质量管理措施和应对方案。
只有通过有效的质量规划，企业才能在生产过程中确保产品质量的稳定性和可靠性。
第二环节：质量控制质量控制是质量管理的核心环节，它主要包括过程控制和产品检验两个方面。
过程控制是指通过监控生产过程中各项关键参数和指标，及时发现和纠正可能引起质量问题的异常情况，确保产品能够按照设定的质量标准和要求进行生产。
产品检验则是指对成品进行抽样检验或全检，验证产品是否符合质量标准，以便及时发现和处理不合格品，避免次品流入市场。
质量控制需要建立科学的检验体系和过程控制机制，制定详细的作业指导书和工艺流程，培训员工的质量意识，建立质量管理档案和责任追溯制度等。
只有通过严格的质量控制，企业才能始终保持产品质量的稳定性和一致性。
第三环节：质量改进质量改进是质量管理的长期任务，它包括持续改进和质量问题的分析。
持续改进是指企业不断寻求提高质量、降低成本、提高效率的方法和途径，通过引入新技术、改进工艺、优化管理等手段，逐步提高产品的质量水平和竞争力。
质量问题的分析则是指对已发生的质量问题进行原因分析和对策制定，确保相似问题不再发生，避免产生质量事故和损失。
在质量改进过程中，企业需要建立质量改进的机制和体系，组织相关人员开展质量改进的活动和项目，建立反馈机制和奖惩制度，促进全员参与和共同努力。
产品制造过程的质量管理
产品制造过程的质量管理概述质量管理是指通过一系列的活动与措施，以满足客户要求和期望为目标，确保产品在制造过程中达到质量标准的管理方法。
在产品制造过程中，质量管理起着至关重要的作用。
它涵盖了管理、控制和改进整个制造过程中的各个环节，以确保产品质量的稳定性和持续改进。
质量管理的原则质量管理的实施需要遵循一定的原则，以确保其有效性和可持续性。
以下是产品制造过程中质量管理的原则：1.客户导向：将客户满意度作为质量管理的核心目标，通过了解客户需求和期望，制定和实施相应的质量计划和控制措施。
2.过程导向：将质量管理视为一个全过程的连续改进过程，形成闭环管理模式。
通过对制造过程中各个环节的监控和控制，及时调整和改进，确保产品质量稳定。
3.全员参与：质量管理是全员参与的工作，每个员工都应该有责任和义务，参与到质量管理中来。
建立良好的沟通渠道，培养员工的质量意识和责任感，形成团队合作的氛围。
4.数据驱动：质量管理需要基于数据进行决策和改进。
收集和分析制造过程中的各类数据，并制定相应的指标和标准，以实现数据驱动的管理和决策。
质量管理的步骤产品制造过程的质量管理可以划分为以下几个步骤：1. 制定质量策划质量策划是质量管理的首要步骤。
在这一阶段，需要根据产品的特性和客户要求，制定相应的质量目标和计划。
质量目标应该具体、可衡量，并与产品的性能特点和市场需求相一致。
质量计划包括制定检查和测试计划、培训和培养员工的计划、供应链管理等方面。
2. 控制制造过程在制造过程中，需要建立相应的控制措施，以确保产品的质量稳定。
这包括制定标准操作规程（SOP）、设立检查点、建立抽样检验等。
通过对生产过程的监控，及时发现和纠正潜在的问题，防止不良品的产生。
3. 进行内部审查内部审查是质量管理的重要环节。
通过对制造过程的内部审查，可以评估质量管理措施的有效性和实施情况。
在内部审查中，需要对各项指标进行检查，分析制造过程中存在的问题和不足之处，并适时采取纠正措施。
产品制造过程的质量管理
产品制造过程的质量管理产品制造过程的质量管理是指在产品生产制造过程中，通过一系列的控制和管理活动，确保产品质量符合既定标准和客户要求的一种管理方法。
质量管理的目标是提高产品的质量水平，降低生产成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。
质量管理的根本原则是预防为主，全员参与。
在产品制造过程中，质量管理主要包括以下几个方面。
首先，制定质量管理计划。
质量管理计划是制定产品质量控制措施的基础，需要确定质量目标、质量标准和质量控制方法。
质量目标应该是具体、可衡量的，质量标准应该是可量化、可测试的。
质量控制方法包括采用什么样的技术和方法来控制产品质量，如统计过程控制、质量保证体系等。
其次，培训和引导员工。
培训和引导员工是确保质量管理有效实施的关键。
员工需要具备相关的技能和知识，了解产品质量标准和质量控制方法，掌握质量管理的基本原则和方法。
通过培训和引导，员工能够正确操作设备、掌握操作规程，提高工作效率和质量水平。
再次，建立质量控制体系。
质量控制体系是质量管理的基础，包括质量策划、质量控制和质量改进三个环节。
质量策划是确定质量目标和质量标准，制定质量计划和质量控制措施。
质量控制是通过检验、测试和评估等手段，确保产品质量符合标准要求。
质量改进是根据实际情况，不断调整和改进质量控制方法，提高产品质量。
此外，进行全过程监控和控制。
全过程监控和控制是确保产品质量的关键环节。
在产品制造过程中，需要通过全过程监控，即对每一道工序进行检验和控制，确保每道工序都符合质量标准。
同时，需要进行全过程控制，即对每一道工序的关键参数进行控制，以确保产品质量的稳定性和一致性。
最后，持续改进产品质量。
持续改进是质量管理的核心思想，通过分析产品质量问题的根本原因，采取相应的纠正措施和预防措施，不断提高产品质量水平。
持续改进可以通过质量审查、质量故障分析、质量管理评估等方式实施。
总之，产品制造过程的质量管理是一项复杂的系统工程，需要全员参与、全过程监控和持续改进。
制造企业如何保证产品质量
制造企业如何保证产品质量在现代社会中，产品质量是制造企业发展的基石。
制造企业应该如何保证产品质量呢？以下是一些关于如何保证产品质量的策略和方法。
一、建立质量管理体系一个制造企业要保证产品质量，首先要建立完善的质量管理体系。
质量管理体系是企业在生产、销售、售后等各个环节中对质量进行管理、监控和改进的体系。
只有建立了科学的质量管理体系，企业才能不断提高产品质量。
二、加强原材料采购管理原材料是产品的基础，源头决定了产品的质量。
制造企业要保证产品质量，就要加强原材料的采购管理。
只有选择优质原材料，才能生产出高质量的产品。
三、严格控制生产工艺生产工艺是影响产品质量的关键因素之一。
制造企业要保证产品质量，就要严格控制生产工艺，确保每一个生产环节都符合质量要求，避免质量问题的出现。
四、加强设备维护和管理生产设备是保证产品质量的重要保障。
制造企业要保证产品质量，就要加强设备的维护和管理，确保设备的正常运转，避免设备故障影响产品质量。
五、严格执行质量检验标准质量检验是保证产品质量的关键环节。
制造企业要保证产品质量，就要严格执行质量检验标准，对每一批产品都要进行全面的检验，确保产品质量符合标准。
六、建立完善的售后服务体系售后服务是产品质量的重要组成部分。
制造企业要保证产品质量，就要建立完善的售后服务体系，及时处理用户反馈的问题，确保用户的满意度。
七、定期开展质量培训质量是每个员工的责任。
制造企业要保证产品质量，就要定期开展质量培训，提高员工的质量意识和技能，确保每个员工都能做到质量第一。
八、重视客户反馈意见客户是质量的裁判。
制造企业要保证产品质量，就要重视客户的反馈意见，及时处理客户的投诉和建议，不断改进产品质量。
九、加强供应商管理供应商是企业质量链条中的重要环节。
制造企业要保证产品质量，就要加强对供应商的管理，选择优质的供应商，建立长期稳定的合作关系。
十、不断引进先进技术和设备技术是生产力的重要保障。
制造企业要保证产品质量，就要不断引进先进的技术和设备，提升生产水平，提高产品质量。
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由于技术不稳定或人为因素造成的生产过程失控，导致某些 重要质量特性的缺陷潜伏下来，可能造成重大事故。 采用防误措施和质量可追查性来解决可能潜伏的缺陷。 一、防误措施 防误措施：采用机械化和自动化的方式或 装置，使人为差错 不发生或少发生，使差错降低到最低程度。 常见的防误措施： 1.保险措施。连锁程序设计、设置报警或截断装置、设置解 除报警信号、设置确保安全的装置。 2.扩大感官。安装指示物、增加照明度、遥控观察、发信号 3.重复。多种识别代号、多重批准程序、多重检验。 4.倒数检查程序。倒计时系统、倒顺序方式检验装配工作是 否完成。
工序能力示意图
6σ
6σ
2、工序能力指数 表示工序能力对设计的产品规范的保证程度。用Cp表示。 Cp＝T/6σ ≈ T/6S （T：产品的公差范围；S：标准差） Cp小，产品的不合格率高。 当T＝6σ ，Cp＝1，产品的不合格率为3/1000。 二、提高工序能力的途径 1.调整工序加工的分布中心，减少中心的偏移量。 2.提高工序能力分布集中度，减少分散程度。 3. 修正公差范围。 三、主导因素分析 主导因素：对产品最终质量的影响起主导作用的因素。 1.定位装置。产品复制性高时。 2.机器。 3.操作人员。手工操作比重大时。 4.零部件。装配、合成等工序。
产品制造过程的质量管理讲师：谭小琥
5.1 产品制造过程的质量职能
一、制造的质量职能 制造的质量职能：通过对生产过程的控制，稳定地生产出符 合设计所规定的质量标准的产品。根据产品设计和工艺文件的规 定以及制造质量控制计划的要求，对各种影响制造子质量的因素 实施控制，确保制造出符合设计意图和规范质量并满足用户要求 的产品。 1.贯彻执行制造质量控制计划； 2.保证工序质量处于控制状态； 3.控制生产过程，及时处理质量问题，确保均衡生产。 二、制造过程质量管理的内容 1.工艺准备的质量控制； 2.制造过程的质量控制； 3.辅助服务过程的质量控制。
二、质量可追查性（可追溯性） 可追查性：根据记载的标识追踪实体的历史、应用情况和所处 环境情况的能力。 1.质量可追查性的优点 ①可以精确无误地收回可疑产品； ②易查明缺陷原因。 2.质量可追查性的方法 ①批次管理法。价值高的产品。 ②日期管理法。价值低，产量大的产品。 ③连续编号管理法。消费品和工业设备产品。来自5.2 制造过程的质量控制
制造过程的质量控制：从材料进厂到形成最终产品的整个过 程对产品质量的控制。产品质量形成的核心和关键的控制阶段。 一、工序能力和工序能力指数 工序一般包括加工、检验、搬运和停留。 影响工序的因素包括操作者、设备、材料、工艺方法、测量 和环境，合称5M1E。 1.工序能力 工序能力：工序能够稳定地生产出产品的能力。在操作者、 设备、材料、工艺方法、测量和环境等的标准条件下，工序呈稳 定状态时所具有的加工精度。 通常用标准偏差σ 的6倍表示工序能力的大小。即B=6σ B越大，工序能力越差。
5.3 质量控制点的设置
质量控制点：质量活动中需要重点控制的对象或实体。 一、质量控制点的特点 1.一个广泛的实体范畴。 2.可以是：硬产品的零部件，软产品的程序，服务部门。 3.动态性。 二、质量控制点的设置 1.对产品的适用性影响较大的关键质量特性、关键部位或 重要影响因素，设置质量控制点。 2.对下道工序有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要 影响因素设置质量控制点。 3.对质量不稳定、不合格率高的项目设置质量控制点。 4.对紧缺原料或对生产有重大影响的项目设置质量控制点。
工艺准备的质量控制
①制定制造过程的质量控制计划； ②工序能力的验证； ③采购的质量控制； ④辅助材料、公用设施和环境条件的控制； ⑤工艺文件的质量控制。
三、制造过程质量管理的特点 ①质、量、期三位一体。 ②按质量职能办事。 ③点、线、面结合。 ④预防和把关结合，以预防为主。 四、生产制造过程的质量要求 1.对生产过程进行验证，使其能够生产出合格产品。 2.对质量特性起重要作用的设施和材料验证 3.对进厂的材料和最终产品的搬运进行具体文件规定。 五、生产制造过程的策划 1.对产品或环境的质量状况，按工序在重要工位进行验证。 2.适当的制造过程的监控。 3.对所有的过程检验和最终验证应制定计划和形成文件。 4.对必要的卫生、包装等细节作出规定。 5.鼓励员工研究制造过程的质量管理。
三、设置质量控制点的步骤 1.明确需要特殊控制的质量体系和主导因素。 2.、各部门分别确定自己所负责的质量控制点，编制质量控 制点明细表。 3.编制质量控制点流程图。 4.编制质量控制点作业指导书。 5.编制质量控制点管理办法。 6.正式验收质量控制点。 以上做法要与质量体系文件相符合。
5.4 防误措施和质量可追查性