制造过程质量控制PPT
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工序(过程)质量控制57页PPT
、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特
6、法律的基础有两个，而且只有两个……公平和实用。——伯克 7、有两种和平的暴力，那就是法律和礼节。——歌德
8、法律就是秩序，有好的法律才有好的秩序。——亚里士多德 9、上帝把法律和公平凑合在一起，可是人类却把它拆开。——查·科尔顿 10、一切法律都是无用的，因为好人用不着它们，而坏人又不会因为它们而变得规矩起来。——德谟耶克斯
6、法律的基础有两个，而且只有两个……公平和实用。——伯克 7、有两种和平的暴力，那就是法律和礼节。——歌德
8、法律就是秩序，有好的法律才有好的秩序。——亚里士多德 9、上帝把法律和公平凑合在一起，可是人类却把它拆开。——查·科尔顿 10、一切法律都是无用的，因为好人用不着它们，而坏人又不会因为它们而变得规矩起来。——德谟耶克斯
生产过程现场质量控制与管理PPT课件
质量控制的重要性
01
02
03
提高产品质量
通过有效的质量控制，可 以及时发现和纠正生产过 程中的问题，从而提高产 品的整体质量。
增强客户满意度
高质量的产品能够满足客 户的期望和需求，从而提 高客户对企业的信任和满 意度。
降低生产成本
通过减少不合格品的产生 和降低维修成本，质量控 制有助于降低企业的生产 成本。
统计过程控制（SPC）
SPC是一种利用统计技术对生产过程进行监控和控制的工具，通过对生产数据的 收集、分析和控制图的应用，发现异常波动并采取相应措施，提高生产过程的稳 定性和产品质量。
SPC的实施步骤包括：确定控制对象、选择合适的控制图、收集数据、绘制控制 图、分析和处理异常波动等。
过程能力分析
厂。
数据分析与改进
收集生产过程中的数据，进行深 入分析，找出问题根源，持续改
进生产过程。
04
生产过程现场质量控制方法
检查与测量
检查
通过观察、试验和测量等方法， 对产品特性进行检测，确保产品 符合规定要求。
测量
使用测量工具和仪器，对产品尺 寸、重量、温度等物理特性进行 量化分析，确保产品符合规格标 准。
详细描述
该制造企业建立了完善的质量控制体系，从原材料采购到产品出厂，每个环节都有严格 的质量标准和检验流程。通过采用先进的检测设备和科学的检测方法，确保了产品的质 量和稳定性。同时，该企业还注重质量管理体系的持续改进，不断提升产品质量和客户
满意度。
案例二：某机械加工过程的质量控制实践
总结词
精细化、标准化、可追溯
详细描述
在生产过程中，应定期对产品进行检查和测试，及时发现存在的质量问题，并 采取相应的措施进行纠正和改进。对于重大质量问题，应组织专题会议进行讨 论和分析，制定有效的解决方案并跟踪实施效果。
生产流程与质量控制培训ppt
加强员工的质量意识培训，提高员工对质量标准的认识和执行能力。
鼓励员工提出质量改进建议，不断优化生产流程和工艺参数，提高产品质量和稳定性。
CHAPTER
生产流程中的常见问题与解决方案
04
收集生产过程中的数据，通过数据分析找出问题所在。
数据分析
对生产现场进行实地观察，了解实际情况。
现场观察
听取员工的意见和建议，了解问题所在。
总结词：质量控制的方法与工具包括统计过程控制、抽样检验、测量系统分析、实验设计等。这些方法和工具的应用可以帮助企业更好地进行质量控制，提高产品质量和生产效率。
CHAPTER
生产流程中的质量控制
03
原材料质量控制
工艺流程控制
设备维护与校准
环境控制
01
02
03
04
确保原材料的质量符合标准，从源头上控制产品质量。
建立完善的质量检测与监控体系，确保产品质量和可靠性，提高客户满意度。
总结词
某电子产品企业为了满足客户对产品可靠性的要求，决定建立完善的质量检测与监控体系。具体措施包括加强来料检验、过程控制和成品检验等环节，同时引入先进的检测设备和仪器，提高检测精度和可靠性。此外，企业还建立了实时监控系统，对生产过程进行全方位监控，及时发现和解决问题。这些措施使产品质量得到有效保障，提高了客户满意度和忠诚度。
制定科学合理的工艺流程，确保生产过程中的各项工艺参数符合要求。
定期对生产设备进行维护和校准，确保设备性能稳定、可靠。
保持生产环境整洁、卫生，避免环境因素对产品质量造成不良影响。
制定明确的质量目标，并将其纳入绩效考核体系，激励员工提高产品质量。
质量目标设定与考核
质量分析会
质量培训
持续改进
鼓励员工提出质量改进建议，不断优化生产流程和工艺参数，提高产品质量和稳定性。
CHAPTER
生产流程中的常见问题与解决方案
04
收集生产过程中的数据，通过数据分析找出问题所在。
数据分析
对生产现场进行实地观察，了解实际情况。
现场观察
听取员工的意见和建议，了解问题所在。
总结词：质量控制的方法与工具包括统计过程控制、抽样检验、测量系统分析、实验设计等。这些方法和工具的应用可以帮助企业更好地进行质量控制，提高产品质量和生产效率。
CHAPTER
生产流程中的质量控制
03
原材料质量控制
工艺流程控制
设备维护与校准
环境控制
01
02
03
04
确保原材料的质量符合标准，从源头上控制产品质量。
建立完善的质量检测与监控体系，确保产品质量和可靠性，提高客户满意度。
总结词
某电子产品企业为了满足客户对产品可靠性的要求，决定建立完善的质量检测与监控体系。具体措施包括加强来料检验、过程控制和成品检验等环节，同时引入先进的检测设备和仪器，提高检测精度和可靠性。此外，企业还建立了实时监控系统，对生产过程进行全方位监控，及时发现和解决问题。这些措施使产品质量得到有效保障，提高了客户满意度和忠诚度。
制定科学合理的工艺流程，确保生产过程中的各项工艺参数符合要求。
定期对生产设备进行维护和校准，确保设备性能稳定、可靠。
保持生产环境整洁、卫生，避免环境因素对产品质量造成不良影响。
制定明确的质量目标，并将其纳入绩效考核体系，激励员工提高产品质量。
质量目标设定与考核
质量分析会
质量培训
持续改进
《过程质量控制》课件
04
CATALOGUE
过程质量控制实践
生产过程中的质量控制
生产流程监控
对生产过程中的各个环节进行实时监控，确保 各工序符合质量要求。
关键工序控制
对关键工序进行重点控制，确保其质量稳定可 靠，预防不合格品的产生。
设备维护与校准
定期对生产设备进行维护和校准，确保设备处于良好状态，保证产品质量。
质量检验与验收
过程控制图的应用
01
过程控制图是一种用于监控和诊断生产过程的工具。
02
通过在图上绘制关键工序的数据点和控制界限，过程控制图可以直观 地展示生产过程的稳定性和异常趋势。
03
过程控制图的应用有助于及时发现异常情况，采取措施调整工艺参数 ，确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
04
控制图还可以用于评估生产过程的性能和改进潜力，为企业持续改进 提供支持。
创新与实验
鼓励员工提出创新性想法，通过实验验证改 进措施的有效性。
质量文化建设的重要性
提高员工质量意识
通过质量文化的建设，使员工认识到质量对 组织的重要性，增强质量意识。
促进跨部门合作
质量文化的建设有助于打破部门壁垒，促进 不同部门之间的协作与沟通。
提升客户满意度
通过持续改进和追求卓越，提高产品和服务 质量，从而提升客户满意度。
02
03
目标制定依据
目标分解
根据市场需求、客户反馈、竞争 对手分析以及企业战略规划等因 素制定质量目标。
将整体质量目标分解为具体的、 可衡量的子目标，以便于实施和 监控。
制定质量控制计划
质量控制计划
制定详细的质量控制计划，明确控制对象、控制方法 、控制频次和验收标准等。
资源安排
过程品质控制培训PPT课件
04
详细描述
确保分析方法的科学性和数据的准确 性，以便为后续的纠正措施提供可靠 依据。
06
详细描述
加强跨部门之间的协作，共同分析品质异常产 生的原因，集思广益，提高解决问题的效率。
制定并实施纠正措施
总结词
针对性强、切实可行
详细描述
根据异常原因的分析结果， 制定具有针对性的纠正措施 ，确保措施切实可行，能够 有效地解决品质异常问题。
过程品质控制需要全体员工的参与和努力 ，从基层员工到高层管理都应关注并参与 到品质控制中。
过程品质控制需要以数据为依据，通过数 据分析和监控来评估和控制生产过程。
02 过程品质控制技术
统计过程控制（SPC）
统计过程控制是一种利用统计技术对生产过程进行监控和管理的质量控制方法。
它通过对生产过程中的数据进行分析和监控，及时发现异常波动，并采取相应的措 施进行调整和改进，以确保生产过程的稳定性和产品质量的可靠性。
总结词
优先解决、重点突
详细描述
优先解决对产品质量影响较大的异常问题 ，重点突出，合理安排资源和时间，确保 纠正措施的有效实施。
总结词
全员参与、责任明确
详细描述
鼓励全体员工积极参与纠正措施的实施工 作，明确责任分工，确保措施得到全面贯 彻和落实。
验证并标准化纠正措施
总结词
效果评估、持续改进
详细描述
对纠正措施的实施效果进行评估，确保措施有效解决了品 质异常问题，并对效果不佳的措施进行持续改进。
SPC的主要工具包括控制图和过程能力指数，它们可以帮助管理者及时发现异常波 动，并采取相应的措施进行调整和改进。
过程能力分析
过程能力分析是一种评估生产过程稳 定性和可靠性的方法。
制造过程的质量管理
第四节 防误措施和质量可追查性
• 由于一些技术不稳定或人为因素造成的生产 过程失控，导致某些重要的质量特性的缺陷潜 伏下来，可能造成重大事故。为防止事故发生， 必须找出产品上可能潜伏的缺陷。可以采用防 误措施和质量可追查性来解决。
• 一、防误措施 • 防误措施是指通过采用一些机械化和自动化的
方式或 装置使人为差错不发生或少发生，使 差错降低到最低程度。
• 二、提高工序能力的途径 • 1、调整工序加工的分布中心，减少中心的
偏移量 • 2、提高工序能力，减少分散程度 • 3、修正公差范围
第二节制造过程的质量控制
• 三、主导因素分析 • 主导因素指对产品最终质量的影响起主导作
用的因素。 • 常见的主导因素： • 1、定位装置。产品复制性高时。 • 2、机器。 • 3、操作人员。手工操作比重大时。 • 4、零部件。装配、合成等工序。
验装配工作是否完成。
第四节 防误措施和质量可追查性
• 二、质量可追查性 • 又称可追溯性：指根据记载的标识追踪实体的历史、
应用情况和所处环境情况的能力。 • 质量可追查性的优点： • 1、可以精确无误的收回可疑产品； • 2、易查明缺陷原因。 • 质量可追查性的方法： • 1、批次管理法。价值高的产品 • 2、日期管理法。价值低，产量大的产品 • 3、连续编号管理法。消费品和工业设备产品
第三节质量控制点的设置
• 一、质量控制点的含义 • 质量控制点是指在质量活动中需要重点
进行控制的对象或实体。 • 质量控制点的特点： • 1、质量控制点是一个广泛的实体范畴。 • 2、就产品而言可以是硬产品的零部件，
可以是软产品的程序；及服务部门。 • 3、质量控制点是动态的。
第三节质量控制点的设置
《工序质量控制 》课件
持续改进的方法
包括目标管理、流程优化、六西格玛管理等，旨在不断优化生产和 服务过程，提高产品质量和客户满意度。
持续改进的工具
如鱼骨图、直方图、控制图等，用于分析问题、识别改进机会和监 控改进效果。
持续改进的实施步骤
包括确定改进目标、分析现状、制定改进计划、实施改进措施和评 估改进效果等，确保持续改进的有效性和系统性。
防错技术是一种通过设计工艺、设备和管理方法等手段来预防缺陷和错误产生的质量控制 方法。它强调在产品设计、制造和检测等环节采取预防措施，以最大限度地减少人为因素 造成的质量波动和损失。
1. 设计阶段
采用简化设计、标准化设计等方法，降低操作难度和出错概率；
2. 制造阶段
采用自动化、机器人等技术，减少人工参与和操作环节；
02
工序质量控制方法
统计过程控制（SPC）
定义
统计过程控制是一种应用统计分 析技术对生产过程进行监控和管 理的质量控制方法。
目的
通过监控关键工序的特性，发现 异常波动，及时采取措施调整， 使生产过程处于受控状态。
方法
使用控制图对关键工序的特性进 行监控，通过分析控制图上的数 据，判断生产过程的稳定性。
06
未来工序质量控制展望
新兴的质量控制技术
01
实时监控技术
通过传感器和数据分析技术，实 时监测生产过程中的质量数据， 及时发现异常并进行调整。
02
机器学习与人工智 能
利用机器学习算法对大量质量数 据进行学习，自动识别异常模式 ，提高质量控制精度。
03
虚拟现实与增强现 实
通过虚拟现实和增强现实技术， 模拟生产环境，预测和优化生产 过程中的质量问题。
3
方法
选择合适的控制图类型，确定控制图的参数和界 限，收集数据并绘制控制图，根据控制图上的数 据进行质量分析和改进。
包括目标管理、流程优化、六西格玛管理等，旨在不断优化生产和 服务过程，提高产品质量和客户满意度。
持续改进的工具
如鱼骨图、直方图、控制图等，用于分析问题、识别改进机会和监 控改进效果。
持续改进的实施步骤
包括确定改进目标、分析现状、制定改进计划、实施改进措施和评 估改进效果等，确保持续改进的有效性和系统性。
防错技术是一种通过设计工艺、设备和管理方法等手段来预防缺陷和错误产生的质量控制 方法。它强调在产品设计、制造和检测等环节采取预防措施，以最大限度地减少人为因素 造成的质量波动和损失。
1. 设计阶段
采用简化设计、标准化设计等方法，降低操作难度和出错概率；
2. 制造阶段
采用自动化、机器人等技术，减少人工参与和操作环节；
02
工序质量控制方法
统计过程控制（SPC）
定义
统计过程控制是一种应用统计分 析技术对生产过程进行监控和管 理的质量控制方法。
目的
通过监控关键工序的特性，发现 异常波动，及时采取措施调整， 使生产过程处于受控状态。
方法
使用控制图对关键工序的特性进 行监控，通过分析控制图上的数 据，判断生产过程的稳定性。
06
未来工序质量控制展望
新兴的质量控制技术
01
实时监控技术
通过传感器和数据分析技术，实 时监测生产过程中的质量数据， 及时发现异常并进行调整。
02
机器学习与人工智 能
利用机器学习算法对大量质量数 据进行学习，自动识别异常模式 ，提高质量控制精度。
03
虚拟现实与增强现 实
通过虚拟现实和增强现实技术， 模拟生产环境，预测和优化生产 过程中的质量问题。
3
方法
选择合适的控制图类型，确定控制图的参数和界 限，收集数据并绘制控制图，根据控制图上的数 据进行质量分析和改进。
过程控制(关键质量控制点的识别及管控)课件
案例三：食品加工过程的关键质量控制点
总结词
食品加工过程中的关键质量控制点主要涉及原料质量 、加工工艺、卫生条件和储存运输等方面。
详细描述
在食品加工过程中，关键质量控制点包括原料验收、加 工工艺控制、卫生条件保持和成品储存运输等。原料验 收涉及原料质量、新鲜度等方面的检测；加工工艺控制 涉及加热、冷却、杀菌等方面的工艺参数控制；卫生条 件保持涉及设备清洁、人员卫生等方面的管理；成品储 存运输涉及温度、湿度、安全等方面的控制。这些关键 质量控制点对于保证食品安全和质量至关重要。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
06
总结与展望
课程总结
关键质量控制点的重要性
识别并管控关键质量控制点是确保生产过程稳定、产品合格的关 键措施。
课程内容的回顾
本课件介绍了如何识别关键质量控制点、如何制定有效的管控措施 以及实施过程中的注意事项等内容。
实际应用案例分析
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
04
关键质量控制点的管控
预防措施
制定预防措施计划
01
针对关键质量控制点，制定预防措施计划，明确责任人、时间
节点和实施方案。
培训员工
02
对员工进行关键质量控制点相关知识和技能的培训，提高员工
的质量意识和操作技能。
定期检查设备
03
对关键设备进行定期检查和维护，确保设备处于良好状态，避
案例二：电子产品生产过程的关键质量控制点
总结词
电子产品生产过程中的关键质量控制点主要涉及电路 设计、元件选择、生产工艺和测试等方面。
详细描述
在电子产品生产过程中，关键质量控制点包括电路设 计审核、元件质量检测、生产环境控制和成品测试等 。电路设计审核涉及电路原理、布线设计等方面；元 件质量检测涉及元件规格、性能检测等方面；生产环 境控制涉及温度、湿度、洁净度等方面的控制；成品 测试涉及功能测试、性能测试等方面。这些关键质量 控制点对于保证电子产品性能和可靠性至关重要。
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16
四、统计工序控制
1. 统计工序控制的含义 2. SPC的理论要点 3. 统计工序控制的步骤
17
1. 统计工序控制的含义
• 所谓统计工序控制，是利用数理统计的 方法，对工艺过程的各个阶段进行控制 ，从而达|到改进与保证产品质量的目的 。SPC强调全过程预防为主的思想
• SPC的特点是：强调全员参加，人人有 贵；强调采用科学的方法来达到目的
某一时间段的产量
同时间段的故障数
24
调节费用C
• 当工序发生异常时，使之恢复到正常状 态所需的费用
•
C=C′t + C″
• 式中，C′为调节时间内的单位时间损失 （元/h或元／min）
• C″为直接调节费用（元）
25
3. 费用函数
• 若以n件产品为间隔进行诊断与调节，设L为时间间隔内 单位产品平均诊断与调节费用，则费用函数可表示为：
26
4. 最佳诊断间隔
• 最佳诊断间隔是指使工序诊断与调节费用达到最小的 诊断间隔，以n0作为标记
• 在费用函数计算式中，求L对n的微分，就可得到n0：
6
2. 工序分析
• 工序分析——对工序进行调查和试验，应用因果 图、排列图等工具找出影响工序质量的关键因素 ，并确定关键因素与工序质量之间的关系，然后 对这些关键因素制定出标准并加以控制 ①分析工序质量波动情况 ②选择主要质量特性值 ③找出影响质量波动的关键因素 ④确定关键因素的控制要求 ⑤制定改进方案，进行实施，并确认效果
1. 工序控制点的涵义 2. 工序控制点的设置原则 3. 工序控制点的种类 4. 对工序质量控制点的要求
12
1. 工序控制点的涵义
q 工序控制点是为保证工序处于受控状态，在一定 时间和条件下，在产品制造过程中必须重点控制 的质量特性、关键部位或薄弱环节
（1）使工序处于受控状态 （2）控制对象有时是某个具体、定量的质量特性，
1. 要制定控制所需要的各种标准，包括产品标准、 工序作业标准、设备保证标准、仪器仪表校正标 准等
2. 要获得实际执行结果与标准之间差异的信息 3. 要具有纠正偏差的具体措施
10
二、工序控制的内容
1. 对生产条件的控制 2. 对关键工序的控制 3. 对计量和测试条件的控制 4. 不合格品控制
11
三、工序控制点
18
2. SPC的理论要点
• 产品质量的统计观点 • 异常因素就是主要矛盾 • 稳定状态是工序控制追求的目标 • 预防为主是统计工序控制的重要原则 • 诊断理论是SPC的重要发展 • SPC的系统分析方法
19
3. 统计工序控制的步骤
1) 进行SPC方法的培训 2) 确定关键因素 3) 提出控制标准 4) 编制操作手册 5) 工序过程监控 6) 工序诊断和控制
内容安排
Part 1 工序能力分析 Part 2 工序控制 Part 3 质量管理新方法简介
讨论思考题
2
Part 1 工序能力分析
一、工序 二、工序质量的波动性 三、工序能力 四、工序能力指数及其计算 五、工序能力评价 六、工序能力调查及工序分析
3
六、工序能力调查及工序分析
1. 工序能力调查
1) 工序能力调查的含义 2) 工序能力调查的步骤
• 发现工序异常的原因称为工序诊断 • 消除异常因素，使工序恢复正常，称为工序调节
22
2. 工序诊断和调节的参数
①表征工序的参数
平均故障间隔
不良品损失A ②表征诊断的参数
时滞长度l 诊断费用B ③表征调节的参数 调节时间长度t 调节费用C
23
平均 故障间隔
• 某一时间段内，产品产量与该时间段所发生故 障数之比值，即15ຫໍສະໝຸດ 4. 对工序质量控制点的要求
（1）应明确控制对象和目标 （2）要有完整的控制文件，明确对操作者的培训和资格
要求，规定操作、控制、检测和记录等要求 （3）明确对设备、工装等的精度要求，并用文件的形式
下达到有关部门 （4）根据不同类型的工序控制点，规定连续监控的方法
和要求，有针对性地选用控制围，分析控制效果 （5）制定详尽的管理办法，并认真贯彻执行
L B n 1 A C Al
n 2
• 式中，B／n是时间为n时，单位产品的诊断费用
• C 是平均故障间隔下，每件产品平均分摊的调节费用 • Al 是单位产品的时滞损失
• n 1 2A 是时间间隔为n、故障间隔为时，每件产
品分摊的不良品损失，其中(n+1)/2是不良品件数
20
五、工序的诊断与调节
1. 工序诊断和调节的基本要素 2. 工序诊断和调节的参数 3. 费用函数 4. 最佳诊断间隔 5. 工序诊断与调节的优化
21
1. 工序诊断和调节的基本要素
q 工序诊断与调节就是按—定的间隔抽样，通过对样 本的测量值进行分析，尽快发现工序异常原因，并 迅速使工序恢复正常状态的一种质量控制方法
2. 工序分析 3. 提高工序能力的途径
4
1) 工序能力调查的含义
q 工序能力调查 Ø 是指采用一定的方法，对选定的调查对象测量其质量
特性值，判断工序能力是否充足，并制定相应的改进 措施的全部活动
5
2) 工序能力调查的步骤
a. 明确调查目的 b. 选择调查对象 c. 标准化处理 d. 选择调查方法 e. 计算工序能力指数 f. 工序能力评价及改进
有时是定性的质量特性，有时质量特性值同时具 有定量和定性的特点
13
2. 工序控制点的设置原则
• 通常，应考虑在下列场合建立工序控制点： ①形成产品主要质量特性的工序 ②在工序上有特殊要求，需要特殊控制的工序 ③对产质量量有重大影响的关键工序 ④经常发生质量问题的工序
14
3. 工序控制点的种类
（1）以质量特性值为对象设置的工序控制点 （2）以设备为对象设置的工序控制点 （3）以工序为对象设置的控制点
7
3. 提高工序能力的途径
• 要提高工序能力指数，可从以下两个方面考虑： 1) 调整工序加工的分布中心，减少偏移量ε 2) 提高工序能力，减少分散程度
8
Part 2 工序控制
一、工序控制的含义 二、工序控制的内容 三、工序控制点 四、统计工序控制 五、工序的诊断与调节
9
一、工序控制的含义
• 具体地说就是根据产品的工艺要求，研究产品的 波动规律，判断造成异常波动的工艺因素，并采 取各种措施，使波动保持在技术要求的范围内
四、统计工序控制
1. 统计工序控制的含义 2. SPC的理论要点 3. 统计工序控制的步骤
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1. 统计工序控制的含义
• 所谓统计工序控制，是利用数理统计的 方法，对工艺过程的各个阶段进行控制 ，从而达|到改进与保证产品质量的目的 。SPC强调全过程预防为主的思想
• SPC的特点是：强调全员参加，人人有 贵；强调采用科学的方法来达到目的
某一时间段的产量
同时间段的故障数
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调节费用C
• 当工序发生异常时，使之恢复到正常状 态所需的费用
•
C=C′t + C″
• 式中，C′为调节时间内的单位时间损失 （元/h或元／min）
• C″为直接调节费用（元）
25
3. 费用函数
• 若以n件产品为间隔进行诊断与调节，设L为时间间隔内 单位产品平均诊断与调节费用，则费用函数可表示为：
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4. 最佳诊断间隔
• 最佳诊断间隔是指使工序诊断与调节费用达到最小的 诊断间隔，以n0作为标记
• 在费用函数计算式中，求L对n的微分，就可得到n0：
6
2. 工序分析
• 工序分析——对工序进行调查和试验，应用因果 图、排列图等工具找出影响工序质量的关键因素 ，并确定关键因素与工序质量之间的关系，然后 对这些关键因素制定出标准并加以控制 ①分析工序质量波动情况 ②选择主要质量特性值 ③找出影响质量波动的关键因素 ④确定关键因素的控制要求 ⑤制定改进方案，进行实施，并确认效果
1. 工序控制点的涵义 2. 工序控制点的设置原则 3. 工序控制点的种类 4. 对工序质量控制点的要求
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1. 工序控制点的涵义
q 工序控制点是为保证工序处于受控状态，在一定 时间和条件下，在产品制造过程中必须重点控制 的质量特性、关键部位或薄弱环节
（1）使工序处于受控状态 （2）控制对象有时是某个具体、定量的质量特性，
1. 要制定控制所需要的各种标准，包括产品标准、 工序作业标准、设备保证标准、仪器仪表校正标 准等
2. 要获得实际执行结果与标准之间差异的信息 3. 要具有纠正偏差的具体措施
10
二、工序控制的内容
1. 对生产条件的控制 2. 对关键工序的控制 3. 对计量和测试条件的控制 4. 不合格品控制
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三、工序控制点
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2. SPC的理论要点
• 产品质量的统计观点 • 异常因素就是主要矛盾 • 稳定状态是工序控制追求的目标 • 预防为主是统计工序控制的重要原则 • 诊断理论是SPC的重要发展 • SPC的系统分析方法
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3. 统计工序控制的步骤
1) 进行SPC方法的培训 2) 确定关键因素 3) 提出控制标准 4) 编制操作手册 5) 工序过程监控 6) 工序诊断和控制
内容安排
Part 1 工序能力分析 Part 2 工序控制 Part 3 质量管理新方法简介
讨论思考题
2
Part 1 工序能力分析
一、工序 二、工序质量的波动性 三、工序能力 四、工序能力指数及其计算 五、工序能力评价 六、工序能力调查及工序分析
3
六、工序能力调查及工序分析
1. 工序能力调查
1) 工序能力调查的含义 2) 工序能力调查的步骤
• 发现工序异常的原因称为工序诊断 • 消除异常因素，使工序恢复正常，称为工序调节
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2. 工序诊断和调节的参数
①表征工序的参数
平均故障间隔
不良品损失A ②表征诊断的参数
时滞长度l 诊断费用B ③表征调节的参数 调节时间长度t 调节费用C
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平均 故障间隔
• 某一时间段内，产品产量与该时间段所发生故 障数之比值，即15ຫໍສະໝຸດ 4. 对工序质量控制点的要求
（1）应明确控制对象和目标 （2）要有完整的控制文件，明确对操作者的培训和资格
要求，规定操作、控制、检测和记录等要求 （3）明确对设备、工装等的精度要求，并用文件的形式
下达到有关部门 （4）根据不同类型的工序控制点，规定连续监控的方法
和要求，有针对性地选用控制围，分析控制效果 （5）制定详尽的管理办法，并认真贯彻执行
L B n 1 A C Al
n 2
• 式中，B／n是时间为n时，单位产品的诊断费用
• C 是平均故障间隔下，每件产品平均分摊的调节费用 • Al 是单位产品的时滞损失
• n 1 2A 是时间间隔为n、故障间隔为时，每件产
品分摊的不良品损失，其中(n+1)/2是不良品件数
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五、工序的诊断与调节
1. 工序诊断和调节的基本要素 2. 工序诊断和调节的参数 3. 费用函数 4. 最佳诊断间隔 5. 工序诊断与调节的优化
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1. 工序诊断和调节的基本要素
q 工序诊断与调节就是按—定的间隔抽样，通过对样 本的测量值进行分析，尽快发现工序异常原因，并 迅速使工序恢复正常状态的一种质量控制方法
2. 工序分析 3. 提高工序能力的途径
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1) 工序能力调查的含义
q 工序能力调查 Ø 是指采用一定的方法，对选定的调查对象测量其质量
特性值，判断工序能力是否充足，并制定相应的改进 措施的全部活动
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2) 工序能力调查的步骤
a. 明确调查目的 b. 选择调查对象 c. 标准化处理 d. 选择调查方法 e. 计算工序能力指数 f. 工序能力评价及改进
有时是定性的质量特性，有时质量特性值同时具 有定量和定性的特点
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2. 工序控制点的设置原则
• 通常，应考虑在下列场合建立工序控制点： ①形成产品主要质量特性的工序 ②在工序上有特殊要求，需要特殊控制的工序 ③对产质量量有重大影响的关键工序 ④经常发生质量问题的工序
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3. 工序控制点的种类
（1）以质量特性值为对象设置的工序控制点 （2）以设备为对象设置的工序控制点 （3）以工序为对象设置的控制点
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3. 提高工序能力的途径
• 要提高工序能力指数，可从以下两个方面考虑： 1) 调整工序加工的分布中心，减少偏移量ε 2) 提高工序能力，减少分散程度
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Part 2 工序控制
一、工序控制的含义 二、工序控制的内容 三、工序控制点 四、统计工序控制 五、工序的诊断与调节
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一、工序控制的含义
• 具体地说就是根据产品的工艺要求，研究产品的 波动规律，判断造成异常波动的工艺因素，并采 取各种措施，使波动保持在技术要求的范围内