模具公司整套模具设计流程-昆山鼎典模具设计培训
模具设计工作流程
模具设计工作流程一、设计基本思路：根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能，认真分析塑件的工艺性，正确确定成型方法及成型工艺，选择合适的塑料注射成型机，然后进行塑胶模具设计。
二、设计时所需注意事项：1、考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系；2、模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性。
3、结构形状及尺寸的正确性，制造工艺可行性，材料及热处理要求和正确性，视图表达，尺寸标准，形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准。
4、设计时应考虑到便于加工与维护维修，安全可靠等因素。
5、结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易，成本低。
6、对于复杂的模具，考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何装配，试模后具有足够的修模余量等问题。
三、塑胶模具设计流程：1、接受任务书：一般有以下三种情况：A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。
此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。
B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。
只要出二维工程图。
（为常用情况）C：客户给定塑件样品，手板，实物。
此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。
2、收集，分析和消化原始资料：A：分析塑件a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。
b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。
d:计算塑件的体积和重量。
以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。
B：分析塑料的成型工艺：成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。
3、掌握厂家实际生产情况：A：厂家操作工人的技术水平B：厂家现有设备技术C：成型设备的技术规范注射机定位圈的直径，喷嘴前端球面半径及孔径大小，最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力，固定侧与可动侧之间的最大及最小开距，固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小，注射机调距螺母可调长度，最大开模行程，注射机拉杆的间距，顶出杆直径及位置、顶出行程等。
模具设计流程
模具设计流程一．塑料制品图及实样的分析和消化。
1．制品的几何形状；
2．制品的尺寸，公差及设计基准；
3．制品的技术要求（即技术条件）；
4．制品的外观要求；
二．注射机型号的确定。
三．型腔数量的确定及型腔的排列，如：1．制品的重量与注射机的注射量。
2．制品的精度。
3．制品有无侧抽芯及其处理方法，等。
四．模具钢材的选用。
五．分型面的确定。
1．不影响制品的外观要求。
2．有利于保证制品的精度。
3．有利于模具的加工，特别是型腔的加工。
六．向分型与抽芯机构的确定。
七．模架的确定和标准件的选用。
八．浇注系统的设计。
九．排气系统的设计。
十．冷却系统的设计。
十一．顶针系统的设计。
十二．导向装置的设计。
十三．模具主要零件图的绘制。
十四．设计图纸的校对。
十五．设计图纸的会签。
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程模具设计是一项复杂的工作，它需要经历多个阶段才能完成。
以下是模具设计的详细流程。
1.确定需求：首先，与客户沟通，了解他们对模具的需求和要求。
这包括模具的形状、材料、尺寸等方面的要求。
2.分析产品：对待设计的产品进行分析，了解其功能、结构和形状等特点。
这有助于设计师更好地理解模具的制作要求。
3.制定设计方案：根据客户的需求和产品分析，制定多个设计方案。
这些方案可以包括不同的形状和结构设计，以满足不同的需求。
4.确定制造流程：在设计方案中，需要考虑模具的制造工艺和流程。
这包括使用哪种材料、何种加工方法等。
5.进行原型制作：选择一种合适的材料，制作出模具的原型。
这有助于验证设计方案的正确性，并进行必要的修改和调整。
6.进行模具设计：在完成原型制作后，根据原型进行模具的详细设计。
这包括模具的结构、尺寸、配件等的设计。
7.模具制造：根据模具设计，在生产车间进行模具的制造。
这包括材料的加工、组装、调试等工作。
8.模具试制：制造完成后，进行模具的试制。
这包括对模具进行调试、修复和优化，以保证其正常运行和生产效果。
9.进行模具调试：将模具安装在相应的设备上，进行模具调试。
这包括对模具的操作、运行和性能进行测试和调整。
10.进行模具运行检验：完成模具调试后，对模具进行运行检验。
这包括对模具的生产能力、稳定性和质量进行测试和评估。
11.完成模具交付：根据客户的要求，对模具进行必要的调整和修复后，将模具交付给客户，并提供相应的技术支持。
12.进行售后服务：在模具交付后，为客户提供相应的售后服务。
这包括对模具进行维修、升级和优化等工作，以保证模具的正常运行和使用效果。
以上是模具设计的详细流程，每个阶段都需要设计师的专业知识和技术，以确保模具的质量和性能。
模具设计是一项复杂的工作，需要设计师具备丰富的经验和技巧。
模具开发整体作业流程
模具设计
• 设计人员依照<<设计作业规范>>及<<模具设 计参考资料>>进行设计作业.
相 关 资 料
•设计作业规范 •模具设计参考资料
模具设计评审验证
• 在模具设计完成后由专案负责人指定授权人 进行验证,并將问题点记录在<<图面审核记录 表>>上,指示设计人员进行修改,设计人员再 將修改后的图纸交给授权人进行评审,直到合 格为止.
相 关 资 料
• 临时工令单 • 客户产品图(盖受控章) • 产品图图档(2D,3D)
临时工令单注意事项
• 生管需确认产品图料号,版次. • 确认客户的开模需求. • 确认图档是否为最新版次,是否完整,存放 位置. • 确认交期.
产品评审
• 专案负责人在设计组內分工进行客户产品 图评审,针对客户提供的图纸及电子图档 中的问题填写<<客户产品图评审表>>,然 后生管人员联络客户,客户和设计人員针 对<<客户产品图评审表>>中的內容协商解 决办法,并填写在该表上.
相 关 •设计课工令单 资 •自动化模具开发程序 料
设计课长核准
• 设计课专案主管核准<<设计课工令单>>后, 分发给设计课专案组长.
相 关 资 料
•设计课工令单
设计课长核准注意事项
• 在核准栏签字,并确认交期 • 应针对该产品确定专案组长 • 核准后建立设计课工令单清单,以便掌控
设计组长审核
相 关 资 料 • 产品图评审表 • 客户产品图 • 初步展开图
产品评审注意事项
• 每次产品确认必须附客户产品图,特殊情况 时可附其它图客户每次确认都必须有单独的产品图评审表, 不可在旧评审表上修改. • 产品评审必須在投单前完成. • 产品图评审客户回答事项必须明确,有数据, 如暂不能回答,则空下解决方式栏,待可回答 时补上,并签名确认.
模具设计流程及要掌握的相关知识
第一节模具设计流程及要掌握的相关知识第一问模具设计的流程是怎样的？一、了解开模要求，接到开模资料和产品图后，要先了解产品所使用的塑胶料、出模数、产品表面要求、要否电镀或丝印。
二、了解产品的整体功能和装配情况，分析产品的胶厚、拨模斜度、结构有无可以改进的地方，要和结构工程师沟通好，将发现的产品上的问题点修改好。
三、确定产品分型面的位置、抽芯的方式、进浇方式、主要的顶出方式、主要的冷却方式及其他主要的模具结构。
四、初步排位图，确定模胚、模芯料的大小，订购模胚、钢料并附上模胚精框图。
五、画好详细排位图，所有的模具结构都要表达清楚，并检查好是否有干涉。
六、分模检查好无误后传图CNC编程。
七、出好所有模图，下图纸给工模部安排加工，记录好工模表。
八、跟模，及时跟进模具的加工、试模，协助工模部解决加工、试模中出现的问题。
九、改模，和结构工程师配合检讨试模胶件上的问题点，提出解决方案，下改模资料到工模部时要和师傅沟通解决方案并要求师傅回复下次试模时间。
十、了解模具生产情况，模具量产后，要和注塑部联系，了解清楚模具的生产情况，对模具在生产中暴露出来的问题进行总结改进，提高后续模具的设计水平。
第二问注塑模具的设计有哪些要求？注塑模具的设计要考虑的因素很多，因各公司情况和客户需求不同而有所区别，但主要有以下这些方面要求：一、注塑模具的设计要符合本公司注塑机的机型和生产特点，在同样的出模数时能够使用小机台生产的不要设计成使用大机台生产。
二、注塑模具的设计要使得模具好生产，好调机，便于工人操作。
三、注塑模具的设计要考虑尽量缩短成型周期。
四、注塑模具的设计要优先考虑全自动生产，不需去除浇口和后加工，减少人工，降低注塑成本。
五、注塑模具的设计要重点考虑模具强度，减少修模次数，在模具的长期成本和短期成本发生冲突时，要优先考虑模具注塑生产和维修保养的长期成本。
六、注塑模具的设计要考虑模具的制造成本.制造周期，考虑本公司的机床加工能力和外协加工的难度。
模具设计流程的步骤
模具设计流程的步骤嘿，咱今天就来唠唠模具设计流程那些事儿！你可别小瞧这模具设计，这里头的门道可多着呢！咱先来说说第一步，那就是得明确咱到底要做个啥样的模具呀！这就好比你要去盖房子，总得先想好是盖个小别墅还是小木屋吧。
这时候呢，咱就得和客户好好聊聊，搞清楚他们的需求到底是啥。
有一次啊，我就遇到个客户，说了半天也没说明白自己想要啥样的模具，可把我给急坏了。
我就耐着性子问他：“大哥，您就直说吧，您到底想要个能做出啥形状的模具呀？”最后好不容易才搞清楚了。
搞清楚需求了，那就该第二步啦，设计方案呗！这就像画画，你得先在脑子里构想出个大概的样子。
我和我的小伙伴们经常凑在一起，叽叽喳喳地讨论着各种方案。
“我觉得这个地方得这样改改”“哎呀，不行不行，那样太复杂了”，大家七嘴八舌的，可热闹了。
有时候争得面红耳赤的，但都是为了能做出最好的设计嘛。
然后呢，就是要进行详细的设计啦！这可不能马虎，每一个细节都得考虑到。
我记得有一次，我有个小细节没注意到，结果后面差点出大问题，还好及时发现改过来了。
这时候就得静下心来，一点一点地去抠。
设计好了，那就得开始选材啦！这就跟挑衣服似的，得选个合适的料子。
不同的材料有不同的特点和优缺点，可得好好琢磨琢磨。
咱得选个既耐用又经济实惠的材料呀，可不能瞎选。
接着就是加工制作啦！这可是个技术活，得找那些手艺好的师傅来干。
看着那些原材料在师傅们的手里慢慢变成我们想要的样子，心里还真有点小激动呢！加工好了，还得测试测试呀！看看这模具做出来的东西合不合格。
要是不合格，那可不行，还得回去修改。
这就像考试，得及格了才行呀。
最后，要是都没问题了，那就大功告成啦！看着自己设计制作出来的模具，心里那叫一个美呀！总之呢，模具设计流程可没那么简单，每一步都得认真对待，不能有丝毫马虎。
只有这样，才能做出好的模具，让客户满意，让自己也有成就感呀！。
模具设计流程及流程图
模具设计流程及流程图一.接受模具设计任务，分析产品。
一般顾客会有产品的3D图档和2D图档，了解是否需要滑块，斜顶，或者其它特殊结构。
产品的工艺性，尺寸精度等技术要求。
有些客户还有模具任务说明（Tool specification），了解产品材料，模具穴数，生产使用的机器吨位（控制模具大小）。
二.做DFM分析开始做DFM，跟顾客确定产品分模线位置，进胶口位置；是否需要滑块，斜顶；分析拔模角是否足够，是否需要增加拔模角；分析产品料厚；确定刻字，日期章位置等信息；初步表示出顶针位置，大小；结合模具设计提供产品改进建议等。
发给顾客确认。
三.开始模具图设计结合产品3D和DFM，，做分型面，分出前后模仁；溶入相对的客户要求，设计滑块，斜顶结构；流道进胶系统；创建冷却水路系统；创建顶出系统；确定模仁大小，模胚大小；整理资料发给热流道公司设计热流道。
增加拔模角；调整重要尺寸公差。
结合后续工艺优化3D，零件刻字，模具刻字等。
四.设计评审，完成模具3D图设计后，进行内部初步评审，根据评审结果更新模图，然后发给顾客评审。
收到顾客设计评审意见，修改模图.跟进顾客意见，直到修改到位，通过顾客正式批核。
五.订料模具设计图通过顾客正式批核后，即开始出材料清单（bom表），给采购部门订购模仁材料，周边配件材料，标准配件等。
同时订购模架，热流道。
六.出零件加工图七.标数，出零件2D加工图，装配图，交给现场钳工安排加工。
通知编程部门开始准备相应的CNC程序和电极。
八.跟进现场加工结合现场加工情况，解决加工中遇到的问题，优化设计。
九.模具试模试模后，根据试模的结果对模具进行调整和优化。
十.模具设变图档整理。
在模具经过顾客审核达到走模要求后，进行走模资料和图档的整理。
模具设计流程
模具设计概述 (理念）合理的模具设计主要体现在所成形的塑胶制品的质量（外观质量和功能质量），使用时的安全可靠和便于维修和较短的成型周期及较长的使用寿命，合理的模具制造工艺等方面。
在开始设计模具时，应多考虑几种方案，考量各种方案的优缺点，再优选一种，对于复制以前的模具，也应该认真对待，如之前有一些问题的，应该一次改善，不要再重复以前的动作.设计时，要多参考以前的图面，了解他们的使用状况，比较它们的优点和缺点，这样可以多学经验，避免发生重复错误，少走弯路。
尤其是刚到新公司上班，更应如此。
一，设计部组织架构：二、模具设计流程三.设计依据客户提供的产品的图面和样品是我们设计的主要依据，作为设计人员必须对样品和图面进行仔细的消化和分析，在设计模具之前，要检查一下几点：1.尺寸精度和相关尺寸的正确性。
2.脱模斜度是否合理。
3.产品肉厚是否均匀。
4.塑胶的种类和特性及缩水率。
5.表面要求和颜色。
6.塑胶制品成型后是否有后处理。
7.制品的批量。
8.注塑机的规格。
9.其他要求。
以上，作为模具设计人员必须认真的对待，和仔细检查，以便设计出满足客户需的模具。
四.设计程序设计人员必须对以上要求认真的进行模具的设计，一定要注意一些细节问题。
细节往往决定成败。
设计时，一般按一下程序进行。
1.对产品图和样板进行分析和消化.主要包括以下几个方面：1）.制品的几何形状，如：是否有到沟。
是否要侧向分型机构，是深腔盒型还是圆盒形等2）.制品的尺寸，公差，和设计基准，特别是一些影响功能的重点管控的尺寸设计时一定要重点关注，重要尺寸处，如一次没有把握做准的话，模具设计时一定要留有修模的余量。
3）.制品的技术要求：如分模面的要求，胶口的要求，熔接痕的要求，变形的要求等。
4）.所用塑料的名称，牌号等。
5）.制品表面要求，是否要抛光镜面，还是咬花，还是火花纹等。
2.注塑机规格的选定。
注塑机规格的确定主要根据制品的大小，和模穴数来确定，在选择注塑机的时后主要考虑到注塑机的塑化能力，注射量，锁模力，安装模具的有效面积，顶出形式和顶出长度等因素。
模具设计流程详解
模具设计流程详解在成为公司的模具设计学徒后第一件要做的事情就是要了解本部门的工作流程，同时把部门其他同事出的图纸仔细阅读，看他们是怎么做的，他们出的图都表达了一些什么内容。
先是模仿，再是理解。
要主动问同事，不要怕吃闭门羹，因为有的人不一定肯教，他可能觉得没有教你的必要，但是你不问，很少或者几乎没有人会主动去教你东西。
当有帮其他同事出散件图的机会的时候更加应该抓住机会向其请教，他让你出散件图一是给你练手的机会，二是减轻他的工作。
当然最开始肯定是一些相对简单且不是很重要的零件，不要害怕出错。
现在说UG转图，以UG6.0为例，其他版本大同小异。
接到任务，如果有比较多的零件，先将每个零件分好层，一个零件一个层。
比如有10个零件，你分别将其放入1~10层，UG层的名字为1~256阿拉伯数字。
再进入制图模式，默认快捷键crtl+shift+d。
投影前设置好视图首选项，将线形以及虚实线以及光顺线的颜色设置好。
再新建图纸(new sheet)，弹出的对话框，可以设置图纸的大小，有标准图纸尺寸可以选择，也可以自定义尺寸大小。
接下来是图纸名称，默认即可。
图纸单位，默认是毫米；最下面是投影角法，根据公司标准选择，一般情况下应当为第三视角，这些属性设置一次后，以后可以不需要再次设置，当然图纸大小可能会在有所差异。
图纸大小的更改也可以在任何时候根据需要进行设置调整，如果仅仅是想将图从3D里面转成CAD格式的话，是不需要讲究太多东西的。
现在转第一个零件，将其他层关闭，只显示要转图的那个零件，点“基本视图”图标按钮，投影三视图，一般是俯视图、主视图、右视图或者左视图这三个视图，虚线显示出来。
再投影一个3D斜轴测图，可以让钳工看到这个零件加工出来大概是什么外形。
第一个零件的视图投影完毕后转下一个，打开层管理器（CRTL+L）将上一个零件所在的层关闭，将下一个零件所在的层设置可见属性。
同样进行投影操作依次完毕后，依次点菜单“文件”——“导出”——“2D 转换”，进入2D转换设置弹出的对话框，转换的格式一般选dwg格式，文件的保存路径自行选定，设置妥当后一路确定就可以了。
模具设计与制作作业流程
模具设计与制作作业流程模具设计与制作作业流程是怎么样的?下面跟一起来瞧瞧吧!公司设计开发程序分为4个阶段：模具结构设计阶段模具制作阶段模具验收阶段模具移交阶段1.模具结构设计阶段(1)《模具开发申请单》经总经理批准后，研发部将申请单及相关技术文件及设计要求交模具部。
模具部经理对申请单、技术资料、相关要求进行确认。
(2)经模具部经理确认可行的，指定模具设计工程师进行模具设计。
模具设计工程师根据客户要求、产品图纸、设计要求设计模具结构。
并出具模具结构图。
(3)模具设计工程师设计出模具结构图后，交模具部经理审核。
经模具部经理审核的模具图纸，由模具设计工程师召集品管部、研发部进行模具结构评审。
评审的结果须形成《模具评审表》，对各部门在评审过程中提出的问题，模具部须制定出改善对策进行纠正，在现在技术能力、设备等因素无法解决的，则模具部经理报总工程师进行确认。
(4)模具评审须对以下内容进行评审：A.可维修性;B.可检测性;C.操作的简便性;D.操作的安全性;E.是否满足客户、设计的要求等。
2.模具制作阶段(1)模具组根据经评审及确认OK的模具图纸制作《模具制作进度表》,进度表包括以下内容：A.模具制作的各阶段。
B.各阶段的评审、验证和确认活动。
C.每个阶段的任务、责任人、进度要求。
D.物料采购的进度。
E.试样的进度。
F.其他必要的内容，如在本程序文件中没有确定的职责和权限以及接口管理的要求，都应在计划中确定下来。
(2)《模具制作进度表》经总工程师批准后，模具部交文控中心发行到责任部门、稽核中心、总经办。
在模具制作过程中，需对进度进行修改的，应按上述的要求重新审批后发放。
五金部做好各阶段的组织和协调工作。
除非有特别的规定，参与的各部门、人员之间以《内部联络单》的形式进行设计信息的沟通或以例会记录的形式进行沟通。
(3)模具组在进度表批准后的1日内对模具制作所需的物料状况进行确认，并制订《物料采购清单》交总工程师批准。
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模具公司整套模具设计流程一.设计准备1. 必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认：在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备：①部品图；②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书；④其他并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。
2. 把握图面的概要部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。
日本客户提供的部品图是按照JIS制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成：正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他在视图过程中要注意以下方面：①公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位；②现有图面无法理解的部分；④注记中特别突出的事项⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处（t<0.6mm）⑦部品壁厚较厚处；⑧外观上有无特别仕样要求⑨三维曲面部分；⑩设计者、日期、纳期、价格等3. 部品立体形状的理解部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。
准备好纸和铅笔。
首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。
上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。
如果条件允许，使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。
4.标题栏的检讨部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。
①部品名；②图名；③图番；④材质（包括收缩率）；⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者；⑧变更栏；5.注记部分的检讨⑪浇口种类、位置、数量如无特殊要求，则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。
⑫入子分割线的要求由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，尤其对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。
⑬成型品表面划伤等缺陷的规定金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。
⑭未注公差的要求。
⑮成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意，作为金型设计者来说，不可自行决断。
⑯主视图的检讨主视图是图面中尺寸较集中的地方，确认两侧公差及片侧公差，并标记其中较严格者。
⑰其他各视图的检讨。
方法同上⑱必要型缔力的检讨熔融树脂在注射时，会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。
如注射机最大型缔力小于注射压力，则模板之间就会产生缝隙，发生溢边现象。
必要型缔力的计算如下：F=P×A F：必要型缔力（Kg）P：注射压力（Kg/cm2），取300～500，视成型条件而定A：制品在注射方向上的投影面积cm2⑳必要射出体积的检讨在选择注射机时，要进行射出体积的检讨。
包括聊吧、制品在内的体积总和要小于注射机最大注射量的1/2～2/3⑴其他事项如客户提供的资料不全，需跟客户联系，取得全部资料。
使用彩笔标记出自己认为较重要的，以利于下一步的设计。
二.成型品基本图的设计下图是金型设计工作的大致流程：初期检讨→成型品基本图设计→金型构造设计→部品图设计→检图→出图塑料注射金型的设计从成型品基本图的设计入手，其正确与否决定了成型制品的好坏。
下面就成型品基本图的设计手法进行讲解：1. 了解成型材料的特性最关键的是流动性能的好坏和收缩率的大小2. 可充填性的检讨应全面考虑以下几个方面:①型腔可否完全填充；②溶接痕的位置；③气泡的发生；③成型品的变形；⑤点浇口的切断痕；⑥其他在设计工作中，根据工作条件，采用下述方法来分析验证：①类似金型的比较；②流动比（L/T）的计算；③CAD、CAE3. 浇口位置的确定4. 浇口形状的确定更多行业文章教5. 分型面的确定应参照下述原则:①尽量采用平面;②易于加工;③无离型不良发生;④外观上分割线无影响处.6. 金型制作寸法的决定由于塑料冷却以后的收缩性，故金型制作寸法要考虑“成型收缩率”，方法如下：（以收缩率0.2%为例）①两侧公差: L=25±0.05 →L0=1.02×25=25.5②片侧公差: L=3-0.2 →L0=[(3+2.8)/2]×1.02=2.96经过上述方法计算出的寸法，要经过以下两方面的补正：①金型制作上可修改性的补正。
②奇数寸法的偶数化。
7. 拔模斜度的决定（固定侧）为防止离型不良，有必要在固定侧型芯处设置拔模斜度，但要在成型品公差范围内，一般以30’～3°为宜。
8. 拔模斜度的决定（可动侧）如有必要，可动侧也可加拔模斜度，但一般可不加。
如有顶出不良，可通过加装顶杆的方法来解决。
9. 顶杆的配置按照以下原则：①顶出面积尽可能大，因细小的顶杆孔难以加工。
②尽量采用圆顶杆，因方顶出孔难以加工（但利用镶件分割线做出的较简单）。
③顶杆要配置在型芯附近。
④顶杆孔周围最小1mm壁厚保证。
10. 生产数的记入三.金型构造设计成型品基本图完成以后，即可开展最重要的工作-金型构造图面的设计。
这部分工作占金型设计全部研讨工作的80%。
下面就是具体的设计流程：1. 成型机金型取付仕样的确认：①滑杆间距的确认金型大小不可超过滑杆间距，通常要留20mm以上的安全距离。
②最小型厚的确认金型的型厚要大于注射机的最小型厚③最大开模行程的确认④最大锁模力的确认⑤理论射出容量的确认⑥定位圈直径的确认（以选择定位圈型号）⑦注射机喷嘴先端形状的确认（以选择浇口套型号）⑧最大型厚的计算T=最小型厚+最大开模距离-S1-S2-S2. 型腔配置方法的检讨对于多型腔模具而言，要妥善安排型腔位置，使之投影中心完全位于模架中心上，并使流道最短地达到均衡进料。
3. 型腔壁厚度的确定见P126～P131附录论述4. 模架的选择对于塑料注射模具而言，模架均已标准化。
我公司均采用日本FUTABA（双叶）的模架。
在选择模架时，除了大小规格外，应确认以下方面：①导柱导套的位置，有的导柱在固定侧，而有的在可动侧。
根据需要来选择。
②对于各模板的厚度，应结合成型品基本图来确认。
一般来说，要使镶件非成形部分的长度在30mm左右为宜。
③目前我们有FUTABA的标准模架CAD库，可使用它来快速生成模架图。
5. 分型动作的决定在模板厚度确定后，进行分型动作的检讨。
①固定侧型板与流道板之间的开模距离S1S1=点浇口套长度+浇口套长度+10～20②流道板与固定侧座板之间的开模距离S2S2=拉料勾勾头长度+3mm安全距离③止动螺栓长度决定L=固定侧型板厚+S1④止动螺栓头部长度决定⑤支撑导柱长度决定L=固定侧型板厚+S1+流道板厚+S2+固定侧座板厚⑥拉料勾长度决定⑦流道顶出装置决定⑧浇口套周边机构决定⑨要做到使成形品顶出后自然落下的模具布局6. 浇口套采用PUNCH市贩品7. 开模次序的确定,并采用相应机构来确保这种开模次序的实现.8. 流道从流道板顺利脱出的方法:采用RUNNER EJECTING SET(MISUMI市贩品) 更多行业文章教9. 支撑柱配置的检讨在注射时,注射机会在可动侧型板的底部产生一个瞬间的注射压力,引起型板变形.为防止此种现象发生,可在模架中设置支撑柱,以不妨碍顶杆和力征安排在每个型腔附近为原则.10. 冷却水孔的决定为了恒定模具温度，必须开设冷却水孔，通以冷却用水。
冷却水孔的大小与冷却效率关系不大，中等大小的模具一般采用ф8.5的水孔即可，接口处采用PT1/8的管螺纹。
冷却水孔的位置与数量与冷却效果有密切关系，在确定时，应尽可能地靠近型腔和尽可能地多，但不要发生干涉。
11. 顶出部分的配置结合成形品基本图，合理配置顶杆位置，注意不要与冷却水孔及支撑柱等部件发生干涉。
12. 浇口套的配置本公司均采用PUNCH公司的标准部品。
浇口套头部SR寸法要比注射机喷嘴的SR寸法大1mm左右。
浇口套开口处ф寸法要比注射机喷嘴的ф寸法大0.5mm左右。
对于锥度来说，采用片侧1°比较好。
13. 定位圈的配置结合成形机仕样，采用PUNCH市贩品。
14. 排气道的配置为了使型腔内空气顺利排出，有时需设排气道。
不过一般设计中不予考虑，生产中如发现有排气不良，再予以解决。
15. 顶出导柱与顶出导套的设计为了提高顶出部件运动的精度，从而延长顶杆、型芯寿命，防止顶杆拉伤，可设计顶出导柱与顶出导套。
16. 部品番号的确定本公司制定有金型用部品番号的命名规则，按此规则进行确定。
17. 其他至此，金型的构造设计基本完成。
四.部品图设计在进行构造设计完成以后，根据成形品基本图和金型构造图进行金型部品图设计，包括下述内容：⑪设计需加工的部品图面。
⑫外构件追加工部品图面。
⑬购入部品仕样书。
1. 型腔部分的设计：⑪从金型构造图中把型腔部分的外形提取出来。
X-Y方向与模板嵌合，注意公差与配合。
Z方向采用螺钉或挂钩或键固定均可。
⑫成形部分形状与寸法根据成形品基本图来决定，并考虑以下方面：①成形品寸法公差。
②与别的部品之间的关系（配合）等。
③便于金型的修正。
④机械加工方法所能达到的加工能力。
⑤加工费用。
⑥其他。
⑬型芯均采用挂钩的形式与型腔件配合，X-Y方向用公差来严格控制。
⑭浇口设计⑮固定方法⑯材质、硬度的决定更多行业文章教考虑以下方面：①成形品的形状、寸法精度维持机能。
②成形品表面品质决定机能。
③耐冲击，刚性、强度要足够。
④耐腐蚀性。
⑤耐磨性。
⑥机加工性。
⑦镜面特性。
⑧热传导性。
⑨热处理性。
⑩材料价格。
2. 固定侧型芯的设计形状与寸法根据成形品基本图确定。
材质的选择参考上面的内容。
可动侧型芯、型腔设计大致与固定侧相同，但多出顶出部分的设计内容。
至此，金型部品图中与成形有关的部分已完成，下面进行金型构造部分的部品设计。
五.检图部品图设计完了以后要进行检图，这与设计工作同等重要。
在投入生产前发现错误，要比在生产中或完成后才发现要节省大量的金钱与精力。
检图工作，可由设计者自身承担，也可由第三者担任。
在检图中应把握如下原则：⑪详细设计、重要设计检查时，最好在精力充沛时进行。
⑫连续工作1～2小时，应休息10～15分钟，保持头脑清醒。
⑬不要惧怕失败，在失败中取得成长的经验。
⑭不要从详细设计着手，应从总体方案开始，这样容易发现大的原则性的错误。
⑮可调查类似金型在使用过程中发生的问题，并与自己的设计工作相对照。
检图工作主要内容如下：1. 重要的原则性的项目⑪根据型芯、型腔明细表，有无遗漏设计的部分。
⑫金型取数是否合适。
⑬分型面的设置是否正确？是否满足金型仕样书的要求？⑭型腔可否完全填充？⑮制作费用是否在预算范围内？⑯成形品生产成本是否在预算范围内？⑰金型纳期可否完成？⑱为保证纳期，是否采取了合理的措施？⑲成形品型腔可否顺利脱出？⑳成形品型芯可否顺利脱出？⑴浇口、流道的配置有无不当？⑵冷却水道有无干涉处？⑶支撑柱、顶杆、定出导向柱有无干涉？⑷成形收缩率计算是否正确？⑸镶件分割方式是否正确？⑹两侧相互配合的部件设计是否正确？⑺成形机取付仕样是否满足要求？⑻其他特殊要求是否满足？2. 金型构造方面的检讨⑪目前的设计正确与否，有无可以改进之处？⑫树脂流动的预想是否正确？⑬型芯、型腔离型对策正确与否？⑭滑块与滑动型芯的设计是否正确？⑮配合处公差是否正确？⑯排气道是否合适？⑰配合间隙是否合适？⑱装配时是否困难？⑲拆卸是否方便？⑳对白化现象有无预防？⑴两侧各部件之间有无干涉？3. 进行详细检讨的部分：⑪有无尺寸相互不一致处？⑫断面形状正确与否？⑬部品个数是否正确？⑭部品材质是否正确？⑮型板刚性是否满足要求？⑯型腔刚性、强度是否满足要求？⑰浇口形状是否合适？⑱加工方法是否经过妥善考虑？⑲电极设计是否正确？⑳标准部品发注书是否有误？⑴客户仕样变更部分是否已全部变更？⑵废旧图面是否已被替换？⑶寸法公差、表面粗糙度有无过于严格处？⑷机械加工性是否适当？。