翻边的预冲孔如何计算
设计计算翻边、翻孔
计算翻孔力：f=1.1πtσs(D-d)
f----翻孔力（N）t----材料厚度（mm）σs----材料屈服强度
D----翻孔直径(mm) d----毛坯预制孔直径(mm)
测量得翻孔直径φ105预冲孔直径φ100
f=1.1x3.14x0.8x210x(105-100)=2901.36N
汽车模具
设计计算书
令号
件号
工序
工序名称
翻边翻孔
计算内容
翻边力、翻孔力、压料力校核
计算翻边力F：（材料：ST14σb=350 Mpa t=0.8σs=210 Mpa）
F=1.25LtKσb
F----翻边力(N) L----翻边口线周长（mm）
t=材料厚度（mm）σb =材料抗拉强度Mpa k系数0.2-0.3
压料力F压=0.25-0.3F取0.28
F压=0.28X224000=62272N
查《汽模标准》，选择QM73N/mm;预计选用22根弹簧
预压20mm，则产生的压缩力F2
则，F2=144.3*20*22=63492N>F卸=62272N
工作行程10mm，则总压缩量为30mm，产生压缩力F3。
则，F3=144.3*30*22=95238N>F卸=62272N
由此可知，所选弹簧符合件中序翻边卸料力要求。
参考资料：
1、《冲压手册》王孝培主编2、《汽模标准》
设计者：审核：
AST-FOR-703-12版次A
折弯机吨位与V槽与最小翻边以及理论计算公式.概要
折弯工作吨位折弯过程中，上、下模之间的作用力施加于材料上，使材料产生塑性变形。
工作吨位就是指折弯时的折弯压力。
确定工作吨位的影响因素有：折弯半径、折弯方式、模具比、弯头长度、折弯材料的厚度和强度等，见图1所示。
通常，工作吨位可按下表选择，并在加工参数中设置。
1、表中数值为板料长度为一米时的折弯压力：例：S=4mm L=1000mm V=32mm 查表得 P=330kN2、本表按强度σb＝450N/mm2的材料为依据计算的，在折弯其它不同材料时，折弯压力为表中数据与下列系系数的乘积；青铜（软）：0.5；不锈钢：1.5；铝（软）：0.5 ；铬钼钢：2.0。
3、折弯压力近似计算公式：P=650s2L/1000v其中各参数的单位P——kN S——mm L——mm V——mm折弯压力对照表这是我在一家钣金加工厂的经验值,但是如果开模具的话，其折弯边最小值还可以更小（所用的数控折弯机型号为AMADA-RG-100（NC9）。
最小折弯边尺寸：单折边：料厚 T<=0.8 Lmin=3.5T=1.0 Lmin=4.5T=1.2 Lmin=5.0T=1.5 Lmin=6.0T=2.0 Lmin=7.5Z折边:料厚 T<=0.8 Lmin1=4.5 Lmin2=3.5T=1.0 Lmin1=6.0 Lmin2=4.5 T=1.2 Lmin1=6.5 Lmin2=5.0T=1.5 Lmin1=7.5 Lmin2=6.0T=2.0 Lmin1=10.0 Lmin2=7.5做五金模的话是有计算公式的，详见图片所示！当折弯边太小时的一种处理方法！3 展开计算原理板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关,当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小,折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料内侧的距离用λ表示.4 计算方法展开的基本公式:展开长度=料内+料内+补偿量备注:a标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作为设计标准值.b孔径设计值:一般圆孔直径小数点取一位(以配合冲头加工方便性),例:3.81取3.9.有特殊公差时除外,例:Φ3.80+0.050取Φ3.84.c 产品图中未作特别标注的圆角,一般按R=0展开.附件一:常见抽牙孔孔径一览表1以上攻牙形式均为无屑式.2抽牙高度:一般均取H=3P,P为螺纹距离(牙距).3.内径:M3 Φ2.75 M3.50 Φ3.20 M 4 Φ3.65 ＃ 6-32 Φ3.10。
外曲翻边的工艺参数计算
外曲翻边的工艺参数计算外曲翻边是一种常用的工艺，用于制作圆形和椭圆形零件。
在进行外曲翻边时，需要根据具体的工件要求来设置相应的工艺参数。
下面就来详细介绍一下外曲翻边的工艺参数计算方法。
1. 管材直径的计算管材直径是指外曲翻边的起点，也就是铭牌的直径。
计算管材直径的公式为：D=2R+2t+δ；其中，D为管材直径，R为被翻边部位的半径，t为板厚，δ为补偿量。
在实际应用中，为了保证外曲翻边的精度，还要考虑到材料性质和加工设备的限制，进行适当的调整。
2. 外曲翻边的冲头选择外曲翻边需要选用特殊的冲头，通常有弯曲钳、球型钳、凸台钳等多种型号。
选择合适的冲头需要综合考虑工件的形状、尺寸和加工要求等因素。
3. 外曲翻边的力计算外曲翻边时所需的力是由马力传动方程计算得出的，公式为：F=K×t×L；其中，F表示外曲翻边所需的力，K为定值，t为板厚，L 为材料长度。
在计算力的过程中，还需要考虑材料的硬度、韧性等因素。
4. 外曲翻边的工艺流程外曲翻边的工艺流程主要分为定值、预翻、初翻和终翻四个步骤。
在定值阶段，需要根据管材直径、板厚和补偿量等参数来确定翻边机的翻边辊间距。
在预翻阶段，需要用手动的方法逐步将管材弯曲，以便在后续的翻边过程中使其更加均匀。
在初翻阶段，需要用机器辅助将管材压制成确定的形状。
最后，在终翻阶段，需要进行精细的调整，以达到最终的工艺要求。
综上所述，外曲翻边的工艺参数计算非常关键，需要综合考虑多种因素。
只有科学地选用合适的材料、冲头，确定适当的力度和流程，才能生产出高品质的外曲翻边产品。
因此，在进行外曲翻边加工时，务必仔细研究工艺参数计算的方法，做好充分的准备工作，才能保证加工效率和产品质量。
内翻边底孔计算公式
内翻边底孔计算公式内翻边底孔是一种常见的结构设计中使用的孔洞形式，它通常用于连接不同部件或者用于固定螺栓。
在实际的工程设计中，计算内翻边底孔的尺寸是非常重要的，因为合适的尺寸可以确保孔洞的强度和稳定性。
本文将介绍内翻边底孔的计算公式和一些相关的设计原则。
内翻边底孔的计算公式通常包括孔洞直径、边缘距离和边缘半径等参数。
其中，孔洞直径是孔洞的实际直径，边缘距离是孔洞边缘到材料边缘的距离，边缘半径是孔洞边缘的半径。
这些参数的计算公式可以根据具体的工程要求和材料特性进行调整，但是一般情况下，可以使用以下的基本公式进行计算：孔洞直径 = 螺栓直径 + 1.5mm。
边缘距离 = 1.5 孔洞直径。
边缘半径 = 0.5 孔洞直径。
在计算内翻边底孔的尺寸时，需要考虑到材料的强度和稳定性。
通常情况下，内翻边底孔的尺寸应该尽可能大，以提高孔洞的强度和稳定性。
然而，过大的孔洞直径和边缘距离可能会导致材料的强度下降，因此在设计时需要进行合理的权衡。
除了孔洞尺寸的计算，内翻边底孔的设计还需要考虑到孔洞的位置和布局。
通常情况下，内翻边底孔应该尽可能靠近材料的边缘，以提高孔洞的稳定性。
此外，孔洞的布局也需要考虑到螺栓的位置和数量，以确保螺栓能够正确地连接不同的部件。
在实际的工程设计中，内翻边底孔的计算公式和设计原则可以根据具体的材料和工程要求进行调整。
然而，基本的计算公式和设计原则可以作为设计的参考，以确保内翻边底孔的尺寸和布局能够满足工程的要求。
总之，内翻边底孔的计算公式和设计原则是工程设计中非常重要的一部分，它可以确保孔洞的强度和稳定性。
在实际的工程设计中，设计人员需要根据具体的工程要求和材料特性进行合理的调整，以确保内翻边底孔能够满足工程的要求。
翻边的预冲孔如何计算
翻边的预冲孔如何计算
翻边预冲孔是一种常见的金属加工方法，用于在金属板上制作出具有边缘上翻的孔洞。
这种方法通常用于制作连接件、固定件和装饰件。
在进行翻边预冲孔的计算过程中，需要考虑以下几个方面：
1.材料厚度：首先，需要测量金属板的厚度。
材料厚度对于计算翻边预冲孔的大小至关重要，因为预冲孔应该适合于材料的厚度，以确保正确的加工和连接。
2.预冲孔直径：预冲孔的直径取决于所使用的螺栓或螺钉的直径以及预期的连接强度要求。
在计算预冲孔直径时，应考虑到预冲孔直径至少要大于螺钉直径的1.2倍。
3.翻边高度：翻边高度是指金属板上翻的边缘高度。
为了保证翻边的质量和稳定性，翻边高度应适当。
通常情况下，翻边高度应大于金属板厚度的1.5倍。
4.翻边宽度：翻边宽度是指金属板上翻的边缘宽度。
翻边宽度的计算取决于所使用的预冲孔直径和翻边高度。
通常情况下，翻边宽度应大于预冲孔的直径。
5.翻边角度：翻边角度是指翻边边缘与金属板平面的夹角。
翻边角度通常在30度至45度之间，具体取决于材料的类型和翻边的预期效果。
冲压模具翻孔预冲孔的计算
冲压模具翻孔预冲孔的计算2005/10/7作成：CRD 李汝科P1/7一、序言翻孔是利用模具把板料的孔缘翻成竖边的冲压加工方法。
翻孔主要用于制造出与其他零件的装配部位，或者是为了提高零件的刚度而加工出特定的形状。
利用这种方法可以加工形状较为复杂、且具有良好刚度和合理空间形状的立体零件。
所以在冲压生产中应用较广，尤其在汽车、拖拉机等领域应用更为普遍。
二、翻孔的变形分析翻孔的主要变形是变形区内材料受切向和径向拉伸，愈接近预冲孔边缘变形愈大。
因此，翻孔的失败往往是边缘拉裂，但是拉裂与否主要取决于拉伸变形的大小。
翻孔的变形程度，一般用坯料预冲孔直径d 0与翻孔后的平均直径D（材料中性层直径）的比值K 0表示，称为翻孔系数，即K 0＝d 0/D图（一）翻孔a) 平板毛坯翻孔形状示意图b) 在拉深件底部翻孔形状示意图显然，翻孔系数越小，变形程度越大。
翻孔系数K 0与竖边边缘厚度变薄量的关系可近似的表达为：δ0=δ其极限值为：δ0=δ式中：δ0—翻孔后孔边缘的壁厚；δ—翻边前原始料厚；K 0min —极限翻孔系数。
（参见表一）2005.11.21 15:16:19CRD'05.11.21張国平KP2/7可见，翻孔系数越小，坯料边缘变薄越严重。
当翻孔系数减小到使孔的边缘濒于拉裂时(见图二），这种极限状态下的翻孔系数就称为极限翻孔系数。
下表给出了一些常见材料的翻孔系数和极限翻孔系数。
表（一）几种常见材料的翻孔系数图（二）被拉裂实物写真三、平板毛坯翻孔的工艺计算翻孔的毛坯计算是利用板料中性层长度不变的原则近似地进行预冲孔直径大小δ—翻边前原始料厚；d 0—预冲孔直径D—中性层直径D 1—翻孔变化区直径r—翻孔处内圆角H—翻孔高度h—翻孔处直段高度图（三）平板毛坯翻孔计算示意图平板毛坯翻孔预冲孔直径d 0可以近似地按弯曲展开计算。
由图（三)可知：0.75K 0K 0min 白铁皮0.700.65材料名称翻孔系数0.55黄铜H62（δ=0.5～4mm ）0.680.62铝（δ=0.5～5mm ）软钢（δ=0.25～2mm)0.720.68软钢（δ=2～4mm)0.78TA5（冷态）0.85～0.900.750.700.64硬铝合金0.890.80钛合金TA1（冷态）0.64～0.68中性层δ＝∵D1＝D＋2r+δh=H-r-δ∴d0=D－2（H－0.43r-0.72δ）根据翻孔系数，校核一次翻孔可能达到的翻孔高度为:Hδδ∵K0=∴δ如果将极限翻孔系数K0min代入翻孔高度公式，便可求出一次翻孔的极限高度，即：H maxδ当翻孔高度要求较高，用平板毛坯不能直接翻出所要的高度时，可采用加热翻孔、多次翻孔(以后各次的翻孔，其K0值应增大15%-20%)或拉深后冲底孔再翻孔的工艺方法。
冲孔公式计算方法(一)
冲孔公式计算方法(一)冲孔公式计算介绍在机械加工领域中，冲孔是一种常见的操作。
计算冲孔尺寸的准确性对于确保零件的质量非常重要。
本文将介绍冲孔公式的计算方法，从而帮助创作者更好地理解和应用。
基本原理冲孔公式是根据金属材料的强度和冲孔的尺寸来计算所需的冲击力。
该公式通常包括以下要素： * 材料的抗拉强度 * 材料的屈服强度 * 冲头的尺寸 * 冲孔件的厚度冲孔公式一：冲击力计算冲击力用来衡量冲床在冲孔过程中的压力和能量。
冲击力的计算公式如下： * P = (T * D / (2 * t)) + (t * A * S) 其中: * P表示冲击力（单位：牛顿） * T表示材料的抗拉强度（单位：帕斯卡）* D表示冲孔孔径（单位：毫米） * t表示冲孔件的厚度（单位：毫米） * A表示冲头的斜边长度（单位：毫米） * S表示冲头与冲孔件的接触长度（单位：毫米）冲孔公式二：材料的最大冲孔尺寸根据不同的材料和冲头尺寸，可以计算出材料的最大冲孔尺寸。
这对于选择正确的冲床和冲头非常重要。
计算公式如下： * D = (2 * t * T) / (P - (t * A * S)) 其中: * D表示最大冲孔尺寸（单位：毫米）冲孔公式三：冲头尺寸选择冲头的尺寸选择直接影响冲孔的效果和成形质量。
通常选择冲头的尺寸时需考虑以下因素： * 冲头的形状 * 冲孔件的材料和厚度 *承受的冲击力结论冲孔公式的计算是机械加工中十分重要的一部分。
通过合理应用冲孔公式，创作者能够更准确地计算冲击力和冲孔尺寸，从而提高工作效率和零件质量。
掌握冲孔公式的计算方法，将对创作者在冲孔加工中有着巨大的帮助。
注意：本文所述公式仅为一般参考值，实际应用时需要根据具体材料和冲孔件的情况进行调整。
冲孔公式计算（续）进一步探讨冲床选择和冲孔设计冲床选择选择合适的冲床是确保冲孔操作顺利进行的关键。
冲床的选择应考虑以下因素： * 最大冲击力：根据冲孔公式一中的冲击力计算公式，确定所需的冲击力范围。
五金模具产品展开回单计算公式
五金模具产品展开回单计算公式一、弯曲件展开长度计算。
1. 直角弯曲（90°弯曲）- 对于厚度为t的板料，弯曲内半径为r时，弯曲件展开长度L的计算公式为：- 当r/t≥0.5时，L = l_1 + l_2 - 0.4t，其中l_1和l_2分别为弯曲件直边部分的长度。
- 当r/t＜0.5时，L = l_1 + l_2 - 0.5t。
2. 多角弯曲件。
- 对于有多个弯曲角的弯曲件，先分别计算每个弯曲部分的展开长度，然后将各直边部分长度相加。
例如，有两个90°弯曲角的弯曲件，内弯曲半径均为r，厚度为t，直边长度分别为l_1、l_2和l_3。
- 当r/t≥0.5时，展开长度L=l_1 + l_2 + l_3 - 2×0.4t。
- 当r/t＜0.5时，展开长度L = l_1 + l_2 + l_3 - 2×0.5t。
二、拉伸件展开尺寸计算。
1. 无凸缘圆筒形拉伸件。
- 对于直径为d、高度为h、底部圆角半径为r的无凸缘圆筒形拉伸件，毛坯直径D的计算公式为：- D=√(d^2)+4dh - 1.72dr - 0.56r^{2}。
2. 有凸缘圆筒形拉伸件。
- 对于凸缘直径为d_f、筒部直径为d、筒部高度为h、底部圆角半径为r的有凸缘圆筒形拉伸件，毛坯直径D的计算公式为：- D=√(d_f)^2+4dh - 3.44dr - 0.56r^2。
三、翻边件展开尺寸计算。
1. 圆孔翻边。
- 对于圆孔翻边，预冲孔直径d_0的计算。
设翻边后孔的直径为D，翻边高度为h，材料厚度为t，翻边系数为K（K = d_0/D）。
- 当h≤(D - d_0)/2时，d_0 = D - 2h。
- 当h>(D - d_0)/2时，d_0 = D√(1 - frac{h){D}(1 - K)}，其中翻边系数K一般根据材料的塑性和翻边工艺条件取值，常见材料的K值在手册中可查。
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压制加强筋所需的冲压力，可用下式近似计算：
F KLt b
若零件的加强筋超过极限变形程度时，可以采用多次成形的方法
第五章 其它成形工艺与模具设计
第二节 胀形
三、空心坯料的胀形
空心坯料的胀形:
俗称凸肚，它是使材料沿径向拉伸，将空心工序件或管状坯
料向外扩张，胀出所需的凸起曲面，如壶嘴、皮带轮、波纹管等。 1.胀形方法
1．圆孔翻边（续） （３）翻边力的计算
用圆柱形平底凸模翻边时，可按下式计算：
F 1.1 (D d )t s 用锥形或球形凸模翻边的力略小于上式计算值
第五章 其它成形工艺与模具设计
第三节 翻边
一、内孔翻边（续）
1．圆孔翻边（续） （４）翻边模工作部分的设计
翻边凹模圆角半径可取该值等于零件的圆角半径； 翻边凸模圆角半径应尽量取大些，以便有利于翻边变形。
当坯料外径与成形直径的比值Ｄ/ｄ＞３时，其成形完全依 赖于直径为ｄ的圆周以内金属厚度的变薄实现表面积的增大而
成形。
胀形的变形区
第五章 其它成形工艺与模具设计
第二节 胀形
二、平板坯料的起伏成形
起伏成形俗称局部胀形，可以压制加强筋、凸包、凹坑、花
纹图案及标记等。
1．压加强筋 简单的起伏成形零件，其极限变形程度可按下式近似确定：
竖边高度H H D d 0.43r 0.72t
或
2 H D (1 K ) 0.43r 0.72t
2
极限高度
H max
D 2
(1
Kmin ) 0.43r
0.72t
第五章 其它成形工艺与模具设计
一、内孔翻边（续）
1．圆孔翻边（续）
（２）翻边的工艺计算（续）
2）先拉深后冲底孔再翻边的工艺计算
第五章 其它成形工艺与模具设计
第三节 翻边
三、变薄翻边
变薄翻边对生产竖边较高的零件，
既可提高生产率,又能节约材料。
变薄系数 Kb
ti t i 1
竖边的高度应按体积不变定律
进行计算。
冲制Ｍ５以下的小螺孔
第五章 其它成形工艺与模具设计
第三节 翻边
四、翻边模结构
内孔翻边模 内、外缘同时翻边的模具
落料、拉深、冲孔、翻边复合模
第五章 其它成形工艺与模具设计
1－凹模 ２－分瓣凸模 3－拉簧 4－锥形芯块
用刚性凸模的胀形
第五章 其它成形工艺与模具设计
用软凸模的胀形 1－凸模 2－分块凹模 3－橡胶 4－侧楔 5－液体
第五章 其它成形工艺与模具设计
加轴向压缩的液体胀形 1－上模 2－轴头 3－下模 4－管坯
第五章 其它成形工艺与模具设计
圆孔翻边时的应力与变形情况
第五章 其它成形工艺与模具设计
圆孔翻边凸模的形状和尺寸
第五章 其它成形工艺与模具设计
非圆孔翻孔
第五章 其它成形工艺与模具设计
伸长类曲面翻边凸模形状的修正 1－凹模 2－顶料板 3－凸模
第五章 其它成形工艺与模具设计
曲面翻边时的冲压方向
第五章 其它成形工艺与模具设计
重点：
胀形、翻边工序的变形特点、工艺计算和模具结构特点。
难点：
翻边工序的变形特点、工艺计算。
第五章 其它成形工艺与模具设计
本章目录
第一节 概述 第二节 胀形 第三节 翻边 第四节 缩口 第五节 旋压 第六节 校形
第五章 其它成形工艺与模具设计
第一节 概述
在冲压生产中，通过板料的局部变形来改变毛坯的形状和
第五章 其它成形工艺与模具设计
复习第四章的内容
1．拉深过程中容易出现的质量问题有哪些？如何防止？ 2．拉深件坯料形状和尺寸的确定原则？ 3．拉深系数与极限拉深系数的概念？如何确定工件的拉深次数？
4．拉深模设计中，选择压力机公称压力时必须注意什么？ 5．其它形状零件的拉深有何特点？ 6．拉深过程中的辅助工序有哪些？是何作用？
第五章 其它成形工艺与模具设计
内容简介：
在掌握冲裁、弯曲、拉深成形工艺与模具设计的基础 之上，本章介绍其它成形工艺特点和模具结构特点。涉及 胀形、翻边、缩口、校形等成形工序的变形特点、工艺与 模具设计特点。
学习目的与要求：
1． 了解胀形、翻边、缩口、校形等工序的变形特点； 2． 了解胀形模、翻边模、缩口模、校形模的结构特点。
知识回顾 Knowledge Review
祝您成功！
压缩类曲面翻边凹模形状的修正 1－凹模 2－压料板 3－凸模
第五章 其它成形工艺与模具设计
用阶梯形凸模变薄翻边 ａ）零件 ｂ）凸模第五章 其Βιβλιοθήκη 成形工艺与模具设计内孔翻边模
第五章 其它成形工艺与模具设计
内、外缘翻边模
第五章 其它成形工艺与模具设计
落料、拉深、冲孔、翻孔复合模 １、８－凸凹模 ２－冲孔凸模 ３－推件块4－落料凹模 ５－顶件块 ６－顶杆 7－固定板 ９－卸料板 10－垫片
刚性模具胀形 软模胀形 轴向压缩和高压液体联合作用的胀形
第五章 其它成形工艺与模具设计
第二节 胀形
三、空心坯料的胀形
2.胀形的变形程度 常用胀形系数Ｋ表示 K dmax D
Ｋ和坯料伸长率 的关系为
dmax D K 1
D
第五章 其它成形工艺与模具设计
第二节 胀形
三、空心坯料的胀形
3.胀形的坯料尺寸计算 坯料直径Ｄ
胀形单位面积压力ｐ可用下式计算：
p
1.15
zx
2t d max
式中
zx ――胀形变形区实际应力，近似估算时取 zx≈ b（材料的抗拉强度）
第五章 其它成形工艺与模具设计
第三节 翻边
翻边： 在模具的作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边
的成形方法。
一、内孔翻边
1．圆孔翻边 （１）圆孔翻边的变形特点与变形程度
先拉深后翻边的高度h
h D d 0.57r 2
D (1 K ) 0.57r 2
翻边的极限高度
hm a x
D 2
(1
K
m
in
)
0.57r
预制孔直径 d KminD 或 d D 1.14r 2hmax
拉深高度 h H hmax r
第五章 其它成形工艺与模具设计
第三节 翻边
一、内孔翻边（续）
圆孔翻边凸模的形状和主要尺寸 凸、凹模单边间隙Ｚ/2＝（0.75～0.85）ｔ
第五章 其它成形工艺与模具设计
第三节 翻边
一、内孔翻边（续）
2．非圆孔翻边
变形区分类
非圆孔翻边系数
K
（一般指小圆弧部分的翻边系数）可
f
小于圆孔翻边系数Ｋ
K f (0.85 ~ 0.95)K
非圆孔的极限翻边系数，可根据各圆弧段的圆心角ａ大小， 查表5.3.2
变形程度 K d
D
极限翻边系数 Kmin 见表5.3.1
翻边后竖边边缘的厚度，可按下式估算：
t t d t K D
第五章 其它成形工艺与模具设计
第三节 翻边
一、内孔翻边（续）
1．圆孔翻边（续）
（２）翻边的工艺计算
1）平板坯料翻边的工艺计算
预冲孔直径d
d D 2(H 0.43r 0.72t)
D dmax K
坯料长度Ｌ
L l[1 (0.3 ~ 0.4) ] b
式中 l ――变形区母线长度； ――坯料切向拉伸的伸长率； ｂ――切边余量，一般取ｂ＝10～20ｍｍ。
第五章 其它成形工艺与模具设计
第二节 胀形
三、空心坯料的胀形
4.胀形力的计算
胀形时，所需的胀形力Ｆ可按下式计算：
F pA
尺寸的冲压成形工序，统称为其它冲压成形工序。 应用这些工序可以加工许多复杂零件。
伸长类成形：
如胀形和圆内孔翻孔，成形极限主要受变形区过大拉应力而 破裂的限制；
压缩类成形：
如缩口和外缘翻凸边，成形极限主要受变形区过大压应力而 失稳起皱的限制。
第五章 其它成形工艺与模具设计
第二节 胀形
一、胀形的变形特点
ａ）伸长类平面翻边ｂ）伸长类曲面翻边
第五章 其它成形工艺与模具设计
第三节 翻边
二、外缘翻边（续）
2.压缩类翻边
变形程度
压＝
R
b
b
压缩类平面翻边：
①也要采用防皱的压料装置
ａ）压缩类平面翻边ｂ）压缩类曲面翻边
②也需修正坯料的展开形状
压缩类曲面翻边：
①凹模的曲面形状应修正
②冲压方向的选取原则与伸长类曲面翻边时相同
第五章 其它成形工艺与模具设计
第三节 翻边
二、外缘翻边
伸长类翻边 按变形的性质分
压缩类翻边
1.伸长类翻边
变形程度
伸
b Rb
应在坯料的两端对 坯料的轮廓线做必要的
修正
ａ）伸长类平面翻边
ｂ）伸长类曲面翻边
第五章 其它成形工艺与模具设计
第三节 翻边
二、外缘翻边（续）
1.伸长类翻边
伸长类曲面翻边： ①采用较强的压料装置 ②凸模的曲面形状应修正 ③冲压方向的选取
第五章 其它成形工艺与模具设计
作业布置：
思考与练习题1、2、6。
第五章 其它成形工艺与模具设计
其它成形件
第五章 其它成形工艺与模具设计
胀形变形区
第五章 其它成形工艺与模具设计
起伏成形
第五章 其它成形工艺与模具设计
起伏成形前后材料的长度
第五章 其它成形工艺与模具设计
深度较大的局部胀形法 ａ） 预成形 ｂ）最后成形