间接终冷煤气冷凝液的利用
研究石油化工装置冷凝液的回收利用
研究石油化工装置冷凝液的回收利用石油化工装置冷凝液是指流经装置过程中遇冷凝点而变为液体状态的气体或蒸汽，在装置中进行采集和处理的液体。
冷凝液中含有大量有机物、无机盐和微量杂质，具有很高的热值。
对冷凝液进行回收利用既可以减少资源浪费，又可以提高能源利用效率和环境保护水平。
冷凝液回收利用的过程主要包括收集、净化和利用三个步骤。
通过设置管道和收集设备对装置中的冷凝液进行收集，确保冷凝液能够及时、有效地被采集。
然后，对收集到的冷凝液进行净化处理，主要是去除其中的杂质和有害物质。
将净化后的冷凝液进行利用，可以用作其他过程中的原料或燃料，实现冷凝液的资源化和能源化。
冷凝液的回收利用可以带来多重好处。
回收利用冷凝液可以减少对原始原料的需求，从而降低生产成本。
利用冷凝液可以提高装置的能源利用效率，减少能源的消耗和浪费。
回收利用冷凝液还可以减少对环境的影响，降低污染物的排放量，改善环境质量。
冷凝液的回收利用也有助于节约水资源，减少对自然资源的消耗。
要实现冷凝液的回收利用，需要采取一系列的措施。
需要对石油化工装置进行优化设计，合理设置冷凝液的收集和分配系统，确保冷凝液能够被充分回收利用。
可以采用各种物理化学方法对冷凝液进行净化处理，例如过滤、吸附、蒸馏等，去除其中的杂质和有害物质。
还可以采用适当的方法对冷凝液进行分离、提纯和浓缩，以便后续的利用。
在冷凝液利用过程中要注意对装置和设备的定期维护和保养，确保其正常运行和安全使用。
石油化工装置冷凝液的回收利用可以有效提高能源利用效率，降低生产成本和环境污染，是实现石油化工装置可持续发展的重要举措。
在未来的研究和实践中，应进一步完善冷凝液回收利用的技术和装置，提高回收利用率和经济效益，推动石油化工装置的绿色转型和可持续发展。
研究石油化工装置冷凝液的回收利用
研究石油化工装置冷凝液的回收利用石油化工装置中产生的冷凝液是一种含有石油或化工产品的液态废物。
它包含有机溶剂、重金属离子和其他有害物质，因此不能直接排放到环境中。
为了减少环境污染和资源浪费，研究冷凝液的回收利用成为一个重要的课题。
冷凝液的回收利用主要有两个方面的意义。
一方面，通过回收利用冷凝液，可以减少环境污染。
冷凝液中的有机溶剂和重金属离子等有害物质对环境和人体健康都具有一定的危害性，直接排放到环境中会导致土壤和水源的污染。
回收利用冷凝液还能够节约资源。
冷凝液中含有石油或化工产品，通过回收利用可以再次利用这些有价值的物质，减少资源的消耗。
冷凝液的回收利用主要包括物质回收和能量回收两个方面。
物质回收主要是指从冷凝液中分离出有价值的物质。
通常情况下，冷凝液中的有机溶剂和重金属离子等物质可以通过物理或化学方法进行分离和回收。
常用的方法包括蒸馏、吸附、萃取等。
蒸馏是将冷凝液中的有机溶剂和水分离的常用方法，通过调节温度和压力，可以使有机溶剂蒸发出来，从而实现物质的分离和回收。
吸附是利用吸附剂吸附冷凝液中的有机溶剂等物质，然后通过加热或者其他方法，将吸附剂上的物质释放出来，实现物质的回收。
萃取是利用溶剂将冷凝液中的有机溶剂等物质溶解，然后通过加热或其他方法将溶剂中的物质分离出来，实现物质的回收。
能量回收主要是指利用冷凝液中的热量进行能量回收。
冷凝液中的热量可以通过换热器等设备进行回收利用。
通过将冷凝液中的热量传递给其他介质，比如水或空气，可以提高能源利用效率，减少能源消耗。
冷凝液的回收利用技术还存在一些问题和挑战。
冷凝液中的有机溶剂和重金属离子等物质种类繁多，回收利用的技术选择和操作条件需要根据不同的冷凝液成分进行调整。
回收利用的技术成本较高，需要投入大量的设备和人力。
冷凝液的回收利用还需要进行净化处理，以保证回收的物质符合相关的环保标准。
研究冷凝液的回收利用对于减少环境污染和节约资源具有重要意义。
通过物质回收和能量回收的方式，可以将冷凝液中的有价值物质和热量进行回收利用，同时减少环境污染和资源浪费。
焦炉煤气净化技术的应用现状与改进
直冷方式可冷却煤气，也可净化焦炉煤气。
而间接冷却方式在冷却焦炉煤气过程中，煤气不会直接与冷却水接触，而是借助于换热器来完成冷却过程。
间接冷却方式过程中由于冷却水不直接接触煤气，可不受煤气污染，因此，间接冷却方式所用冷却水可重复利用，适用于水资源紧缺的焦化企业。
基于直接冷却和间接冷却的优缺点，多数焦化企业选择使用直接、间接冷却结合式来完成煤气初冷过程。
焦炉企业煤气净化实践结果证明，煤气初冷后，其中所含萘气体量大大降低。
1.2 焦油脱除与焦油回收煤气初冷过程中，多数焦油也会随着煤气的冷却而冷却，小部分焦油则会进入焦油捕集装置，和氨水混合。
目前多数焦化企业均以氨水焦油分离设备来脱除焦油，此过程还可以有效去除渣尘。
一般而言，焦油脱除效果随着分离时间的延长而逐渐显著，但随着分离时间的延长，分离温度也会下降，使得焦油粘度大大增加，降低分离效果。
因此，焦油脱除过程还需要满足温度和时间两个因素。
1.3 萘脱除工艺粗煤气中含有约10g/m 3萘气体，经煤气初冷后，萘气体含量可降至2g/m 3左右，但冷却后的萘气体则处于过饱和状态。
焦炉煤气经管路输送至下道工序时，可能会在温度过低或流速过慢的制约下出现萘沉积现象，进而堵塞管路。
因此，将焦炉气体中的萘气体除去对焦化企业来说至关重要。
目前，萘脱除工艺主要有水洗工艺和油洗工艺两类。
其中，以油洗工艺来清洗焦炉煤气管路，可将其中萘气体含量降至1g/m 3以下，进而降低管路堵塞概率。
1.4 煤气输送及煤气调节常用的焦炉煤气输送设备主要是鼓风机，根据鼓风机结构的差异可将其分为两种：容积式鼓风机和离心式鼓风机。
其中，离心式鼓风机可进行调节，根据要求可进行循环调节、自动调节以及转速调节。
因此，国内多数焦化企业的煤气输送设备均选用离心式鼓风机。
2 焦炉煤气净化过程中存在的主要问题焦炉煤气在净化过程中存在诸多问题，主要分为以下几个方面。
第一，煤气初冷问题。
横管初冷器在设备运行期间容易出现故障，导致煤气在管路中堵塞。
研究石油化工装置冷凝液的回收利用
研究石油化工装置冷凝液的回收利用随着社会经济的发展和人口的增长，石油化工工业的发展也越来越迅速。
然而，石油化工装置的生产过程中产生的大量冷凝液却被忽视了。
这些冷凝液含有许多有用的物质，如重质烃、硫、氮等化学物质。
因此，石油化工装置冷凝液的回收利用已成为一个热门的研究课题。
1. 石油化工装置冷凝液的成分及来源石油化工装置冷凝液是生产过程中得到的副产物。
它是石油、天然气或煤的分馏或裂解产物，由于温度或压力的变化而液化所得的混合液体。
其主要成分是烃类、硫化物、氨和水蒸气等。
不同的石油化工装置生产的冷凝液成分略有差异，一般来说，其中含有的有机物是油品中不能直接提取的重质组分，具有很高的热值和化学价值。
石油化工装置冷凝液的处理方法一般包括物理处理和化学处理两种方法。
物理处理：物理处理主要是采用蒸馏和低温分离等方法来分离冷凝液中的有用物质。
蒸馏是将冷凝液加热至其沸点，利用不同物质的挥发度差异来分离有用物质。
低温分离是使冷凝液在低温下分解，将不同物质分离出来，可以通过改变压力和温度来控制分离效果。
化学处理：化学处理主要是通过化学反应来使冷凝液中的有机化合物转化成无机化合物，从而实现回收利用。
这些化学反应可以采用催化剂、氧化剂等来协助反应过程，加速化学反应的过程。
利用作为燃料：将冷凝液中的烃类分离出来直接作为燃料使用。
这种方式简单快捷，不需要特殊处理设备，但由于冷凝液中还有其他化学物质，可能会造成设备损坏和环境污染。
利用作为化工原料：由于冷凝液中包含许多化学物质，可以将这些物质通过化学反应转化成其他有用化学物质。
例如，利用催化剂，将冷凝液中的苯转化成苯乙烯、二甲苯等重要的化工产品。
利用作为生产化肥的原料：冷凝液中含有一定量的氨，可以通过化学反应转化成硝酸铵、硫酸铵等化肥原料。
这种方式不仅可以降低成本，还能很好的解决环境污染问题。
经济可行：由于冷凝液中包含许多有价值的物质，回收利用可以大幅降低生产成本，并且增加公司的利润。
炼焦工艺
炼焦工艺炼焦工艺 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
1.洗煤原煤在炼焦之前，先进行洗选。
目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。
2.配煤将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。
目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。
3.炼焦将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
4.炼焦的产品处理将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。
干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。
在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。
焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
炼焦工艺主要设备1、焦炉简介:现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。
一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。
燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。
蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。
焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。
2、捣固焦炉简介:捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。
捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
3、熄焦车（或干法熄焦装置）接受推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。
探讨燃气锅炉烟气冷凝水回收利用
探讨燃气锅炉烟气冷凝水回收利用1 概述资源节约和环境保护是我国的基本国策，节能减排是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择。
近年来，随着社会的日益发展与进步，国家对资源节约、环境保护、能源的综合利用等方面的要求逐步提高。
在供热行业，燃气锅炉相对于燃煤锅炉具有污染更小、热效率更高等优势，因此在北京，燃气锅炉基本已经替代燃煤锅炉作为供热的主要热源存在。
天然气在锅炉中燃烧过程中，约92%左右能量转化为热量、1%左右表面散热损失掉，其余7%左右为排烟热损失。
因此深度回收烟气的余热，是现在燃气锅炉清洁节能改造的重中之重。
烟气中的余热有很大一部分存在于水蒸气潜热之中，在降低烟气温度、回收显热的同时，将烟气中的水蒸气潜热回收才能做到真正的烟气全热回收。
燃气锅炉高温烟气的水蒸气处于未饱和的状态，因而必须通过降温使水蒸气冷凝析出。
深度余热利用是指以天然气作为驱动源，采用回收型热泵机组，将锅炉排烟从80℃降至30℃，回收烟气中大量的水蒸气冷凝潜热，加热热网回水，从而节省燃气锅炉的燃气耗量，达到节能减排的双重效果，并大幅消减PM2.5雾霾形成物的排放。
天然气主要成分为烷类、氮气及二氧化碳，因此燃气锅炉在烟气降温过程中，烟气冷凝水的pH为酸性。
经过几个热源厂的调研，大部分运行方只把冷凝水收集，简单处理后直接排入市政污水系统，造成水资源的严重浪费。
本文以北京市某热源厂实际运行情况为例，通过对燃气锅炉的烟气进行分析，烟气在经过深度余热利用机组后，温度从76.5℃降至30℃时，伴随烟气中的水蒸气大量冷凝析出。
通过对烟气冷凝水的化学分析，采用加碱、除铁等方式深度水处理后，作为燃气热水锅炉的热网补水。
在回收烟气余热的同时，回收利用大量冷凝水，不仅提高了锅炉的供热效率，还减少了热源厂的自来水耗量，节约了运行成本，具有良好的环境效益、社会效益和经济效益。
2 烟气冷凝水水质分析以北京某热源厂为例，场内安装3台116MW燃气热水锅炉，额定设计压力为P=2.45MPa，热网运行供回水温度为130℃/70℃。
研究石油化工装置冷凝液的回收利用
研究石油化工装置冷凝液的回收利用石油化工装置是指以石油和天然气为原料，生产石油化工产品的生产设施。
在石油化工装置的运行过程中，会产生大量的冷凝液。
冷凝液是一种富含有机物和无机盐的废水，其主要成分是烃类、酸类、碱类、盐类等。
由于其成分的特殊性，需要进行相关的处理和利用。
本文将就研究石油化工装置冷凝液的回收利用做一个简要的介绍。
一、石油化工装置冷凝液的特点1. 含有机物：石油化工装置生产过程中产生的冷凝液富含有机物，其中含有各类烃类物质，这些有机物质对环境造成负面影响。
2. 含酸性物质：冷凝液中还含有各种酸性物质，如硫酸、盐酸等，这些物质对环境和人体健康都有一定的危害。
3. 含碱性物质：除了含有酸性物质之外，冷凝液中还含有碱性物质，如氢氧化钠、氢氧化钾等，这些物质对水质造成污染。
4. 含有盐类：冷凝液中还含有大量的无机盐，如氯化钠、硫酸镁、硫酸钠等，这些盐类对土壤和水质都有一定的影响。
1. 生物法处理：生物法是指利用微生物对冷凝液中的有机物进行降解，将有机物转化为无害物质的一种处理方法。
通过培养适应性生物菌种，可将冷凝液中的有机物质转化为二氧化碳和水。
2. 中水回用：将冷凝液中的水部分通过处理设备处理后，可以回用到石油化工装置的生产中，达到节约用水资源的目的。
3. 盐类处理：对冷凝液中的盐类含量进行处理，通过结晶法、离子交换法等将盐类含量减小，减小对水质的影响。
4. 中和处理：对冷凝液中的酸性和碱性物质进行中和处理，使其达到环保排放标准。
1. 冷凝液提纯：对冷凝液中的有害物质进行处理，提纯后可以通过膜分离、蒸馏等技术得到高纯度水。
2. 能源回收：冷凝液中含有大量的热能，可以通过热交换器等设备进行回收利用，用来加热水蒸汽等。
3. 有机物回收：对冷凝液中的有机物进行处理后，可以将有机物回收利用，用来生产燃料油等产品。
4. 矿化处理：对冷凝液中的盐类进行处理后，可以用来生产工业盐、化肥等产品。
1. 节约资源：通过回收冷凝液中的水和有机物质，能够节约水资源和能源资源。
煤化工技术专业《煤气的终冷》
污量等于终冷的冷凝液量。终冷塔一般采用空喷塔或填料塔，从工艺看出，从
硫铵工段来的煤气从直接式终冷塔底进入，终冷水分别两段单独循环冷却，从
顶部和中部喷洒与逆流接触，上段循环水温度低于下段循环水温度，以此保证
煤气离开终冷塔温度将为24—27℃。最后由终冷塔顶经过捕雾层后离开终冷
塔进入洗苯塔中。此外此工艺中补充的碱液从最终冷却器上段入口管线参加，
谢谢聆听
THAN YOU
至煤焦油氨水澄清槽别离。经பைடு நூலகம்终冷后的煤气温度可通过横管式初冷器下段低
温水量的多少进行调节控制。但这里应该注意，终冷后的煤气温度一定高于初
冷后煤气温度2—3℃，以防止萘的析出。
直接式煤气终冷工艺
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直接式煤气终冷是指煤气在直冷式冷却塔内用循环喷洒的终冷水直接冷却，再
用塔外换热器从终冷水中换走热量。终冷水循环使用，但需要少量排污，其排
用此方法可以进一步脱除煤气中的硫化氢，吸收了硫化氢的含碱冷凝液可以去
蒸氨工段分解得固定铵盐。
终冷器的开车
〔1〕全面检查有关管道及阀门是否正常，水封槽是否注满水 〔2〕翻开放散管，从器底通入蒸汽扫气。 〔3〕当放散管冒出大量蒸汽时，开煤气入口阀门1/3,同时关闭蒸汽阀门，用 煤气置换蒸汽。 〔4〕当放散管冒出大量煤气时，取样做爆炸试验，合格后关闭放散管，开煤 气出入口阀门。 〔5〕缓慢关闭煤气交通管阀门，注意鼓风机压力变化，如有不正常现象，应 停止关闭交通管，消除故障后再行关闭。 〔6〕煤气系统运行正常后，开启循环水和制冷水，调节水量使煤气温度符合 技术要求。 〔7〕采用横管终冷器，还应开启冷凝液循环泵将初冷冷凝液送至终冷器进行 两段喷洒，调节喷洒量和外送量符合要求
插入动画
先来看间接式煤气终冷工艺，从硫铵工段出来的55℃的煤气从顶部进入横管
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配套 100×104 t/a 的焦炉组建设的焦炉煤气净化 单 元 ， 以 煤 气 流 量 为 5×104 m3/h 计 ， 应 用 效 果 如 下。
1） 工序运行稳定。 不会出现因为终冷器的阻 力升高或堵塞而频繁使用蒸汽清扫和倒换终冷器， 大幅降低操作劳动强度。 建设时需考虑备用终冷器 的预留位置和接管。
2） 降低工序能耗。 减少硫铵工序生产用软水 量， 减少焦炉煤气净化单元的剩余氨水量 5.03t/h。
3） 与不设隔液盘的终冷器相比， 减少终冷器 下段低温水消耗 10.8m3/h， 减少蒸氨工序蒸汽消耗 约 1t/h， 节 约 污 水 生 化 处 理 费 用 40.24 元/h。 每 年 降低的能耗折合标准煤 1 162t。
补充冷贫油含萘量
终冷器上段冷却后 煤 气 温 度/℃
指标 300 ＜12% 35～32
终冷器出口煤气温度/℃ 18～20
燃料与化工
Mar. 2011
58
Fuel & Chemical Processes
Vol.42 No.2
3 控制要点
4 应用效果
该工艺平稳运行的关键在于长期保持终冷器的 压降小于 1kPa。 为防止萘在终冷器上段结晶析出， 终 冷 器 上 段 冷 却 后 煤 气 温 度 不 能 低 于 27℃， 即 高 于煤气中萘的凝华温度； 终冷器下段则利用含萘洗 油对换热管壁外析出的萘结晶进行溶解和冲刷， 为 保持含萘洗油对萘的吸收推动力， 通过控制补充冷 贫油流量来保证循环洗萘液含萘量小于 20%。
2011年 3 月
燃料与化工
第 42 卷第 2 期
Fuel & Chemical Processes
57
间接终冷煤气冷凝液的利用
沈立嵩 张 英 （马鞍山钢铁股份有限公司煤焦化公司， 马鞍山 243061）
硫铵工序为保持饱和器的水平衡， 将蒸氨塔来 的含水氨汽送入饱和器， 另外还需补充软水， 补充 水由出饱和器的煤气所带走， 出硫铵工序的煤气由 终 冷 工 序 将 煤 气 温 度 冷 却 至 25℃左 右 ， 以 满 足 后 续洗苯-脱苯工序的要求， 终冷工序分离出的煤气 冷凝液送入剩余氨水系统中。
上段冷凝液和下段含水洗油均为自流方式输 送， 因而依据各管口的相对高差布置各工艺设备。 除终冷器外， 上段冷凝液水封槽、 循环洗油槽和分 离水地下槽由高到低布置。 2.3 设备能力与工艺参数
依据进口煤气工艺条件和公辅条件以及对出口 煤气指标要求来确定设备能力与工艺参数。 相应的 设备参数见表 2， 工艺参数见表 3。
热器采用了 ND 钢来预防腐蚀。
置始终检测火焰情况， 一旦某个燃烧器火焰熄灭，
2） 控制过剩空气系数。 控制系统按照工艺要 火焰检测器立即通过 PLC 控制系统发出熄火信号，
求设定了富油出口温度， 然后检测实际温度并与设 迅速切断煤气， 避免爆燃， 同时声光报警， 以便及
定 值 进 行 比 较 ， 将 比 较 的 误 差 进 行 PID 运 算 ， 随 时处理。 因控制系统点火、 燃烧、 火焰监测互相独
数量 备注 3 2开 1 备
1
1 2 1开 1 备 2 1开 1 备 1
表 3 工艺参数
项目
指标
上段冷凝液流量
/（m3·h-1）
5.03～5.42
外送分离水流量
/（m3·h-1）
1.03～1.53
补充冷贫油流量
/（kg·h-1）
300
循环洗萘液流量
/（m3·h-1）
50
循环洗萘液含萘量 ＜20%
项目 外送含萘洗油 流 量 / （kg·h-1）
[专利申请号 ZL200720016771.5 专利发明人： 王 充 霍延中 陈仲颖]
以配套 100 万 t/a 的焦炉组为例， 煤气正常处 理量为 5×104m3/h， 饱和 器 和 终 冷 器 的 水 平 衡 数 据 见表 1。
表 1 饱和器和终冷器的水平衡数据
设备
介质
数 量 /(t·h-1)
备注
煤气带入水量
0.96 初冷后煤气温度 20℃
氨汽带入水量 饱和器
补充外来软水
蒸氨塔氨汽出口： 0.77～0.90
在 终 冷 器 的 下 段 ， 将 煤 气 从 35℃继 续 冷 却 到 18～25℃， 为避免煤气冷却时萘结晶引起 终冷器的 阻力升高， 采用含萘洗油循环洗萘。
煤气冷却过程中产生的冷凝水与含萘洗油一起 排入循环洗油槽。 煤气冷凝水经油水分离后自流入 地下槽， 通过液下泵送往焦油氨水分离单元。
2 工艺设计
管式加热炉， 其特点如下。
4） 灵敏的控制系统保证了管式加热炉的安全
1） 增加了 1 台空气预热器， 烟气走壳层， 空 稳定运行。 当控制系统发出点火命令后， PLC 自动
气走管层， 烟气通过换热面直接预热空气， 热效率 控制燃烧器依次实现吹扫、 点火、 燃烧， 点燃成功
提高了 5％。 另外考虑到烟气的露点腐蚀， 空气预 后及时向控制系统发出点火成功信号； 火焰检测装
表 2 设备参数
设备 终冷器
循环洗油槽
分离水地下槽 液下泵 循环洗油泵 上段冷凝液水封槽
设备参数 F=4 500 m2， 上段 3 250m2、 下段 1 250m2 Vg=50m3 H=2 800mm DN=5 600mm Vg=15m3 H=2 200mm DN=5 000mm Q=10m3/h H=50m Q=60m3/h H=30m Vg=0.8m3 H=3 000mm DN=6 000mm
辐射段和对流段均采用了炉内保温， 炉壳处铺设 7
甘李军 编辑
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捣固焦炉机侧炉门及炉顶烟尘捕集装置
本实用新型涉及一种捣固焦炉机侧炉门及炉顶烟尘捕集装置，该装置通过机侧炉门烟尘控制组件和炉 顶烟尘控制组件将两股烟尘在双接口翻板阀内合流，并通过双接口翻板阀将合流后的烟尘导入地面除尘 站。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该装置通过设在机侧顶部的炉门烟尘控制组件和设在炉 顶可移动的导烟车炉顶烟尘控制组件，实现对捣固焦炉机侧炉门及炉顶的烟尘进行捕集，并将烟尘导入除 尘地面站，可最大限度地控制污染的扩散。
时调节煤气入口调节阀来控制煤气的流量； 在调节 立， 避免了火焰互相干扰， 提高了系统的安全性和
煤气进量的同时按比例调节进风量， 主要是通过变 可靠性。
频电机来控制风机转速。
新管式加热炉投入使用后， 加热效率大幅提
3） 良好的保温措施保证了热效率的提高。 在 升， 生产运行稳定， 保证了粗苯的提取。
将间接终冷器外排的冷凝液替代部分饱和器补 充软水， 能减少焦炉煤气净化单元的剩余氨水量， 减轻整个单元剩余氨水处理负荷， 我们设计了利用 煤气冷凝液的工艺路线和装置。
1 工艺路线和装置
在 终 冷 器 的 上 段 ， 煤 气 冷 却 到 35℃， 产 生 的 冷凝水从隔液盘引出， 自流入上段冷凝液水封槽， 再自流入硫铵工序的剩余母液槽， 用于饱和器的冲 洗、 配酸等， 替代大部分硫铵工序生产用软水。
20kPa、 100℃ 未考虑硫酸铵干燥 5.68～5.55 带走的水分
煤气带出水量
7.41 饱和器出口煤气温度 55℃
终冷器 上段外排冷凝水量 5.03 煤气冷却到 35℃
2.1 核心设备
收稿日期： 2010-11-04 作者简介： 沈立嵩 （1972-）， 男， 高级工程师
该工艺的核心设备是循环洗油槽和终冷器。 循 环洗油槽内置水封室， 集成了水封槽、 油水分离器 和洗油贮槽的功能。 终冷器是设有隔液盘的横管式 煤气冷却器。 煤气上进下出， 避免可能产生的雾沫 夹带对上段冷凝液的水质污染； 含萘洗油在终冷器 下段喷洒， 利用含萘洗油对萘的吸收溶解能力， 避 免换热管壁析出萘结晶堵塞终冷器。 2.2 设备的布置
甘李军 编辑
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（上接第 56 页）
4 新管式加热炉的选用与特点
层硅酸铝板， 共计 140mm， 然后浇注耐火混凝土， 耐 火 混 凝 土 150mm， 这 样 特 别 能 改 善 拐 角 、 缝 隙
莱钢焦化