冲压模具常见问题及解决方法
冲压模具的常见故障及其解决方法
在对零件成形加工生产中，冲压是加工大批量工件的一种加工工艺。
在进行冲压的过程中，模具会出现诸多问题，因此它也是整个冲压生产要素中的重要影响因素之一，会对生产效率及成本造成直接影响。
而生产中最常见的几个模具问题主要包括：模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨等方面。
本文就来具体介绍一下冲压模具的常见故障及其解决方法。
1、模具损坏模具损坏指得是模具开裂、折断、涨开等问题，这些问题的发现需要从模具的设计、制造工艺以及模具的使用方法等方面进行查找。
首先要了解的是审核模具的制造材料以及相关热处理工艺。
一般模具的材料热处理对于其有很大的影响。
如果模具的淬火温度高，淬火方法及时间不合理，都会导致模具进入冲压生产后的损坏。
2、卡模在冲压的过程中，卡模是比较常见的故障之一。
一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
在生产中，引起卡模的主要原因有：·模具强度设计不够很容易造成模具变形。
·模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
·模具导向不良、倾斜或模板间有异物，使模板无法平贴。
·模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形。
3、模具损坏和维修冲压生产的模具成本较高，一般会占制件总成本的1/5—1/4。
造成这个因素的原因主要是模具制造难度大，其次，投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也很高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。
因此，日常养护避免模具的损坏对于降低冲压模具费用有很大帮助。
在我们的日产生产中，模具损坏后还会面临着维修和报废的选择问题。
合理选择处理方法对于节约成本有很大帮助。
冲压模具的非自然磨损失效，可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。
但是，当模具的关键件严重损坏，维修的意义不大，这时应该考虑报废模具。
冲压模具常见问题与维修方法
冲压模具常见问题与维修方法【模具材料网】模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。
模具的维护要领:连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具凸模的断裂。
1．凸凹模的维护:凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护:脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。
冲压常见缺陷及产生原因
冲压常见缺陷、产生原因及解决办法1、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等1）拉裂：开裂有明暗之分，特别注意暗裂（将裂未裂，由于拉延变薄，板件会有凹痕），开裂原因：凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙太小，润滑不当，定位不准，凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。
解决：1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将R角放大。
2）起皱：凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸偏小，凸凹模间隙太大，润滑过甚，定位不准，拉延筋布置不良，高度不够等。
解决：1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。
3）表面拉伤：模具工作表面有划伤，材料表面有缺陷，润滑油中有杂质、废屑等4）波浪、鼓包、凹坑、麻点：：压边力过小，润滑不当，模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平，润滑油脏等2、落料冲孔、修边缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔、带料等1）毛刺过大：刃口磨损，导向精度差，凸凹模位置不同心，凸凹模间隙过大或过小。
间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易去除。
解决：1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位3、用相应的焊条对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度4、修配刀口间隙；间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺特点为高而薄。
解决：具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。
对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变，2、修理完后，要测量其间隙面，并用板料试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找出相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。
冲压模具的快速修复技术
冲压模具的快速修复技术引言冲压模具是冲压加工中常用的工具，但在使用过程中，由于各种原因会出现一些问题，如磨损、损坏等。
为了保证冲压加工的效率和质量，需要采取快速修复技术来处理这些问题。
本文将介绍冲压模具的常见问题及其快速修复技术。
一、磨损修复技术1. 表面磨损修复模具在长时间使用后，表面可能会出现磨损，这会导致产品的尺寸精度下降。
为了修复表面磨损，可以采用以下技术： - 热处理：通过加热和淬火的方式使模具表面硬度提高，增强其耐磨性能。
- 电火花修复：利用电火花机床将模具表面的磨损部分修复成新的形状，恢复其精度和质量。
2. 喷涂修复喷涂修复是一种常用的冲压模具磨损修复技术。
它通过喷涂一层耐磨涂层来修复模具表面的磨损，提高其耐磨性能和使用寿命。
常用的喷涂修复涂层有： - 硬质铬涂层：硬质铬具有很高的硬度和耐磨性，适用于修复冲压模具的表面磨损。
- 氮化钛涂层：氮化钛涂层具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，适用于冲模等要求较高的冲压模具。
二、损坏修复技术1. 断裂修复技术冲压模具在使用过程中可能会发生断裂，这时需要采取快速修复技术来恢复模具的完整性。
常用的断裂修复技术有： - 焊接修复：利用焊接技术将断裂的模具部分进行粘合，然后进行后续的热处理和加工，使其恢复原状。
- 激光焊接修复：利用激光焊接技术对断裂部位进行修复，激光焊接可以精确控制焊接参数，避免过热对模具产生不良影响。
2. 疲劳修复技术冲压模具在长时间使用后可能会出现疲劳断裂，这对加工质量和效率造成严重影响。
为了修复疲劳裂纹，可以采用以下技术： - 渗碳处理：通过加热模具并浸入含有碳的介质中，使碳原子渗入模具表面，增加其硬度和强度，修复疲劳裂纹。
- 超声波冲击修复：利用超声波冲击的力量使模具表面的裂纹得到闭合和修复。
超声波冲击具有非接触、高效率的特点，适用于冲压模具的疲劳修复。
三、其他快速修复技术1. 3D打印修复随着3D打印技术的发展，它也被应用于冲压模具的快速修复中。
冲压模具修理方法
冲压模具修理方法引言：冲压模具是在工业制造中广泛应用的重要工具，用于加工金属材料。
然而，由于常年使用或其他原因，冲压模具可能会出现磨损、损坏或失效的情况。
因此，了解和掌握冲压模具修理的方法是非常重要的。
本文将介绍一些常见的冲压模具修理方法，以帮助读者解决相关问题。
一、表面修复1. 打磨：对于表面较小的划痕或磨损，可以使用打磨方法进行修复。
首先，选取适当的砂纸或砂轮，并根据划痕的深浅选择合适的粗细度。
然后，沿着划痕的方向进行打磨，直到划痕消失为止。
最后，使用抛光剂对修复部位进行抛光，使其恢复光滑。
2. 焊接：对于严重的表面磨损或损坏，可以使用焊接方法进行修复。
首先，清洁并打磨损坏的表面，以确保焊接后的接合牢固。
然后，使用适当的焊接设备和材料进行焊接，将损坏的部分补充或重建。
最后，对修复部位进行打磨和抛光，以达到与原始表面相匹配的效果。
二、尺寸修复1. 添补：当冲压模具的关键尺寸受损时，可以使用添补方法进行修复。
首先，确定需要添补的部位和尺寸。
然后，选取合适的材料，根据尺寸要求进行切割或加工。
最后，使用合适的粘合剂或焊接方法将添补部分与原始部件粘合或焊接在一起，确保修复后的尺寸与原始尺寸一致。
2. 精密加工：对于精密冲压模具，可能需要使用精密加工方法进行修复。
首先，使用测量工具（如千分尺、百分尺等）精确测量损坏的尺寸。
然后，使用数控机床或其他高精度加工设备进行修复加工。
最后，进行表面处理和质量检查，确保修复后的部件精度符合要求。
三、热处理修复1. 热退火：对于冲压模具在使用过程中受到应力或变形的情况，可以使用热退火方法进行修复。
热退火通过在高温下加热模具，然后缓慢冷却，以消除内部应力和恢复形状。
这种方法适用于一些金属材料，能够有效地修复模具的形状和性能。
2. 热淬火：在一些情况下，冲压模具可能因使用过程中的磨损而失去一定的硬度。
这时可以使用热淬火方法进行修复。
热淬火通过将模具加热至适当的温度，然后迅速冷却，使其重新获得一定的硬度。
冲压模具常见异常及排除方法PPT课件
1.確實執行刀口保養辦法
2.模具要定量翻新維護其整體精度
3.消耗性備品定期更換,並做好模具履歷的登記工作以方便壽命管制
4.更換工件,要做前置處理,並確認相關品質狀況
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5.成型模仁磨損嚴重(見圖-12)
6.成型模仁R角未倒角拋光(包括定位R角和成型R角)
7.沖子.模仁鬆動
8.LIFT在模仁內晃動(見圖-13)
9.LIFT浮料高度不良(以成型模板厚為20.000,T=0.200,“U”型H=0.43)(見圖-14)
10.LIFT浮料強度NG(一般採用紅色以上的加重彈簧)(見圖-15)
處理對策
1.根據刀口壽命管制,檢視刀口磨損程度,更換嚴重磨損之刀口.一般來說模仁設計直面段為3.00mm,磨去2.50mm時,要考慮更換,沖子磨去4~5mm時更換之(見圖-8)
2.研磨落料刀口
5.固定鬆動之模仁或入塊
4.調整浮料彈力及高度(LIFT浮料彈力不能太強,否則極易壓傷坯料,一般選用∅6,線徑為1.0的線簧,當然也不能太弱,否則高速時不及時浮料,造成坯料被模仁拉傷)
冲压模具常见异常及排除方法
二.“U”型成形過程中常見異常 現象
2.“U”形銅絲(內側.外側,底部銅絲)(見圖-5)
1.“U”形成形高低差
3.“U”形成形間隔性高低差(見圖-4）
4.“常見異常潛在原因及處理對策
“U”形成形高低差
潛在原因
<一>落料部分
1.料條扇形,高速時影響定位.
11.成型模仁太緊
1.調整預成型間隙
處理對策
2.更換OK之成型沖子(利用檢測設備對零件進行尺寸確認)
冲压模具维修知识点总结
冲压模具维修知识点总结在制造业中，冲压模具可谓是不可或缺的一环。
冲压模具的质量和性能直接影响到产品的质量和生产效率。
然而，由于长时间的使用和各种因素的影响，冲压模具也难免会出现一些问题和故障。
因此，了解冲压模具的维修知识点，掌握相应的维修技巧，对于提高冲压模具的使用寿命和生产效率至关重要。
一、冲压模具常见的故障及解决方法1. 模具磨损随着冲压模具的使用时间增长，各种摩擦和冲击会使模具表面逐渐磨损，从而影响其精度和使用寿命。
解决方法是定期对模具进行修复和保养，包括复磨、加工涂层等，以恢复模具的几何形状和表面光洁度。
2. 模具断裂由于冲击载荷和工作负荷过大，冲压模具有可能出现断裂现象。
对于断裂严重的模具，应该及时停止使用，并进行细致的检查和修复。
同时，对于模具的设计和材料选择要注意预防断裂的发生。
3. 模具卡死在模具使用的过程中，有时会出现模具卡死的情况。
这种情况一般是由于模具间隙过小或者冲压件上有异物导致的。
处理方法是清理模具间的异物，同时适当调整模具的间隙，以保证正常运行。
4. 模具疲劳在长期的使用中，模具会受到不同程度的疲劳损伤。
为了防止模具疲劳断裂，应该根据模具使用的实际情况，合理安排模具的使用次数和使用周期。
定期对模具进行材料分析，以及疲劳试验和应力分析等，以确保模具的使用安全性。
二、冲压模具维修的基本流程1. 故障诊断当冲压模具出现故障时，首先需要进行故障诊断，明确故障的原因和位置。
可以通过仔细观察模具的使用情况，或者使用一些传感器和监测设备进行数据采集，以获得更准确的故障信息。
2. 维修计划制定在确定故障原因后，需要制定维修计划。
根据故障的性质和程度，制定出切实可行的维修方案和时间安排。
同时，要考虑到维修所需的设备和材料，以便及时准备和调度。
3. 模具拆卸与修复根据维修计划，进行模具的拆卸和修复工作。
拆卸过程中要注意保护模具的各个部件，避免二次损坏。
修复过程中要根据实际情况采取适当的修复方法，如磨削、焊接、复涂等。
冲压件常见问题与处理方法
冲压件常见问题与处理方法冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。
然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。
本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。
1.裂纹裂纹是冲压件中最常见的问题之一。
产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。
处理方法如下：（1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。
如发现材料有问题，应立即更换合格材料。
（2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。
同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。
（3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。
1.起皱起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。
处理方法如下：（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。
同时，要确保模具表面光滑无痕。
（2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。
如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。
（3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。
1.尺寸超差尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。
产生尺寸超差的原因主要有以下几点：（1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。
对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。
（2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。
针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。
（3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。
因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。
1.表面划痕与拉伤表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。
处理方法如下：（1）定期维护模具：定期对模具进行抛光、研磨等维护工作，以保持其表面光滑度。
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精密沖模開發部
廢料跳屑
針對廢料跳屑﹐我們可以采取的措施有﹕
➢ 在設計時﹐針對不同的材料﹐要選用合適 的沖裁間隙﹐如果仍有跳料﹐間隙可適當 減小﹔
➢ 還應注意沖子沖入下模刃口的深度﹐必要 時﹐加大沖子的長度。
➢ 沖孔在打凸成形或者壓線﹑壓毛邊附近﹐設 計在同一工位沖子側向受力﹔
➢ 生產中材料送料不到位﹔ ➢ 打板上沖子導正部分過短﹐開模時沖子處于
非導正狀態﹔ ➢ 沖子表面被拉傷﹐脫料時受力不均﹐造成沖
頭易斷﹔ ➢ 沖頭刃口不鋒利。
精密沖模開發部
小沖子易斷
小沖子易斷解決措施 有➢ ﹕減小刃口直壁﹔
➢ 沖子固定時﹐使之不能上下竄動(可焊間隙 片)﹔
計﹔ ➢ 設計沖頭時應注意其不要料帶干涉﹔ ➢ 下模頂料銷和浮升塊浮升高度不應太低﹐設計
時要模擬其干涉情況﹔ ➢ 排配浮升塊的位置應盡量和向下折彎的地方避
開﹔ ➢ 適當加大避位。
精密沖模開發部
再抽芽。
精密沖模開發部
切邊不齊
切邊不齊的原因有﹕
➢ 定位偏位﹔ ➢ 有單邊成形﹐拉料﹔ ➢ 設計錯誤﹐造成接刀不平﹔ ➢ 送料不准﹔ ➢ 步距計算有誤。
精密沖模開發部
切邊不齊
切邊不齊的解決措施 有﹕
➢ 調整定位﹐消除切邊不齊的缺陷﹔ ➢ 設計時對有單邊折彎的應加大壓料力﹐
增加壓料的彈性元件﹔ ➢ 設計時應盡量注意前后切邊位置的一致
精密沖模開發部
不脫料
不脫料的原因有﹕
➢ 定位不當或送料不當﹔ ➢ 成形處避位不夠﹔ ➢ 內導柱拉傷﹐導致打板活動不順﹔ ➢ 沖頭拉傷或表面不光滑﹔ ➢ 打板受力不均勻導致打板傾斜﹔ ➢ 頂料銷排布不合理﹔
精密沖模開發部
不脫料
不脫料的原因有﹕
➢ 頂料或者脫料力不夠﹔ ➢ 沖頭與打板間的配合不順﹔ ➢ 成形滑塊配合不順﹔ ➢ 打板熱處理不當﹐用一段時間后變形﹔ ➢ 沖頭過長或頂料銷長度不夠﹔ ➢ 模板未去磁﹐工件往上帶。
精密沖模開發部
Hale Waihona Puke 披鋒不良披鋒不良的解決措施 ➢有適﹕時修模﹐保証沖子與下模板刃口的鋒利程
度﹔ ➢ 設計時應注意不同的材料﹐應選用不同的沖裁
間隙﹔ ➢ 組立時應調整模具使其凸凹模間隙均勻﹔ ➢ 設計時注意頂料力不要過大﹐要取適當的頂料
力系數﹔ ➢ 保証凹模刃口的光潔度﹐以防止其被拉傷。
精密沖模開發部
下模堵料
➢ 沖頭選擇適當材質和熱處理﹔ ➢ 改善沖子結構﹐小沖子適當補強﹔ ➢ 調整下模漏料孔﹐保証下模不堵料﹔ ➢ 調整修配夾板沖子固定孔與打板沖子導向
孔﹐使之處于同一位置﹔
精密沖模開發部
小沖子易斷
小沖子易斷解決措施 ➢有修﹕配沖子﹐使其加強部位與打板沉頭不致干
涉﹔ ➢ 盡量避免沖孔沖子側向受力﹐沖孔與打凸盡量
大﹔ ➢ 當加工者對落料孔倒角后﹐組立應加大落料孔﹐去除倒
角﹔ ➢ 下模刃口直段按相關標准取值﹔ ➢ 下模板刃口按相關標准設計漏料斜度﹔ ➢ 崩刃后應及時處理﹐防止損壞模具其他零部件﹔ ➢ 組立組模時應注意沖孔處下模座和下墊板上漏料孔﹔ ➢ 下墊腳上的漏料避位按相關標准設計(單邊比下模座孔大
至少3MM﹐斜度60度)。
精密沖模開發部
廢料跳屑
➢ 所謂廢料跳屑即是在沖壓加工過程中﹐廢料 上行至模面。
➢ 如果在沖壓生產中不注意﹐上行的廢料可能 會壓傷產品﹐降低生產效率﹐甚至會損壞模 具。
STRIPPER PLATE
PUNCH WORKPIECE
精密沖模開發部
DIE
SCRAP
廢料跳屑
廢料跳屑的原因 ➢ 刃有口﹕直壁段太短﹔
精密沖模開發部
不脫料
不脫料的解決措施有﹕
➢ 當頂料力不夠時應考慮換彈性元件或者增加頂 料銷﹔
➢ 沖頭與打板配合不順時﹐組立應根據實際情況 修沖子或者打板﹔
➢ 當滑塊滑動不順時﹐則應考慮適當調大間隙﹔ ➢ 對打板應采用適當的熱處理﹔ ➢ 頂料銷長度不宜過短﹔ ➢ 組立時﹐模板沖頭應注意去磁。
精密沖模開發部
精密沖模開發部
送料不順
送料不順的解決措施 有﹕
➢ 架模時﹐應保証料帶﹑模具與送料器在同一 直線上﹔
➢ 料帶進入模具前﹐應進行整平﹔ ➢ 注意上下模的脫料對送料的影響﹐其解決方
法參考解決脫料的方法﹔ ➢ 定位和側面導向太緊時應適當其與材料間的
間隙﹔
精密沖模開發部
送料不順
送料不順的解決措施 有➢ ﹕導正銷與材料間的間隙和其長度按相關標准設
沖模設計教育訓練系列教材之
模具常見問題及解決方法
精密沖模開發部
翟性超 05.01.03
模具穩定性
➢ 模具穩定性是指在正常沖壓加工條件下批量 生產時﹐能保証沖件精度和模具正常工作狀 況的能力。
➢ 模具不穩定﹐會降低產品的良品率﹐降低生 產效率﹐嚴重者則可能損壞模具。
➢ 影響模具穩定性的常見因素有﹕廢料跳屑﹑ 小沖子易斷﹑抽芽不良﹑切邊不齊﹑披鋒不 良﹑下模堵料﹑不脫料等。
➢ 料與沖子間產生真空負壓﹔ ➢ 模板或沖子未退磁或者退磁不良﹔ ➢ 沖子與產品間形成油膜﹔ ➢ 沖子太短﹔ ➢ 沖裁間隙過大﹔ ➢ 或是以上几種原因同時作用。
精密沖模開發部
廢料跳屑
針對廢料跳屑﹐我們可以采取的措施有﹕
➢ 在允許的情況下﹐適當加大下模刃口的直 段長度﹔
➢ 沖子及模板在安裝組立前應注意徹底退 磁﹔
送料不順
送料不順的原因有﹕
➢ 模具沒架正﹐導致料帶與送料器及模具不在 同一條直線上﹔
➢ 料帶不平﹔ ➢ 不卸料造成送料不順 ﹔ ➢ 定位太緊﹔
精密沖模開發部
送料不順
送料不順的原因有﹕
➢ 導正銷太緊或直壁位太長﹔ ➢ 沖頭固定不好或太長與料帶幹涉﹔ ➢ 頂料銷太短﹐料帶與成形入塊幹涉﹔ ➢ 浮升塊位置排配不當﹔ ➢ 避位不夠引起干涉。
精密沖模開發部
不脫料
不脫料的解決措施有﹕
➢ 調整定位使其不影響脫料﹔ ➢ 適當加大避位﹐使之不影響脫料﹔ ➢ 內導柱旁加脫料的彈性元件﹐如內導柱被拉傷
則應換內導柱﹔ ➢ 沖頭表面應保証一定的光潔度﹐如被拉傷﹐則
應對其進行維修﹔ ➢ 設計排配五金件時﹐應注意打板的受力平衡﹔ ➢ 頂料銷排布應兼顧受力重點和平衡;
下模堵料的原因有﹕
➢ 落料孔小或落料孔偏位﹔ ➢ 落料孔有倒角﹔ ➢ 刃口直壁過長﹔ ➢ 下模板無落料斜度或者斜度過小﹔ ➢ 刃口崩﹐披鋒過大造成堵料﹔ ➢ 下墊板或下模座未開漏料孔 ➢ 下墊腳漏料避位不夠或者斜度過小。
精密沖模開發部
下模堵料
下模堵料的解決措施 有➢ ﹕設計者按相關標准設計落料孔﹐在必要時﹐應適當加
偏差﹐甚至抽裂﹔ ➢ 產品上的芽本身并不合理﹔ ➢ 毛邊方向問題
精密沖模開發部
抽芽不良
抽芽不良的解決措施 有﹕
➢ 設計時保証抽芽底孔中心與沖子中心重合﹔ ➢ 調整凸凹模之間的間隙﹐使之分配均勻﹔ ➢ 沖壓前﹐應確保抽芽沖子的表面光潔度﹔ ➢ 設計時應計算好抽芽預沖孔的直徑; ➢ 向客戶確認產品時﹐請客戶改產品抽芽﹔ ➢ 抽芽時﹐毛邊最好向孔內﹐否則可壓毛邊后
性﹔ ➢ 調整送料器﹐使送料的步距准確﹔ ➢ 計算准確的送料步距。
精密沖模開發部
披鋒不良
披鋒不良的危害有﹕
➢ 易產生廢品﹐浪費材料﹔ ➢ 造成后續生產中的安全隱患﹔ ➢ 后續折彎﹐抽芽及翻孔時毛邊面如向外﹐易
產生裂紋﹔ ➢ 易造成下模堵料﹐損壞模具。
精密沖模開發部
披鋒不良
披鋒不良的原因有﹕
➢ 刃口崩﹐造成披鋒不良﹔ ➢ 沖頭與凹模間隙過大﹔ ➢ 凹模刃口光潔度差﹔ ➢ 沖頭與凹模間隙過小﹔ ➢ 頂料力過大,反向拉出披鋒﹔ ➢ 沖子與凹模間隙不均勻。
不放在同一工程﹔ ➢ 設計時﹐注意初次沖孔時的送料位置﹔ ➢ 設計時應注意﹐在開模狀態下﹐沖子仍有導向
部分與打板沖子導向孔相配合﹔ ➢ 當沖子表面被拉傷時﹐應注意及時更換﹔ ➢ 注意沖子刃口的鋒利程度。
精密沖模開發部
抽芽不良
抽芽不良常見原因有﹕
➢ 抽芽底孔中心與抽芽沖子中心不重合﹔ ➢ 凸凹模間隙不均勻﹔ ➢ 抽芽沖子表面不光滑﹐造成抽芽破裂﹔ ➢ 抽芽底孔不符合要求﹐造成抽芽高度及直徑
精密沖模開發部
小沖子易斷
在批量生產中﹐小沖子易斷的原因有﹕
➢ 凹模刃口直段太長﹔ ➢ 沖頭固定不好﹐上下竄動﹔ ➢ 沖子熱處理硬度過高及材質不合理﹔ ➢ 沖子結構不合理﹔ ➢ 下模堵料導致沖子斷﹔ ➢ 夾板沖子固定孔與打板孔偏位﹔ ➢ 打板與沖子加強部位干涉﹔
精密沖模開發部
小沖子易斷
在批量生產中﹐小沖子易斷的原因有﹕