机械行业危险源清单(1)
机械行业重大危险源清单及控制措施
序 号 名称 危险情况 漏电未接保护零线 漏电保护器失灵 无二次空载降压保护 器或防触电装置 防护装置不符合要求 焊接时产生的熔珠无 防护措施 各种安全保护装置失 灵 操作或指挥指挥失误 制动器失灵 机械传动防护失效 各种信号与照明失效 行车 吊，索具磨损超标使 用 吊钩变形磨损超标使 用 电气设备漏电 违章操作 油漆作业 未远离火源 配 电室内 不 按 规 范拉 配电室 接电源 （柜） 未设保护零线 未安装漏电保护器 未 达到“ 三 级 配 电、 两级保护”要求 漏电保护器失灵 配电箱、开 未接保护零线 关箱 电 器元件 损 坏 或 配备 不符合要求 私接、私拉电线 气瓶间距不符合要求 防护装置不符合要求 无防晒措施 存放区未远离火源 长发不戴帽子或戴手 套操作机床（钻床、 车床） 8 机械伤害 触电 触电 触电 触电 溅落到易燃物上 事故 人员伤害 吊物坠落 吊物坠落 机械伤害 人员伤害 人员伤害 吊物坠落 人员触电 人员伤害 损坏行车 火灾、爆炸 触电伤人 触电伤人 触电伤人 触电伤人 触电伤人 触电伤人 触电伤人 触电伤人 火灾、爆炸 火灾、爆炸 爆炸 火灾、爆炸 危险源 可能导致的事故
各车间
油漆车间 配电房 调试室
人员伤亡 人员伤亡 皮肤表皮受伤创，严重可 导致溃烂 眼睛受刺激，致眼红、流 泪，严重可导致失明 可导致头痛、呼吸困难
各车间
加强防护、加强教育，做好 机械防护 加强检查、及时维修 按规定穿着防护用具 按规定使用防护眼镜 保持场所空气流通，按规定 使用防毒口罩
可能导致的后果 伤人 伤人 伤人 伤人 火灾 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 人员死亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 人员死亡 人员死亡 人员死亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 人员死亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 物体损坏、人员伤亡 人员伤亡 各车间 各车间 各车间 各车间 各车间 活动场所 控制措施 定期检查，按规范要求接好 保护零线 定期检查，及时更换 使用二次空载降压保护器或 防触电装置 定期检查，确保防护装置齐 全、有效 焊接时有防护措施，配备灭 火器 定期检查，确保防护装置齐 全、有效 加强教育，按规范操作 加强检查、及时维修 加强检查、及时维修 加强检查、及时维修 加强检查、及时维修 加强检查、及时维修 加强检查、及时维修 加强教育，按规范操作 采取有效隔离措施远离火源 加强教育，按规范接电源 按规范要求接好保护零线 按规范要求安装漏电保护器 按要求实行“三级配电、两 级保护” 及时检查更换 及时检查，按规范要求接好 保护零线 定期检查，及时更换损坏的 电器元件 加强检查，杜绝私拉现象 定期检查，加强教育 定期检查，确保防护装置齐 全 按要求采取防爆晒措施 存放区远离火源，或做防火 隔离措施 加强操作规程教育，戴好帽 子、脱去手套防止被高速旋 转物件卷入 备注
机械行业危险源别
5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。转动的工、卡具、工件飞出导致事故。
6、加工偏心工件时，没有做好平衡配重，致使工件飞出，造成物体打击事故。
7、卡盘保险销子没有锁紧，工、卡具、工件飞出伤人。
8、工、卡、量具摆放顺序交叉，混放不符合要求产生隐患。
4、作业人员不按规定佩带防护用品。女工发辫易卷入。
1、完善防护装置，开动前先检查防护装置。
2、电工按规定对设备接地、接零情况进行检查。
3、盖机联锁每天都要检查一次，不得带病开车。
4、单位按时发放防护用品，督促工人正确佩带。
15
临
时
用
电
1、安临时线未经审批，无专人监护，易造成触电伤害。
2、临时线绝缘不好，线径与负荷不匹配，易发生火灾。
2、护栏不牢固，传动部件未设防护罩，易发生机械伤害。
1、定期检查电机接地。
2、护栏坚固完好，传动部位设
防护罩。
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炊
事
机
械
1、各类机械传动部分防护装置残缺不全或随意拆卸，使用时易发生绞手、绞衣服现象。
2、合面机、压片机、切面机、电烤炉接地不良，接地接零失效，不按规定检查。易发生触电事故。
3、盖机联锁损坏不及时维修，联锁失灵易发生上肢体绞入事故。
2、不准在加工过程中测量工件、拆卸工件、擦轼机床及用手清理铁屑。
3、正确掌握进给量。
4、认真检查，及时淘汰有缺陷夹具，刀具。
5、正确装卡刀具和工件。
6、不在机床工作台表面浮放工具和工件。
7、平稳摆放工具，工件。
8、与起重机司机共同遵守起重作业安全规定。
9、穿戴好防护用品。
10、提高技术和操作水平。
机械行业危险源清单
机械行业危险源清单
危险源控制措施解读
A：改进工艺、设备、技术、材料和作业环境，提高“物”的安全可靠性
B：贯彻落实安全生产责任制，加强对危险源的监控管理
C：遵守法律、法规、标准，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程
D：加强安全生产培训教育，提高管理人员安全管理能力，提高员工的安全意识和安全防范能力E：加强安全检查和隐患治理工作
F：制定事故应急救援预案
风险级别划分
危险源的风险分为四个级别：
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1级：高风险（D=240及以上）
2级：较高风险（D=120—240）
3级：较低风险（D=90）
4级：低风险（D=45—90）
5级：轻微风险（D=45以下）
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机械加工行业危险源辨识与控制清单
对人员造成伤害
作业现场 79
80
作业现场
清理金属切屑时用手拉或用嘴吹（人） 对人员造成伤害
没戴护目镜（人）
辐射
危险源评价
控制方式
评价过程
危险级
L
E
C
D
风险等级 1234
不 可 接 受
可 接 受
1
2
3
4
5
6
7
1 6 3 18 √ 1 6 3 18 √ 1 6 3 18 √ 1 6 3 18 √ 1 6 3 18 √ 1 6 3 18 √
造成职业病
造成人员伤害及财产损失 发生紧急情况增大损失与 应急救援难度 发生火灾时增加灭火难度 发生火灾时无法确保及时 灭火 造成人员滑倒伤害
造成人员砸伤
作业现场 50
设备接地不良，漏电，发生触电（物） 造成人员伤害
作业现场 51
转动部位楔子突出，无防护罩（物）
绞伤人体
作业现场 52
清洗铁屑无专用工具，操作者未戴护目镜 造成人员眼睛伤害
√
1 6 4 24
√
1 3 1 3√
1 6 1 6√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
3 6 3 54
√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
1 6 7 42
√
1 6 3 18 √
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机械加工危险源清单
机械加工危险源清单机械加工是一项需要高度警惕的工作，有大量危险源存在，需要员工掌握相应的知识和技能防范和应对。
本文将介绍机械加工危险源清单，属于机械加工工作中常见的危险源清单，有助于员工掌握危险源，降低事故发生的可能性。
一、机械设备的危险源清单1.旋转件、切削刀具等的运转部位。
特别是当运转部件不完整或受损、保护机构不满足市场要求或使用不当时，对工人造成极大危害。
2.移动机械部件，如传动机构、导轨、拉杆等。
如果员工与之接触，极容易引起皮肤、身体的伤害。
3.浓咖啡和干式离合器内部文物，刃磨器内部粉尘都可能对员工造成呼吸系统影响，并引起皮肤过敏反应。
4.省力磨床、分度头、协调钻床工在使用时，如果不按操作规程进行，会导致操作失误，造成工人生命财产损失。
5.设备的电气部分，如继电器、程序控制器、电源和接线等，若失去使用效果和受到雷击、敲击等影响造成一定危险。
二、环境条件的危险源清单1.机器设备或机械元件产生的噪声和震动对听觉和神经系统造成负面影响。
2.在机器设备加工上，可能会产生较大量的粉尘、烟雾等废弃物，这些废弃物对呼吸系统、心血管系统、皮肤过敏反应均有危害可能。
3.机器设备加工能产生高温、高压、高液位、高速等现象，若操作人员遵守不当会给操作员带来不安全感。
4.机器设备的操作区域之间或操作区域与通道之间的距离较近。
5.对设备进行调整和检查，必须关闭电源、锁定切换装置，标明锁上备用设备。
三、作业程序的危险源清单1.需要充分了解操作理论的程序规范和手册才能进行机械加工操作。
2.操作过程中需要确定可调碰撞区域，标记碰撞区域，以保障连续操作不会引起碰撞。
3.进行机械加工操作前，必须确定其切削液把手是否可以正常起动、观察防火系统是否可以正常使用。
4.在启动电机加工前必须对设备的液压、液力传动装置检查所有设备的接线是否良好。
5.操作过程中应在操作区域内设置明显的安全警示标志、注意事项通知。
四、人员操作的危险源清单1.操作人员必须穿戴符合规定的外观低风险防护物料，并根据操作对象和规程使用防护具和地点。
机械设备危险源清单
机械设备危险源清单
1. 概述
本清单旨在识别和记录机械设备中的危险源，以便采取相应的安全措施。
以下是机械设备中可能存在的危险源的清单。
2. 机械设备危险源清单
2.1 电气危险源
- 电路短路风险
- 电击风险
- 线缆老化风险
- 机械设备过热风险
2.2 运动部件危险源
- 旋转部件夹损伤风险
- 链条或皮带断裂风险
- 运动部件速度过快风险
- 倒转或反冲风险
2.3 压力危险源
- 高压风险
- 液体泄漏风险
- 气体泄漏风险
- 高温压力爆炸风险
2.4 操作危险源
- 操作不当风险
- 操作误操作风险
- 操作不符合规程风险- 抛离物飞溅风险
2.5 机械结构危险源- 材料损坏风险
- 机械结构疲劳风险- 曲柄机构失效风险- 管道泄漏风险
2.6 其他危险源
- 机械设备噪声风险
- 机械设备震动风险
- 机械设备放射性风险
- 环境污染风险
3. 相关风险控制措施
针对上述危险源，应采取相应的风险控制措施，以确保机械设备的安全操作。
具体的措施包括但不限于：
- 定期检查和维护机械设备
- 提供充足的防护设施和个人防护装备
- 培训操作人员正确和安全地使用机械设备
- 引入技术和工程措施，减少危险源风险
- 建立紧急救援计划和预防措施
4. 总结
机械设备危险源清单提供了一份有助于识别和控制机械设备中危险源的清单。
采取适当的措施可以降低事故风险，确保工作环境的安全性。
请根据实际情况使用本清单，并根据需要随时进行更新和审查。
机械行业重大危险源
机械行业重大危险源概述随着工业化的加速和智能制造的快速发展，机械行业已成为现代化工程领域的重要组成部分。
然而，机械行业在生产过程中所面临的危险源也是不可忽视的。
本文将重点探讨机械行业中的重大危险源，以及如何防范和应对这些危险源。
重大危险源机械行业中的重大危险源主要包括：1. 机械设备本身的危险机械设备具有高速旋转、高温高压、高强度等特点，如果没有得到妥善维护或更换，就会导致机械故障，从而发生意外伤害。
2. 机械设备所涉及到的电气安全机械设备本身所涉及到的电气安全也是机械行业中的重大危险源之一。
在使用和维护机械设备的过程中，要注意电气设备的安全性，尤其是遇到电器故障，必须要有专业技能的人员来进行处理。
3. 工作环境及人员安全机械行业是一个复杂的生产环境，工人在工作过程中不可避免地会面临各种危险，拖车翻车、内部机械意外启动以及安全阀门失灵等事故都会造成人员伤害或财产损失，从而影响整个生产流程。
防范与应对措施1. 加强设备保养加强机械设备的日常保养是避免机械故障和事故的有效措施。
要遵循设备的规定使用寿命、对机械设备进行全面检查并及时更换磨损、过期或失效的部件和元器件等。
2. 保证电气安全机械设备本身所涉及到的电气安全也不可忽略。
机械设备的电气系统一旦发生故障，就会对其他工作环境和相关的人员造成极大的危害。
为了避免这种情况的发生，要注意设备的接地保护，同时也要由专业人员负责设备的维修。
3. 加强员工的安全意识机械行业中的工人一定要有安全意识，遵循操作规程、做好个人防护措施，充分认识相关危险源的风险，并加强自我保护能力。
此外，要积极投入安全培训，掌握相应的安全知识，提高自身安全意识。
总结机械行业作为现代产业中重要的行业之一，与生产安全、人身安全直接相关。
在避免危害和风险方面，应该从机械设备的保养维护以及员工安全意识方面加强管理和培训。
只有做到全员参与、严格监督和有效管理，才能保证机械行业的健康发展和人员的安全。
机械设备危险源清单
机械设备危险源清单机械设备作为现代工业生产的主要生产工具之一，其生产效率和生产质量对整个生产过程都有着关键作用。
然而，机械设备的操作过程中存在着许多危险源，如果不加以防范和规避，会对工人的生命财产带来严重威胁。
下面是机械设备危险源清单：1. 锤式打孔机危险源：工人在操作锤式打孔机时，如果没有正确固定工件，则工件可能会从卡盘里滑动或者钻头偏移，导致钻孔的不准确和工件破裂等事故。
2. 灌胶机危险源：工人在使用灌胶机时，如果没有戴手套或者防护眼镜等个人防护设备，则可能会被喷出的胶水溅到皮肤或者眼睛，造成化学伤害。
3. 弯管机危险源：工人在操作弯管机时，如果没有正确调整夹持装置，则工件可能会从两端滑出，造成伤害。
4. 钻床危险源：工人在操作钻床时，如果没有正确安装刀具或者传动皮带，则可能导致钻床的无效操作和卡盘的突然滑动，造成受伤。
5. 压力机危险源：工人在使用压力机时，如果没有正确设置和调节压力和行程，就可能导致过载和爆炸等事故，危及工人的人身安全。
6. 砂轮机危险源：工人在操作砂轮机时，如果没有佩戴防护面罩和手套等个人防护装备，则可能会被砂轮飞溅的碎片划伤或者砂粒入眼。
7. 切割机危险源：工人在使用切割机时，如果没有正确安装切割刀具或者调整切割速度，则可能会造成工件移位或者切割实效不彻底，甚至发生事故。
8. 车床危险源：工人在操作车床时，如果没有正确夹持工件或者调整车刀，则可能造成工件失控和车刀松动等事故。
9. 铣床危险源：工人在操作铣床时，如果没有正确固定工件或者调整铣刀，则可能会导致铣削不准确、工件失控甚至发生倒塌等事故。
10. 冲床危险源：工人在使用冲床时，如果没有正确调整冲头高度和行程，则可能导致冲床失效和工件变形等危险。
为了保障工人的人身安全和生产质量，企业应该采取相应的措施对机械设备危险源进行防范和规避，如对设备进行定期维修和保养，进行培训，制定操作规范等。
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机械行业危险源清单(1)
4.3.1 宁夏维尔铸造有限责任公司
危险源清单
危险源控制措施解读
A：改进工艺、设备、技术、材料和作业环境，提高“物”的安全可靠性
B：贯彻落实安全生产责任制，加强对危险源的监控管理
C：遵守法律、法规、标准，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程
D：加强安全生产培训教育，提高管理人员安全管理能力，提高员工的安全意识和安全防范能力E：加强安全检查和隐患治理工作
F：制定事故应急救援预案
风险级别划分
危险源的风险分为二个级别：
D=L*E*C,根据D值大小，风险等级划分为：
D>80为一级风险（重要危险源）
D<80为二级风险（一般危险源）
作业条件危险性评价法
1.方法介绍
对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：
①发生事故或危险事件的可能性；
②暴露于这种危险环境的情况；
③事故一旦发生可能产生的后果。
用公式来表示，则为：
D=L×E×C
式中，D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。
表1 发生危险可能性分数（L值）
表2 出现于危险环境中的分数（E值）
表3 事故发生后可能结果的分数（C值）
重要危险源清单
判定风险等级方法：
D=L*E*C,根据D值大小，风险等级划分为：
D>80为一级风险（重要危险源）
D<80为二级风险（一般危险源）
A：改进工艺、设备、技术、材料和作业环境，提高“物”的安全可靠性
B：贯彻落实安全生产责任制，加强对危险源的监控管理
C：遵守法律、法规、标准，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程
D：加强安全生产培训教育，提高管理人员安全管理能力，提高员工的安全意识和安全防范能力E：加强安全检查和隐患治理工作
F：制定事故应急救援预案
共辨识出重要危险源77种。