烧成系统操作说明书分析
水泥熟料烧成系统电耗分析探讨
水泥熟料烧成系统电耗分析探讨水泥生产企业为高能耗企业，水泥生产能耗费用在生产成本中占60％左右。
水泥生产过程主要能耗为燃料燃烧热能和电能，其中电能消耗分布于整个水泥生产过程，具体情况如下：原燃料制备系统约占23％～48％，熟料烧成系统约占17％～27％，水泥成品系统约占35％～50％。
本文现就熟料烧成系统电耗的基本组成及烧成系统的节能降耗措施作一浅要分析和探讨。
01熟料烧成系统电耗的基本组成熟料烧成系统主要包括：从生料均化出库至熟料入库，包括窑尾废气处理、煤粉计量输送系统。
根据三条水泥熟料生产线烧成系统跟踪统计结果，烧成系统运行用主机设备装机功率及烧成系统生产用电耗分项估算见表1，2。
表1 烧成系统运行用主机设备装机功率（kW）表2 烧成系统生产用电耗分项估算（kWh/t）熟料烧成系统的电耗可分为三大类：物料输送、气流体传送及生产辅助。
其中物料输送主要包括生料计量及输送、窑主电机、熟料破碎及输送、煤粉及窑灰输送；气流体传送主要包括一次风机、高温风机及窑尾排风机、熟料冷却风机及窑头排风机；生产辅助主要包括生产用水及压缩空气的消耗等。
以上三类电耗估算及比例见表3。
表3 烧成系统生产用电耗分类估算由表1～3以及实际生产情况得出：(1)烧成系统中物料输送及生产辅助类电能消耗仅占烧成系统总电耗的30％左右。
对于物料输送，其输送方式及装置确定后，单位熟料电耗有变化，但变化较小，仅与系统配置设备的驱动效率相关，驱动效率越高，均摊的单位无功损耗就越小，相应熟料单位电耗也越低；对于生产辅助类设备电能消耗在整个烧成系统中占比较小，通过智能化装备的配置，现电能消耗也越来越低。
(2)烧成系统的电能消耗绝大部分在气流体传送上，占到烧成系统总电耗的70％左右，即风机对电能的转化利用率主导了系统电耗的高低程度，决定了烧成系统单位熟料电耗的高低，因此熟料烧成系统的节能降耗关键点在气流体传送系统。
02熟料烧成系统的节能降耗的措施2.1 优化系统管网阻力系统管网阻力为系统中设备阻力与连接管道阻力的总和。
预分解窑窑系统的操作体会
前结 圈不 高 时 ，一般 对窑 操作 影 响不 大 ，不
（ ）生料成 分 的均 匀性差 １
致使煤灰在窑尾大量沉降并产生还原气氛，就是由 于拉大排风使 窑内气流断面风速增加 ， 火焰拉长 ， 液相提前 出现 ，这都容易形成熟料圈 。
３ 异 常 窑 况 的 分析 及 处 理
３１ 结 圈的处 理方法 ．
３１ 前结圈的处理方法 ．． １
原料 的预均化 、配料 电子皮带秤 、出磨 生料Ｘ
关键词 ：稳 定 热工制度 ；风 、煤 、料 和窑速 的合理 匹配 ；不正 常窑 况的操 作 方法
ｌ 前 言
预分解窑的正 常操作要求与一般回转窑相 似， 即保持窑的发热能力与传热能力的平衡与稳定 ， 以保持窑的烧结能力与窑的预烧能力的平衡与稳
定 。预分解 窑的发热能力来 源于两个热源 ：传热 能 力则依靠 预热器 、分解炉及 回转窑三部分装置 ；烧 结能力 主要 由窑的烧成带来决定 ，预热能力则主要 决定 于分解炉及预热器 。 达到上述 两方 面的平衡 ， 为 操作时必须 做到前后兼顾 ，炉 、窑协调 ，稳住烧结 温度及分解炉温度 ， 稳住 窑、 的合理 的热工制度 。 炉 本文对烧成系统操作方法进行 了介绍 。
至设计值８％以上 ，窑运行就比较稳定了。如果 ０
说８ ％以下喂料量为塌料 的危险区，那么喂料量 ０ 从 ６ ％增加 到 ８％ ，只需 要 十几 分钟 的时 间 ，以 ０ ０
后 窑况就 趋于稳 定 。
２３ 提 高快 转率 ．
三个班统一操作方法 ，稳定烧成系统 的热工
８ ２
新疆 化 工
达８０ 一８０ ３℃ ５ ℃，分解率达９ ％以上。这就为快 ０ 转 窑 、薄料 层 、较 长火焰煅 烧 熟料创 造有 利条 件 。
0 熟料烧成系统操作方法14
精准平衡操作技术简介（水泥熟料烧成操作专利新技术）淄博科邦热工科技有限公司2013前言窑外分解技术在中国出现已经四十多年了。
技术已经很成熟。
以至于如果有人说这个系统还可以进行优化时都很少有人相信。
然而自从窑外分解技术进入到中国以来，至今没有提出一套完整的标准的烧成系统操作的方法。
只有大家在生产实践中基本形成了一定的共识的操作原则：薄料快烧；喷煤管火焰活泼有力，定位在中心线以下；三次风管的阀门开度在35—50%；窑头罩压力控制在-50—0pa；窑皮长度约5D。
按照任何技术都是在发展的观点，虽然窑外分解的基本理论是成熟的，大家也都在按照一些原则进行着操作。
但是日新月异的应用技术的发展，使这种操作技术难一适应。
淄博科邦公司在这些年的生产实践中，在不断为水泥厂解决生产难题的过程中，探讨出了一些新的操作方法。
并组合起来系统的使用，取得了不同于原来操作方法的效果。
在知识产权专家的建议下，这项技术申请了发明专利：《水泥熟料烧成系统控制方法》细细分析起来，这项操作技术的产生应该追溯到1995年我们开始从事中小型旋窑改造的时候。
那时候因为生产线的能力都不大，700t/d的就是大生产线了。
当时很多生产线的熟料冷却都是采用的单筒冷却机。
在生产时，窑头罩都是正压或是微正压。
完全负压的很少。
有些工厂窑头正压到看火都需要拿着像盾牌一样大的看火镜。
当时大家都不明白产生正压的原因，有些工厂甚至将高温风机的风量加大了一倍，祈望将窑头拉成负压，但是没有作用，反而使生产更不稳定了。
当时就有一些文章探讨单筒冷却机的规格和回转窑规格的匹配问题，希望通过匹配来解决窑头正压问题。
也有一些工厂，对窑头罩进行了改造，特别是窑头冷烟室的尺寸。
改造后确实有些效果，但随之带来的是产量和其他方面的影响。
我们在开始从事旋窑改造以后，也研究了这种现象，并在一些在水泥厂工作的专家的启发下，利用组合技术实现了窑头罩的负压工况，同时使旋窑的产量大幅度提高。
在这种情况下逐渐认识了系统空气平衡和烟气平衡的重要性以及其中的一些特殊关系。
余热发电系统投入后烧成系统的操作
余热发电投入 以后 ，回转窑窑前飞砂大 ，二、
三 次风 温偏低 ，窑 内掉窑 皮现 象频 繁 ，一 个班 大约 ３～５ ，篦冷机 内料 层厚 度无法 稳定 ，篦 速不 断调 次
整 ，二 、三次风 温波 动大 ，熟料 发散 ，粉 状料 多 ，
余热 发 电系统 投入 后 ，系统 阻力 增 大 ，回转 窑 系 统 的用 风 发 生 了变 化 ，导致 回转 窑 热工 制 度 恶 化 ，出现 了不 正常 现象 ，熟料 产质 量降低 。 （ ）Ａ Ｃ １ Ｑ 炉投 人运 行 后 ，由于其 取风 口在篦 冷 机二段 前端 ，靠 近篦 冷机高 温段 ，窑 头取风 变化
１ ０ ～ｌ１０ ０ Ｏ ０ ３０ １
级 出 口温 度 （ ） ℃
…
级出 口压力 （ ａ Ｐ）ｆａ Βιβλιοθήκη ） ＣＯ ％ ４ ０ ０ ７
＜ ． １５
５ ０ ０ ０
２３ ￣
５３０ ０
２３ －
４８０ １
＜１ ＿ ５
熟 料 ３ｄ 度 （ ａ） 强 ＭＰ 熟 料 ２ 强 度 （ Ｐ ８ ｄ Ｍ ａ）
中膣强
项目
高温风机转速 （ ｒｎ ｄ ｉ） ａ
余热发 电投入 前
９０ １
余 热发 电投入后
９Ｏ １
减小窑尾拉风后
８５ ｌ
高温风机 电流 （ Ａ）
高 温 风 机 入 口温 度 （ ） ℃ 高 温 风 机 人 口压 力 （ ａ Ｐ） 投 料 量 （／ ｔ ｈ） 二次风温 （ ） 烟 室 温度 （ ） ℃
对 入窑二 次风 量及 风温影 响很 大 ，由于余 热发 电处
粒 状料 内部有 气孔 。在熟 料 饱合 比 （ ．７—０８ ０８ ． ９） 偏低控制 的情 况下 ，熟料ｆａ 高 ，立 升重低 ，３ｄ ＣＯ 强 度 由原 来 的 ３ ａ 右 下 降到 ２ ａ 右 ，２ ２ＭＰ 左 ７ＭＰ左 ８ｄ 强 度 由原 来 的 ５ ａ 右 下 降 到 ５ ａ 右 。 ７ＭＰ 左 ０ ＭＰ 左
3200T烧成系统操作
3200T/D熟料生产线熟料烧成系统调试说明书第一章总论本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。
为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书内容的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。
编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。
部分生产参数需等试生产时，根据本厂的实际情况确定。
在生产中，已确定的部分内容可能需要修正。
厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。
为了更好地了解主要设备的原理、性能与操作方法，请参考有关的单机说明书。
由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，恳望批评指正。
第二章工艺设备及工艺流程介绍熟料烧成系统采用了3200t/d级熟料旋风预热窑外分解技术，其工艺流程较复杂，要求操作人员对主要设备、工艺流程了解清楚，并能根据流程原理，判断解决生产中的问题。
烧成系统主要介绍生料均化库及喂料、喂煤、烧成、熟料冷却及输送等部分。
一、生料均化库及喂料设备简介编号：13/ 名称：空气输送斜槽数量：6用途：用于从库内卸出输送生料规格及性能：型号：XZ315x2116 mm能力：150t/h斜度：8°编号：13/ 名称：手动截止阀数量：6用途：用于手动切断出库料流，便于检修规格及性能：型号：B300 mm最大流通能力：150 t/h斜度：8°编号：13/ 名称：气动流量控制阀数量：6 用途：用于生产时切断和调节出库生料流量规格及性能：规格：B300 mm最大流通能力：0～150 t/h斜度：8°编号：13/ 名称：罗茨鼓风机数量：1 用途：供库底充气装置及库底卸料装置用气规格及性能：型号：JAS-145风量：m3/min (海拔3000米工况)风压：kPa (海拔3000米工况)转速：2000 r/min电动机功率：45 kW编号：13/ 名称：罗茨鼓风机数量：2 用途：供仓底充气装置及仓底卸料装置用气规格及性能：型号：JAS-190风量：m3/min (海拔3000米工况)风压：kPa (海拔3000米工况)转速：1250 r/min电动机功率：75 kW编号：13/ 名称：生料计量仓数量：1用途：可用于在线标定固体流量计(13/。
水泥厂中控烧成系统作业指导书
目的本规程旨在明确本岗位责任，规范操作员操作行为，统一操作思想，使操作有序化、规范化，稳定热工制度，力求做到优质、稳产、高产、低耗，生产出合格的熟料，确保生产正常运行，以达到设备完好、安全运转、文明生产目的。
范围本规程适用于中控烧成系统操作，即从生料均化库底至熟料库顶。
基本要求1.树立全局观念，与原料、煤磨操作员互相协调，密切配合，三班操作员要交流操作思想，做到统一操作，达到三班保一窑的目的。
2.为了保持整个系统热工制度的稳定，保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。
必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。
根据入窑生料、煤质波动情况，调整风、煤、料、窑速以消除系统热工波动。
同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统的预热分解能力，掌握窑炉合理的用煤、用风量来稳定全系统热工制度，提高熟料质量，保持结粒均齐，防止过烧或欠烧。
正常生产时严禁止烘、跑黄料或顶火烧等现象发生，实现窑系统优质、高产、低消耗长期安全运转；3.确保燃料完全燃烧，避免系统局部高温，防止四、五级下料管及烟室、缩口结皮、堵；4.正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”并提高二、三次风温及熟料冷却效果；5.保持烧成带长度22—26米，薄料快烧，尽量提高快转率；6.保持风、煤、料三平衡，注意窑速与投料量对应关系；7.及时观测窑筒体温度；8.保证系统三固、四稳、六兼顾。
严格按照作业指导书进行操作，正常工作时所有安全连锁，工艺连锁处于联锁状态；9.按时、认真、如实地填写操作记录，确保各记录及时准确，干净整洁；10．操作员必须做到按时交接班, 要做到交好班，接好班；主动交接，养成良好习惯,严禁交窑况不正常班，加强责任心，防止交接班的质量波动，为下一班工作创造良好条件；11．处理计算机故障时,中控有责任主动与现场联系，避免发生安全事故；12．中控室操作员与各生产岗位应协调好、配合好，操作员开车采用组启时,一定要预先通知相关岗位人员,待现场岗位人员反馈信息后再开启设备，避免人身事故的发生；13．密切保持与现场巡检工的联系，对巡检工反映的现场设备异常情况作出正确判断，提出有效措施，指导巡检工进行处理工作；，14. 对本系统在生产过程中发生的异常情况，应立即向车间主任反映，并作出正确判断采取有效措施，及时处理或紧急停机，并必须如实地记录事故情况；15. 努力学习专业知识，提高业务水平，提出本系统存在的问题及整改措施；提出提高产质量、降低消耗的合理化建议，参与技术改造、革新、攻关等技术工作。
新型干法回转窑烧成系统中控操作规程
新型干法回转窑烧成系统中控操作规程一、操作规范1.操作人员必须具备相关专业知识和操作技能，且经过系统培训并持证上岗。
2.操作人员必须严格按照操作规程操作，不得随意更改参数和操作流程。
3.操作人员必须定期进行操作技能培训和安全知识培训，保持相关知识的更新和学习。
二、启动与停止1.启动：（1）检查设备的各项安全防护装置是否齐全并有效，并进行测试。
（2）检查电气控制箱及配电柜的电源开关是否在断开状态，确认无问题后加电。
（3）按照启动流程步骤依次启动各设备，包括切换电源、设备控制开关等，确保设备正常运行。
2.停止：（1）按照停止流程进行停机操作，依次关闭各设备的电源开关，包括控制开关、电源开关等。
（2）确认设备停止运行后，关闭电气控制箱及配电柜的电源开关。
三、监控与调整（1）操作人员必须随时关注设备的运行状态和参数变化，及时发现问题并予以处理。
（2）通过中控系统监测设备的各项参数，包括温度、压力、流量等，确保设备运行正常。
2.调整：（1）如发现设备运行参数偏离预设范围，操作人员应及时进行调整，保持设备的稳定运行。
（2）对于需要调整的参数，操作人员应按照操作规程进行调整，并记录调整过程和结果。
四、维护与保养1.清洁：（1）定期对设备和控制系统进行清洁，包括清理灰尘、污物等，保持设备的良好状态。
（2）定期对设备进行润滑和检查，确保设备的动作灵活和无故障。
2.维护：（1）定期对设备进行维护和检修，包括更换耐磨件、检修电气设备等，保障设备的正常运行。
（2）如发现设备有故障或异常，操作人员应及时报告并进行处理，确保设备的安全运行。
五、安全与应急处理（1）操作人员必须穿戴符合要求的个人防护用品，严禁穿着宽松的衣物、长发等。
（2）操作人员必须按照相关安全规定进行操作，切勿违章操作或忽视安全。
2.应急处理：（1）如发生设备故障或其他安全事故，操作人员应立即采取应急措施，并及时报告上级领导。
（2）在应急情况下，必要时可以中止设备运行，并进行紧急维修，保障人员和设备的安全。
TCNB新型煤粉燃烧器使用说明书(全)-5500t
第一章概述1、概述新型煤粉燃烧器是天津水泥工业设计院有限公司研制开发的新一代的燃烧设备，该项目课题组研究人员基于多年的实践经验，根据冷、热态实验的技术参数，以国内外的煤粉燃烧器为基础，采用现代最新燃烧技术的大速差和强旋流理论，结合全国原煤资源的特性以及我国水泥窑的燃料燃烧特点，运用计算机仿真技术，综合考虑多学科研究和发展成果研制而成。
该燃烧器适用于我国水泥生产行业各类回转窑，具有一次风量比例低、燃烧推力大的显著技术特点。
其高速的出口射流，大大强化了煤粉气流和二次热风的混合，最大限度消除了不完全燃烧，减少了不必要的热损失，并有利于降低热耗和利用低、劣质燃料；其独特的结构设计，具有灵便快捷的火焰调节手段，可使火焰形状随时满足窑内工况的需要，有利于建立合理的煅烧制度，提高产品质量；其卓越的燃烧特性，可提高回转窑的煅烧能力，充分发掘了设备的潜在能力以增加产量。
新型煤粉燃烧器由天津水泥工业设计院有限公司――中天仕名科技集团完成制造，本用户手册就用户关心的安装、操作及维护等问题作了较为详细的介绍，用户在使用设备之前必须仔细阅读。
2、燃烧器性能保证的前提条件用户需为本燃烧器的使用提供基本的使用条件，以保证TCNB-K32型回转窑用四风道煤粉燃烧器达到良好的使用效果。
本燃烧器性能保证的前提条件如下：●相关工艺系统正常；●窑头二次风温约1050℃左右；●送煤风配置误差最大不超过10% ；●送煤粉的空气中不得含有大颗粒的异物或棉纱等物；●燃烧器的喷嘴及煤粉入口处不允许出现堵塞现象。
第二章主要技术性能及参数1、基本概况：设备名称：TCNB新型煤粉燃烧器型号：5500t/d生产厂家：天津水泥工业设计研究院有限公司－中天仕名科技集团用途：用于5500t/d级 4.8x72m回转窑内的煤粉燃烧外形尺寸：12000（长度）X1200（高度）设备总重量：约20000kg（不包括风机）支撑小车型式：落地式配套回转窑产量：正常5000t/d水泥熟料最大5500t/d水泥熟料单位热耗：3094kJ/kg2、适应的煤粉成份及热值挥发分：29.15%灰分：19.43%水分：0.5% 最大2%低位热值：22990±1250 kJ/kg容重：0.84~0.89t/m3细度：0.08mm筛筛余8~10%温度：60~70℃3、输送煤粉用风机参数流量：62.4m3/min压力：49KPa温度：60~70℃4、燃烧器的性能及参数用煤量正常16000kg/h最大20000kg/h最小～1000kg/h送煤量调节范围: 1：6～1：10煅烧用主燃料: 煤粉点火用燃料：普通轻柴油燃烧器总长度: 约12000mm浇注料长度: 约6065mm燃烧器中心高：1750mm5、一次风机参数一次风机由买方自备，配置要求如下：轴流风机：1台形式：罗茨风机（带变频调速）风量：50～55m3/min风压：约96000 Pa旋流风机：1台（由旋流风道与外风道共用）使用厂家原有的一次风机形式：罗茨风机（带变频调速）使用风量：约90~95m3/min使用风压：约29400 Pa风机出口处需配有手动蝶阀和可曲挠合成橡胶接头6、点火用燃油液压系统参数燃料：普通轻柴油工作流量：4800 l/h工作压力： 5.5 MPa最高压力： 6 MPa系统流量：93 l/min贮油罐体积：8 m3齿轮泵：14MPa (25ml/r)滤油器精度：20μm该系统包括：具有进油和回油功能，带滤油器和压差显示器的泵阀控制站1台，带回流管的油枪1套，包括雾化器、软管、快速接头、截止阀，2个流量计用于固定在现场的管架上，第三章燃烧器部件清单一套完整的回转窑燃烧器设备，主要包括以下部件1、喷煤管本体（附图1）单重：～7000 kg数量：1套喷煤管本体中包括：●带蜗轮蜗杆调节装置的阀门3件，分别在生产中用于轴流风、旋流风及外风的调节；●带手柄式齿槽调节装置的阀门3件，分别在检修时用于冷却煤风管、油枪及轴流风管，这些阀门在生产中禁止使用。
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江苏联合水泥有限公司5500t/d水泥熟料生产线工程烧成系统作业指导书目录1．概述2．工艺设备3．生产工艺流程简述4．系统启动前的准备工作4.1操作前的准备工作4.2确认事项4.3系统耐火材料的烘干5.系统起动及停车操作5.1第一次投料运转5.2正常点火操作5.3正常操作原则5.4正常停车5.5故障停车和重新起动5.6常见故障及处理5.7日常维护工作1.概述该系统为在线分解炉的双系列预热器系统。
它具有以下特点：⑴采用五级旋风筒，配以扩散高分散度的撒料箱,有利于降低废气温度，提高热效率；⑵该系统分解炉采用在线型布置，从窑头罩及篦冷机抽取三次风进分解炉作助燃空气，出窑废气进分解炉，可进一步利用窑废气中的残余氧，且可提高分解炉内温度，利于燃烧。
⑶分解炉采用了喷旋技术，有利于系统内风、煤、料之间的充分混合，有利于煤粉燃烧和物料分解。
⑷在三次风管上设有可调风门，这样可以调节三次风管阻力，保持三次风路与窑路的风量平衡。
⑸对煤质、原料的波动适应性较强，对增加产量的可能性大。
⑹分解炉结构简单，炉体阻力小，易于布置及操作。
各级旋风筒下料管增设新型撒料箱，提高物料分散效果，强化物料与气流的混合及换热。
⑺系统操作方便,点火开窑快，投料时分解炉可同时投入使用。
该系统采用高效低阻型旋风预热器带在线型分解炉新技术以及空气梁推动篦式冷却机,为保证高产低耗并生产出高质量的水泥熟料提供了可靠的技术保障。
此外，利用窑尾废气供给生料磨和煤磨烘干原料和原煤，窑头部分热风供给烘干机烘干粘土，提高了本系统的余热利用率。
本操作说明书仅限于江苏联合水泥有限公司5500t/d新型干法熟料生产线的烧成系统生产操作使用。
2.工艺设备介绍本节只对烧成系统的主机和主要辅机作一介绍，更为详尽的设备性能及配置情况，请参见工艺设备表和设备说明书。
烧成窑尾主机和主要辅机设备介绍：烧成窑中主机和主要辅机设备介绍3.生产工艺流程简述烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，经过推动篦式冷却机的冷却和破碎后卸到链斗输送机为止。
系统可分为生料预热与分解（烧成窑尾）、窑头至分解炉热风管道（三次风管）、熟料煅烧（烧成窑中）、熟料冷却、破碎（烧成窑头）四大部分。
3.1生料预热与分解（烧成窑尾）窑尾系统由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道、料管以及分解炉等构成。
生料粉经计量由提升机送入二级旋风筒气体出口管道内，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，并随气流进入一级旋风筒。
气料分离后，料粉通过重锤翻板阀进入三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入二级旋风筒。
这样经过四级热交换后，生料粉得到了充分预热，随之物料进入分解炉内与来自窑头罩的三次风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解。
预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，分离后喂入窑内；而废气沿着逐级旋风筒及气体出口管道上升，最后由一级旋风筒出风管排出，经高温风机和增湿塔送往原料粉磨、煤磨和废气处理系统。
为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。
正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、料流连续均匀，避免大幅度地脉冲下料。
预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重不同，分别采用不同的高径比和内部结构形式。
一级旋风筒采用高柱长内筒形式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；各级旋风筒均采用蜗壳进口方式，减小旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少小颗粒向筒壁移动的距离，增加气流通向出风管的距离，这样可将内筒缩短并加粗，以降低阻力损失；各级旋风筒之间连接风管均采用方圆变换形式，增强局部涡流，使气流得到充分的混合与热交换。
正常情况下，预热器系统的阻力损失为450～550mmHO，总分离效率可达90～94%,2出一级筒飞灰量约78g/Nm3，废气温度为300～350℃。
喷腾式分解炉的燃烧空气由炉底锥部以25～30m/s左右的速度割向喷入炉内，预热生料由分解炉柱体底部喂入，燃煤由炉下锥体中部喂入。
由于喷腾效应，生料与燃煤充分混合于气流中，且气料两相间产生相对运动，有利于燃煤燃烧及生料的吸热分解，也有利于炉内温度场稳定均匀和使物料颗粒在炉内停留足够的时间。
炉出口温度可控制在860～900℃之间，从而入窑物料表观分解率可达90～95%。
本系统在生产过程中必须充分重视可能发生的结皮堵塞现象，并在生产操作中严加防范。
一般在系统易结皮或堵塞的部位均设有清灰孔或捅料孔，可根据实际生产具体情况定期予以清理结皮或处理积料；经长期生产经验证实某些不必要的孔洞也可封死，以减少系统漏风。
此外，为了在生产中能及时发现并清除旋风筒锥部的过多积料，各级旋风筒进出口均设有温度、负压检测，锥体及烟室等易堵部位还设有空气炮，可自动定时吹堵，还设有人工压缩空气吹堵设施。
3.2窑头至分解炉热风管道（三次风管）该热风管外径为Φ3200mm，其作用是把窑头罩的热风引入窑尾分解炉以保证炉内燃料的充分稳定燃烧。
管道上设有电动高温闸阀来调节窑与三次风管的风量匹配，平衡窑风与三次风的流量，便于烧成系统操作控制。
3.3熟料煅烧（烧成窑中）预热分解的料粉喂入窑进料端，并借助窑的斜度和旋转、慢慢地向窑头运动，在烧成带用窑头煤粉所提供的燃烧热将其烧结成水泥熟料。
Φ5.2×61m回转窑的斜度为3.5%，分两挡支承，窑头和窑尾配有特殊的密封圈，窑主电机为单转动装置，除主电机外，还设有辅助传动电机供特殊情况下使用，各托轮轴承为油润滑水冷却，配置的液压挡轮可限制调节筒体上、下窜动。
窑内煅烧所需的煤粉来自煤粉制备及输送车间的一台煤秤，并通过四通道喷煤管，与一次风机的冷风和冷却机的二次热风一起进入窑内充分燃烧。
与一次风机并列的还有一台事故风机，可保护喷煤管在一次风机异常停车时及时吹风冷却而不被窑温损坏。
喷煤管支撑在电动移动小车上，可随意上下、左右、前后调节移动以满足煅烧要求。
3.4熟料冷却破碎（烧成窑头）烧结后的高温熟料出窑落入推动篦式冷却机的篦床上。
该篦床分为三段，分别由三组传动装置驱动，篦床速度可根据篦下压力调节以保持一定的熟料层厚度，篦下共有九个风室，各配有单独的风机，各室间隔密封，风量、风压均可单独调节，从而确保冷风能克服相应区段的篦板及料层阻力，均匀穿透物料层，使篦床上熟料得到有效的冷却。
出窑熟料温度为1350℃, 冷却后的出冷却机熟料温度可降至100℃以下。
熟料通过篦板的往复推动，偶尔通过篦孔落入风室的小颗粒，经弧形锁风阀送到链斗输送机；而其余则进入冷却机尾部的锤式破碎机，经打碎后落到链斗输送机上。
通过物料层后的气体可作为二次风直接入窑、用作三次风抽往窑尾分解炉，多余废气（约180～250℃）将通过窑头电收尘器净化后，由离心锅炉引风机排入大气。
冷却机喷水装置可调节其废气温度及含湿量，以满足电收尘器的操作要求，提高收尘效率。
熟料电收尘器捕集的粉尘由螺旋输送机也送至链斗输送机。
4.系统起动前的准备工作系统的全部设备在起动前应进行认真的检查、维修、调整工作，这不仅是在试生产阶段，在以后的正常生产中也应遵循此生产操作规程，以确保每台设备及整套系统的安全、稳定、长期正常运行。
4.1操作前的准备工作（1）在所有应该润滑的部位，按规定量、规定品位加足润滑油，并确认不漏油。
（2）清除各油路系统中的一切污垢，保证管路畅通。
（3）检查并清除设备内的一切杂物，关闭好检查门、清扫孔等。
（4）拆除膨胀节的保护连杆，检查风管连接及保温情况是否良好，管道密封是否严密。
（5）检查所有设备状况良好，防护安全措施切实可靠。
（6）给水、排水、供气等有效无误，能满足设备或系统运行时的操作要求。
（7）检查测量元件、控制与调节仪表、连锁与信号装置是否完好，对应是否一致，安装是否正确，控制盘上及现场的开关是否灵活。
（8）对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除杂物；同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当。
（9）对检查中可能发现的部件损坏、设备异常、水气供应不畅等情况，必须及时进行修理，并确认完全可以随即投入正常运行。
（10）防热衣、面罩、检修工具、照明用具等配备齐全，所有的生产辅助材料备量充足，保证可以随时取用。
4.2确认事项（1）确认与本烧成系统相关的其它生产车间操作前的准备工作一切就绪。
（2）确认传动机构、设备旋转运行方向与工艺要求无误。
（3）确认各种阀门、闸板等的操作位置与状态显示正确对应。
（4）设备的单机性能要求按其说明书调试验收，试车后应确认各设备的主要监控参数（如振动、轴承温度等）无异常，设备性能达到铭牌或生产要求。
（5）所有现场的自控元件和仪表等完好可靠，并能与中控室的显示一一对应，反应灵敏、准确。
（6）系统每一机组连动、联锁，模拟各种故障停车、报警保护等检验均有效可靠。
（7）确认中央控制和机旁控制均可进行正常的开停操作，并能快速、有效、灵活地处理异常事故。
（8）中控室、各车间、各岗位之间的通讯设施完备、联络畅通。
4.3系统耐火材料的烘干烧成系统在耐火材料砌筑完后，投料运行前，均有一个升温烘干过程，以避免直接点火开窑、升温过快，使耐火砖、浇注料和砖缝胶泥骤然受热引起热崩裂及分层剥落，影响内衬寿命，所以设备空载试运转结束后，或系统停车检修更换内衬后，着手实施系统耐火材料的烘干是非常必要的。
4.3.1衬料烘干前的准备（1）全面检查、排除旋风筒、分解炉、回转窑内的一切杂物，管道畅通无堵。
（2）核实耐火材料是否按设计要求施工安装，必须注意窑及烟道的热膨胀缝是否砌筑完好、旋风筒及冷却机内吊顶砖是否吊挂牢固。
（3）打开系统中的烘干排气孔，关闭旋风预热器和分解炉所有的人孔门、清扫孔等。
（4）打开各级旋风筒的下料翻板阀，并用铅丝固定处于常开状态。
（5）关闭至煤磨管道上的热风阀，使烧成系统不受外界因素干扰。
（6）煤粉仓应备有适量煤粉，为初次投料及时地供煤创造条件。
因此应统筹考虑合理的煤磨开车计划，尽量做到既不让煤粉长时间储存在仓里，又能为烧成系统及时提供燃料。
（7）涉及到其它相关系统中的有关设备，应做好随时运行的准备，如窑尾电收尘器电场内的预电加热备妥就绪等。
（8）确认中控室、各系统、各岗位之间的通讯联络畅通。
（9）根据衬料材质、砌筑厚度、含水量、砌筑方法等实际情况，制定出切实可行的升温烘干方案。
4.3.2预热器和回转窑耐火材料的烘干操作要求（1）通过调节一级旋风筒出风管上的排气阀开度来控制窑尾负压约-5～-10mmH2O。
如该控制有困难或系统内抽力不足，也可直接起动电收尘器前引风机，通过调节阀门开度来控制窑尾负压。
（2）起动一次风机，一次风机阀门开度可视窑内燃料燃烧状况而定。
（3）准备足够的燃料油。