基于正交实验的注塑成型工艺参数优化方法
基于正交试验的汽车手套箱盖成型工艺参数优化
基于正交试验的汽车手套箱盖成型工艺参数优化文章以某汽车仪表板手套箱盖为研究对象，利用Moldflow软件结合正交试验方法研究了不同成型工艺参数对手套箱翘曲变形量的影响规律。
研究结果表明，各参数对翘曲缺陷的影响程度的重要性依次为：保压时间>熔体温度>模具温度>注射时间；利用正交试验方法对汽车仪表板手套箱盖注塑成型工艺参数进行优化，研究表明汽车手套箱盖的注塑质量得到较大提高，翘曲变形量减小18.56%。
研究结果为汽车手套箱盖的注塑工艺参数提供了参考依据。
标签：注塑成型；汽车手套箱；参数优化；翘曲变形量1 概述塑料凭借便于成型且质轻、强度高等优点而被广泛使用。
传统的注塑工艺参数设置采用尝试法，极为依赖工程师的设计经验。
运用仿真分析，对仿真计算结果进行分析，可获得最优的工艺参数组合。
本文以某车型仪表板手套箱盖为研究对象，利用Moldflow软件结合正交试验方法探究最佳工艺参数。
2 正交试验的设计及结果分析选择某车型手套箱盖模型，其尺寸为369.0mm×272.7mm×14mm，主体壁厚为2.0mm，采用注塑成型工艺。
为减少模拟试验次数，采用正交试验设计方法，对手套箱模型进行模拟分析。
根据实际经验，选取影响注塑成型的4个因素，每个因素安3个水平。
具体因素和水平如表1所示。
根据表1的变量和水平，利用Minitab软件设计一个包含9个样本的正交试验表L9（113），根据正交表所规定的试方案，利用Moldflow软件对手套箱盖的注塑成型过程进行仿真模拟分析，提取出各工艺参数下的翘曲量数据结果。
通过分析田口设计得到各变量对翘曲量的主效应图，如图1所示。
由图1可知，在所有的影响因素中，对翘曲量影响最大的是保压时间，其次是熔体温度、注射时间和模具表面温度。
根据模拟实验结果选取的最优工艺参数组合为：熔体温度230℃，注射时间1.8s，保压时间12s，模具温度40℃。
3 CAE验证利用Moldflow软件对选取的工艺参数进行CAE分析验证，得到如圖2所示的翘曲量云图。
基于正交试验的翼子板成型工艺优化
加工设备与应用CHINA SYNTHETIC RESIN AND PLASTICS合 成 树 脂 及 塑 料 ， 2023， 40（6）： 48基于正交试验的翼子板成型工艺优化李 倩（河南工业贸易职业学院，河南 郑州 451191）摘 要： 基于正交试验设计了4因素4水平实验方案，以翘曲变形量为评价指标，研究了模具温度、注塑温度、保压时间和保压压力对汽车翼子板翘曲变形量的影响。
结果表明：基于均值和极差值的比较，对翘曲变形量的影响由大到小依次为注塑温度、保压压力、保压时间、模具温度。
最佳成型工艺组合为模具温度55 ℃，注塑温度230 ℃，保压时间15 s，保压压力95 MPa，此条件下获得的翼子板翘曲变形量为3.967 mm。
关键词： 翼子板 翘曲变形 正交试验 成型工艺 注塑温度中图分类号： TQ 320.7 文献标志码： B 文章编号： 1002-1396（2023）06-0048-03Optimization of molding process of fender based onorthogonal experiment methodLi Qian（Henan Industry and Trade V ocational College ，Zhengzhou 451191，China ）Abstract ： A four-factor and four-level experimental scheme was designed on the basis of orthogonal experiment，and the warpage value was used as the evaluation index to investigate the effects of four process conditions of mold temperature，injection temperature，holding time and holding pressure on the warpage value. The results show that the influence on the warpage value is in the order of injection temperature，holding pressure，holding time，mold temperature by comparing the mean value and the range value. The optimal molding process parameters are obtained as follows：mold temperature is 55 ℃，injection temperature is 230 ℃，holding time is 15 s and holding pressure is 95 MPa，based on which，the warpage value of fender is 3.967 mm.Keywords ： fender； warpage； orthogonal experiment； molding process； injection temperature收稿日期： 2023-05-27；修回日期： 2023-08-26。
基于正交试验及MoldFlow模拟优化注塑工艺参数
随 着 注 塑 成 型 塑 料 件 在 汽 车 、摩 托 车 、家 用 电 器 、仪器 仪表 等行 业 中的广 泛运 用 ，有关 注塑 过程规 律 的把握 、注 塑工 艺参 数优 化 的配置 在 国际上 得到 了 广泛 的重 视 。在 注 塑 模 具 设 计 过 程 中 ，采 用 计 算 机流 动模 拟技 术及 数值 计算 方法 ，在 模具设 计 构思 阶 段 ，进行 结 构 参 数 的设 计 并 选 取 优 化 的 注 塑 工 艺 参 数 ，用量 化指 标替 代传 统 的定性 分析 ，在 一定 程度 上 减少 了对 设计 者经 验 的依 赖 ，对 于精 密复 杂 的塑料模
摘要 ：利用 Ｍｏ ｆｗ有 限元分析 软件对 注塑成 型过 程进 行数值模 拟 ，采用多因素正交试 验的方法 获得 Ｐ ／ Ｂ ｌｌ ｄｏ Ｃ Ａ Ｓ塑
料 在 不 同 的工 艺 参 数 下 成 型 薄 壁 件 的翘 曲量 ，比较 了不 同工 艺 参 数 对 翘 曲量 影 响 的 重 要 性 ，并 以 翘 曲 变 形 量 为 控 制 目 标 ，通 过 正 交 试 验 等 数 值 计 算 方 法 得 到优 化 的工 艺 参 数 组 合 ，为 注塑 工艺 优 化 探 索 了 一 种 较 实 用 的方 法 。
互作 用 ，Ｌ ７ （ ”）二 列 间 的交 互列 进行 表头设 计 。 ２ ３
Ａ ｓ ａｔ Ｗｉ ｉｉ ｌ ｅ ｔ ｎｌｓ ｏ ｗ ｒ Ｍｏｄ ｏ ｂ ｔ ｃ ： ｔ ｆ ｔ ｅ ｍ ｎ ａ ａ ｉ ｓｆ ａｅ ｌｆ ｗ，ｎ ｍｅｉ ｌ ｉ ｕａｉ ａ ａ ｅｏ ｎ ｃ ｏ ｒ ｈ ｎｅ ｅ ｙｓ ｔ ｌ ｕ ｒ ａ ｓ ｌ ｏ ｗ ｓｍ ｄ ｎ ｉ ｅ ｔ ｎ ｃ ｍ ｔｎ ｊ ｉ
基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数优化
基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数优化刘晓红（九江职业技术学院，九江332000）摘要以充电器外壳为例采用Moldflow软件对各工艺参数进行注射成型过程的模拟。
运用信噪比分析分别研究各工艺参数对收缩、锁模力和翘曲变形的影响权重，得到最小目标值对应的最优工艺组合。
利用最优组合对应的工艺参数，模拟试验验证了正交试验的有效性。
利用正交试验对该薄壁注塑件进行了工艺参数优化的可靠性验证。
关键词注射成型参数优化正交试验Moldflow随着科学水平的不断提高，人们对于传统工业有了更高的要求，一些新的方法被引用到这些行业中，其中CAE技术是目前各行业的大体趋势。
传统工业中，塑料以其应用范围广、质量轻的优点迅速成为一大行业。
面对现代塑料注塑件的品种繁多、结构复杂、精度高和生产周期短的要求，传统工业中注塑模具依靠设计人员的经验进行模具设计、反复修模和试模是无法满足的［1］。
采用计算机技术可对塑料模具进行辅助设计，通过CAE技术模拟成型质量，预知注塑件可能存在的缺陷并提出优化方案。
实际生产中，经常会遇到薄壁类注塑件，这类注塑件的长径比大，降低了其可见成型性，在成型过程中，常会出现壁厚不均匀、短射、翘曲变形和熔接痕等缺陷，不能很好地满足要求［2－3］。
笔者采用Moldflow软件对薄壁注塑件的注射成型过程进行模拟分析，预测填充时间、收缩值、锁模力和翘曲变形的位置和大小，在正交试验的基础上采用信噪比和方差分析提出并验证优化方案。
1注塑件成型过程模拟1．1注塑件概况图1所示为某充电器塑料外壳的三维几何模型和有限元模型。
该注塑件属于薄壁件，其长为95 mm，宽为45mm，高为13mm，厚度为1mm。
有限元模型经手动修改后的网格匹配率达到91．8%（＞90%），确保了CAE分析的可靠性。
由于三维模具中给出了特定的浇注系统和冷却系统，且为一模两腔，所以在Moldflow中通过手动建立浇注系统和冷却系统，最终的分析模型如图2所示。
基于正交试验法的注塑件成型工艺参数优化设计
基于正交试验法的注塑件成型工艺参数优化设计引言注塑成型是一种常见的加工工艺，用于制造各种形状复杂的塑料制品。
在注塑件成型过程中，工艺参数的优化设计对于产品质量的提高和生产效率的提升具有至关重要的作用。
本文将介绍一种基于正交试验法的注塑件成型工艺参数优化设计方法。
正交试验法的概述正交试验法是一种在多因素影响下进行试验的方法，通过选择一组经过科学设计的试验方案，可以在尽量少的试验次数内获取最全面的试验数据。
该方法能够通过独立变量的选择、合理的试验方案和统计分析的方法，确定各个因素对结果的影响程度以及相互之间的关系。
正交试验法在注塑件成型工艺参数优化设计中的应用在注塑件成型过程中，有许多因素会影响最终产品的质量，如注塑温度、注射速度、保压时间等。
通过正交试验法，可以确定这些因素的最佳设置，以获得最佳的注塑件成型工艺参数。
步骤一：确定影响因素首先，我们需要确定影响注塑件成型的各个因素。
基于经验和相关文献，我们可以列出一些可能的影响因素，如注塑温度、注射速度、保压时间、模具温度等。
步骤二：选择试验水平在进行正交试验之前，我们需要确定每个因素的试验水平。
试验水平的选择应该满足设计要求并尽可能简化试验过程。
一般来说，我们可以选择每个因素的三个水平进行试验。
步骤三：设计试验方案基于已确定的因素和试验水平，我们可以使用正交试验表设计试验方案。
通过正交试验表的选择，我们可以避免冗余试验和测试过程的复杂性。
步骤四：进行实验根据设计的试验方案，我们可以开始进行实验。
在每个试验点上，我们需要记录各个因素的设置和相应的试验数据。
通过多次试验，我们可以获得一系列试验数据，进一步分析每个因素的影响。
步骤五：数据分析通过对实验数据的分析，我们可以得到不同因素之间的相对重要性和相互之间的关系。
常用的数据分析方法包括方差分析、回归分析等。
通过这些分析方法，可以确定最佳的注塑件成型工艺参数。
结论基于正交试验法的注塑件成型工艺参数优化设计方法能够帮助我们快速、有效地确定最佳的工艺参数。
基于正交试验法的汽车保险杠注塑成型工艺参数多目标优化研究
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ｃ ｍｂ ｎ ｔ ｎ ｏ ｒ ａ ｅ ａ ｄ ｖ ｌ ｍｅ ｓ ｒｎ ａ ｅ ｗｅｅ ｏ ｔ ｉ ｄ ｂ ｎａｙ ｉ ｆｒ ｎｇ ． Ｔ ｒ ｃ ｓ ｒ ｍｅ ｅ ｏ ｉ ａ ｉ ｓｆ ｒｗａ ｐ ｇ ｎ ｏｕ ｈ ｋ ｇ ｒ ｂ ａｎｅ ｙ ａ ｌ ｓｓ ｏ ａ ｅ ｏ ｉ ｈｅ ｐ ｏ ｅ ｓ ｐａ ａ ｔｒ
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载货 汽车前 保 险杠 ，其 外 形 尺寸 为 ：长 ×宽 ×高 ＝
基于正交试验的汽车手套箱盖成型工艺参数优化
基于正交试验的汽车手套箱盖成型工艺参数优化作者：刘小星来源：《科技创新与应用》2017年第09期摘要：文章以某汽车仪表板手套箱盖为研究对象，利用Moldflow软件结合正交试验方法研究了不同成型工艺参数对手套箱翘曲变形量的影响规律。
研究结果表明，各参数对翘曲缺陷的影响程度的重要性依次为：保压时间>熔体温度>模具温度>注射时间；利用正交试验方法对汽车仪表板手套箱盖注塑成型工艺参数进行优化，研究表明汽车手套箱盖的注塑质量得到较大提高，翘曲变形量减小18.56%。
研究结果为汽车手套箱盖的注塑工艺参数提供了参考依据。
关键词：注塑成型；汽车手套箱；参数优化；翘曲变形量1 概述塑料凭借便于成型且质轻、强度高等优点而被广泛使用。
传统的注塑工艺参数设置采用尝试法，极为依赖工程师的设计经验。
运用仿真分析，对仿真计算结果进行分析，可获得最优的工艺参数组合。
本文以某车型仪表板手套箱盖为研究对象，利用Moldflow软件结合正交试验方法探究最佳工艺参数。
2 正交试验的设计及结果分析选择某车型手套箱盖模型，其尺寸为369.0mm×272.7mm×14mm，主体壁厚为2.0mm，采用注塑成型工艺。
为减少模拟试验次数，采用正交试验设计方法，对手套箱模型进行模拟分析。
根据实际经验，选取影响注塑成型的4个因素，每个因素安3个水平。
具体因素和水平如表1所示。
根据表1的变量和水平，利用Minitab软件设计一个包含9个样本的正交试验表L9（113），根据正交表所规定的试方案，利用Moldflow软件对手套箱盖的注塑成型过程进行仿真模拟分析，提取出各工艺参数下的翘曲量数据结果。
通过分析田口设计得到各变量对翘曲量的主效应图，如图1所示。
由图1可知，在所有的影响因素中，对翘曲量影响最大的是保压时间，其次是熔体温度、注射时间和模具表面温度。
根据模拟实验结果选取的最优工艺参数组合为：熔体温度230℃，注射时间1.8s，保压时间12s，模具温度40℃。
基于正交试验的壳结构冲压成型工艺参数优化
基于正交试验的壳结构冲压成型工艺参数优化以某壳结构为研究对象，通过UG建模软件对研究对象组件进行三维设计建模，借助Abaqus数值模拟软件对冲压过程进行模拟分析，选取冲压过程中的压边力，冲压速度，摩擦系数为实验影响参数，每种参数选取三个水平，采用正交试验法进行数值分析试验，将数值模拟和正交实验方法相结合，以板材减薄率、厚度极差为实验结果优劣指标。
分析四种参数的不同组合对模拟成型质量的影响。
结果表明，最优工艺组合为第七组，压边力600kg、冲压速度4m/s、摩擦系数0.13时，减薄率、厚度极差最小。
标签：冲压成形；数值模拟；正交试验；Abaqus 软件在如今产品轻量化的趋势下，大量的产品设计师设计零件时都采用板材冲压结构，例如：每辆汽车几乎80%的零件都采用了冲压结构，包含1000多套冲压模具，而冲压件的制造容易出现破裂起皱，所以这些冲压件的结构、质量就决定了汽车整体的安全性、美观性，本文采用的壳结构就是一种大变形，成型过程复杂的深压件。
把握冲压过程中的关键工艺参数就显得尤为重要，例如冲压速度、摩擦系数、压边力[1，2]等，本文对这些参数进行加权处理，利用正交试验法和数值分析对冲压过程进行模拟[3]，研究壳结构在冲压过程中，以上三种参数对冲压成形质量的影响，选出最优组合方式，结果可用于实际工作参考，减少试模次数，提高成形率，具有很大的现实意义。
1 建立有限元模型1.1 零件结构设计如图1所示壳结构，该零件尺寸较大，并且较深，在冲压过程中，容易产生拉伸起皱，减薄破裂等现象，所以根据原始结构的冲压模型进行了重新设计，在UG软件中建立了结构三维壳体模型。
1.2 建立冲压有限元模型图1所示的模型经设计可直接作为凹模，根据凹模，通过偏置可以分别得到凸模，毛坯以及压边圈，图2为有限元软件Abaqus中建立的油底壳冲压工序的有限元模型。
根据宝钢公司最新的ST14钢材料的性能测试数据，数值模拟过程中的力学性能设置如表1所示[4]。
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基于正交实验的注塑成型工艺参数优化方法摘要:在注塑成型过程中,注塑过程参数对注塑件的质量有直接而重要的影响,本文采用正交法研究了两者之间的相互关系,并且快速、经济地得到定性的结果。
关键词:正交试验注塑成型工艺优化
目前,就注塑成型工艺参数优化研究方法来说,有人工神经网络技术、遗传算法、模拟退火法,爬山法、正交实验法等[1～2],而且针对以上优化方法的优点加以组合,可以提高工艺参数最佳化的搜索效率。
与其他理论知识偏强的优化方法相比,CAE技术与正交实验技术的结合可方便地实现工艺的优化。
CAE软件可以辅助技术人员进行工艺条件设置,但一般要经过流道设计、冷却系统设计和工艺参数设置等一系列过程,最终结合应用CAE数值模拟进行注射成型中各项工艺过程的分析,分析塑件的质量指标影响因素,还需结合实际经验才能得到优化的成型工艺条件。
而引入Taguchi正交实验方法后,对所选的几个关键变量及研究的质量指标建立适当的因素水平正交表,分组进行CAE成型模拟;并统计结果,对其进行均值和变量分析,得到基于当前质量指标的最佳实验水平及因素对质量指标的影响度。
这样,能在较短的时间内找出成型过程的优化工艺条件,对于提高注塑成型的整体效率具有很大的意义。
1 正交试验工艺优化研究实例
本文研究实例采用车用空调隔板,该产品为空调控制器中塑料件,材料采用ABS工程塑料。
该产品的厚度大部分在0.5mm～2.0mm范围之间,属于薄壁件。
由于纵向尺寸大(220mm)且正面为光滑平面,在塑件成型表面很容易出现收缩不均匀,而收缩不均会导致翘曲变形,因而在结构上增加了筋条,但在筋条处会引起沉降,出现凹痕,根据以上简要的结构及质量分析,这里选用制件综合翘曲量和沉绛纹指数(%)作为主要的质量研究目标。
2 注塑产品的翘曲变形与沉降纹影响诱因分析
塑料塑件缺陷形成的原因主要包括:一是成型工艺引起的,如:模具料筒及喷嘴的温度、注射压力、背压、注射速度、注射时间、冷却时间等;二是模具引起的,如:模具浇口位置和数量、种类、排气等;另外,其他的影响因素有:产品设计、成型机床、材料、环境等。
本文主要讨论注塑工艺对缺陷的关联影响。
结合车用空调隔板薄壁制件分析其两质量指标—翘曲与沉降纹的形成原因,可借鉴附录中的专家知识和经验总结,分析出多质量指标的内在交互关联作用,以定制工艺调整方案,实时有效地实施塑件质量的控制。
(1)翘曲成因分析。
塑料注塑成型中,由于制品塑件收缩的大小和主方向不同,导致塑
件出模后的形状与其在模具型腔内的形状有偏差,它直接影响外观质量和性能,这就是常见的塑件的翘曲变形。
分析和研究翘曲问题有两个重点,一是研究如何提高翘曲变形模拟的准确性,二是研究采用何种方法减小或补偿翘曲变形造成工件的几何误差。
CAE分析软件中,将翘曲变形原因主要归结如下几方面。
①分子取向,分子取向会导致平行流动方向和垂直流动方向的收缩不一致,便会导致翘曲。
对纤维增强的塑料塑件,取向效应是导致塑件翘曲的主要原因之一。
②区域收缩,区域收缩是指不同区域之间的收缩不同而导致塑件翘曲。
其可以利用区域收缩来衡量塑件不同区域收缩的差别。
而用分子取向来衡量塑件不同方向上收缩变化。
③不均匀冷却,不均匀冷却导致塑件的温差很大,使塑件在顶出后的二次收缩值相差很大。
这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
影响塑件翘曲的主要因素有以下几个方面:①塑料及模具材料;②塑件结构、模具结构、模具强度、加工精度和表面粗糙度;③注塑成型工艺条件。
本文基于正交实验、神经网络模型等参数优化方法,着重从注塑工艺自适应调整方面入手,来达到对塑件翘曲趋势的控制和抑制。
(2)沉降纹成因分析。
当塑件冷却时,会伴随有塑件收缩的发生,此时外层紧靠模壁的地方先凝固,在塑件中心形成内应力。
如果应力太高,就会导致外层的塑料发生塑性变形。
为防止沉降纹的产生,可采取这些措施:①修改塑件结构设计,如尽可能使塑件壁厚均匀;板筋、浮凸和角撑板厚度控制为塑件壁厚的50%～80%;②适当增加浇口尺寸以延长浇口的冷凝时间,使更多熔体补充到型腔;③将浇口位置移到较厚的区域,这样可以使较薄区域冷却前得到充分的保压;④增加注射压力和保压压力,延长保压时间和冷却时间;⑤适当降低熔体温度和模具温度;⑥增加料头截面积和喷嘴孔孔径,提供较合理的壁/筋的截面比率,应避免材料的堆积。
(3)工艺参数对翘曲变形与沉降纹的交互作用分析。
注塑成型过程中各个工艺参数之间的影响程度相当大,倘若控制单一变量很容易使对整个成型过程的控制失去平衡。
近期,研究者们逐渐将研究重点放在了多变量的控制方法上,同时选用对某个阶段或整个成型周期影响较大的几个参数,并尽可能的考虑到所选控制变量之间的相互影响来确定关键工艺变量调整次序和调整步长大小。
这也是本文的重要理论研究内容和基础准备。
由以上对翘曲和沉降纹的形成原因分析可以看出,共同影响两者的工艺条件有熔体温度、注射压力、注射速度(填充时间)、保压压力、
冷却时间等,并且冷却时间、保压压力和填充时间的延长都有利于抑制两缺陷的产生,但注射压力对两个的影响正好相反。
因此,为了寻求兼顾两个缺陷的最优工艺条件,需要对这几个主要的影响工艺参数作优化设计,并寻找到各个工艺参数对它们的影响度和影响趋势。
另外,对于不能同时满足两质量指标影响趋势的工艺参数,特别有必要以它为单独变化参数,增加实验次数,尽可能的寻找到两个质量最优时的该工艺参数的拐点。
3 注塑成型实验设计
根据车用空调隔板结构及成型分析,实验采用以下成型条件。
(1)材料。
材料采用ABS工程塑料。
(2)加工条件。
选用的成型工艺参数为:①模具温度范围在50℃～80℃,推荐值为70℃;②熔体温度范围在240℃～280℃,推荐值为265℃,最大在320℃。
此材料最大剪切应力为0.4MPa,最大剪切速率为40000(1/s)。
模具材料:W300钢。
注射机最大注射压力:196.8MPa;进口水温:25℃;理想模侧温度:68℃,开模时间7s。
(3)注塑成型正交实验设置。
CAE实验中的模具温度是指模具表面的平均值温度,熔体温度是指塑料熔体在浇口处的温度。
正交实验方法的关键在于每个实验的设计变量水平组合的挑选。
模具温度和熔体温度是根据材料库的推荐值来选取,注射压力、保压压力、保压时间、充模时间和冷却时间根据流动分析来获取(充模时间内假定流动率恒定)。
通过流动、保压和冷却分析修正充模时间、保压压力、保压时间,七个工艺参数因子的三水平选取如表1。
4 翘曲与沉降纹实验结果及分析
本文采用加权综合评分法。
5 结语
本文通过正交实验的方差分析和K值运算,分别对沉降纹Y1、翘曲Y2和综合加权的质量评价值Y*进行工艺影响度和参数优化分析。
在考虑翘曲和沉绛纹两个质量指标时,由于交互作用的影响,同时兼顾两者时,分析结果显示。
（1）影响翘曲和沉绛纹两者最重要的因子是熔体温度,其次还有
注射压力、保压压力、保压时间与模具温度,而冷却时间和充模时间是非重要的因素。
（2）仅考察翘曲时,工艺最优方案为X11X23X31X63X72,即选用:模具温度50℃、保压压力42Mpa、熔体温度240℃、注射压力55MPa、保压时间6.2s。
仅考察沉降纹时,工艺最优方案为X11X23X33X63X71,选用:模具温度50℃、保压压力42Mpa、熔体温度280℃、注射压力55MPa、保压时间4.2s。
（3）使用综合加权评价函数兼顾两指标时,优工艺方案为X11X22X32X63X72:模具温度50℃、保压压力36Mpa、熔体温度260℃、注射压力55MPa、保压时间6.2s。
根据工艺参数对质量指标的重要性和兼顾多个目标,并通过Moldflow的分析验证了工艺优化方案。
参考文献
[1] 项辉宇.塑料制品注塑工艺参数的合理配置[J].中国塑料,1999,13(12):38～42.
[2] 王宣,李德群.关于注塑工艺条件初选方法的探讨[J].塑料科技,1999(2):37～39.。