烧结钕铁硼永磁材料的生产工艺流程
钕铁硼烧结工艺
钕铁硼烧结工艺
钕铁硼烧结工艺是一种制备高性能永磁材料的重要工艺。
钕铁硼永磁材料具有高磁能积、高矫顽力、高抗腐蚀性等优良性能，广泛应用于电机、电子、汽车、航空航天等领域。
钕铁硼烧结工艺是将钕铁硼粉末在高温下烧结成块状材料的过程。
该工艺主要包括粉末制备、混合、压制、烧结和后处理等步骤。
钕铁硼粉末的制备是制备高性能永磁材料的关键。
目前，常用的制备方法有气相反应法、溶胶-凝胶法、机械合金化法等。
其中，气相反应法是制备高性能永磁材料的主要方法，其制备的钕铁硼粉末具有高纯度、均匀性好等优点。
将制备好的钕铁硼粉末进行混合，以保证材料的均匀性。
混合时需要控制粉末的比例和混合时间，以确保混合均匀。
然后，将混合好的钕铁硼粉末进行压制，制成所需形状的坯体。
压制时需要控制压力和温度，以确保坯体的密度和形状。
接着，将压制好的坯体进行烧结，使其形成致密的永磁材料。
烧结时需要控制温度、气氛和时间等参数，以确保材料的致密性和磁性能。
对烧结好的永磁材料进行后处理，包括磨削、磁化、涂层等步骤，以提高材料的性能和使用寿命。
钕铁硼烧结工艺是制备高性能永磁材料的重要工艺，其制备的钕铁硼永磁材料具有高磁能积、高矫顽力、高抗腐蚀性等优良性能，广泛应用于电机、电子、汽车、航空航天等领域。
甘肃烧结钕铁硼生产工艺
甘肃烧结钕铁硼生产工艺甘肃烧结钕铁硼是一种常见的稀土永磁材料，具有很高的磁能积和矫顽力，被广泛应用于电机、发电、电子通信等领域。
以下是甘肃烧结钕铁硼的生产工艺。
首先，选择合适的原材料。
甘肃烧结钕铁硼的原材料主要包括钕铁硼合金、稀土金属和添加剂等。
钕铁硼合金是关键原材料，其中钕的含量一般为28-32%，铁的含量为63-68%，硼的含量为1-1.5%，同时还含有少量的其他元素。
接下来，进行原材料的破碎和混合。
原材料首先经过破碎，将颗粒大小控制在一定范围内。
然后将各种原材料按照一定的比例混合均匀，这是保证烧结钕铁硼产品质量的重要步骤。
然后，进行烧结。
烧结是指将原材料在高温下加热，使其发生化学反应，形成致密的块状合金。
烧结过程一般分为预烧、还原和再烧三个阶段。
预烧是将原材料在较低温度下进行加热，使其初步结合。
还原是将预烧后的材料在高温下再次加热，并加入一定的还原剂，使铁的氧化物和钕的氧化物发生还原反应，生成钕铁硼合金。
再烧是对还原后的材料进行再次加热，使其致密化。
接着，进行磨矿和磁化处理。
烧结后的钕铁硼合金块需要进行磨矿，将其研磨成微细颗粒。
然后，将研磨后的微细颗粒进行磁化处理，使其具有一定的磁性。
最后，进行成型和包装。
磁化处理后的钕铁硼微细颗粒可以根据需要进行成型，一般采用压制、注模等方法。
成型后的产品进行清洗和包装，成品磁铁可以根据客户需求不同进行各种形状和规格的包装。
以上是甘肃烧结钕铁硼的生产工艺。
通过以上工艺流程，可以制备出高质量的烧结钕铁硼产品，满足不同领域的需求。
同时，要注意控制生产过程中的各项参数，确保产品质量和生产效率。
甘肃烧结钕铁硼的生产工艺还在不断改进和优化中，以适应市场需求的不断变化。
钕铁硼烧结工艺
钕铁硼烧结工艺钕铁硼永磁材料是一种具有高自旋磁矩和高磁能积的磁性材料，具有优异的磁性能和化学稳定性，在电机、机器人、汽车、医疗设备等众多领域应用广泛。
其中，钕铁硼的制备方式主要有熔凝法、快速凝固法和烧结法等，其中烧结法是其中一种最为常用的制备方法。
钕铁硼烧结工艺的基本流程分为粉末配制、成型和烧结三个部分。
首先是粉末配制。
钕铁硼磁材料中通常含有成分为Nd2Fe14B的稀土组合材料，铁和硼等元素。
这些原始材料通过化学合成和其他方法制成微米级粉末，在JSJ、MQ、VAC和雷诺公司等国际生产商建立充足的工艺储备后，国内厂家也开始逐渐掌握。
其次是成型。
将制备好的粉末放入模具中进行成型，按照需要的形状、尺寸、密度等要求进行模具压制，得到所需的坯料。
按照压制方式不同，通常分为等静压法、注浆压制法、传动轮法、挤压法等。
最后是烧结。
坯料在高温下进行加热和压力处理以形成钕铁硼基体磁体，使微米级粉末烧结拼接并绕成深色的钕铁硼磁区，完成钕铁硼的制备过程。
烧结温度一般在1100到1220摄氏度之间可以控制，不同的烧结温度可以得到不同矫顽力和性能的磁体。
钕铁硼磁体烧结过程中，由于磁区的密度和分布、晶粒的大小和分布等因素的影响，将直接影响到其磁性能。
因此，钕铁硼磁体的制备需要不断地优化工艺和技术，使其性能更加优异。
总之，钕铁硼是一种优异的磁材料，其中烧结法是制备钕铁硼磁体的常见工艺之一，其制备过程包括粉末配制、成型和烧结，其中每一个环节都关键影响制备的磁体的性能和质量。
随着工艺和技术的不断更新和优化，钕铁硼磁体的应用范围将会进一步拓展。
烧结钕铁硼永磁材料的制备工艺PPT文档共45页
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本文将详细介绍烧结钕铁硼永磁材料的制备工艺，内容分为以下几个部分：
第一部分：烧结钕铁硼永磁材料的概述
这一部分简要介绍了烧结钕铁硼永磁材料的特点、应用以及制备的目的和意义。
第二部分：原材料的选择与准备
详细介绍了烧结钕铁硼永磁材料的原材料选择和准备方法，包括钕铁硼合金粉末的选择、磁性调节剂的添加以及其他辅助材料的选用。
第三部分：烧结工艺
主要介绍了烧结钕铁硼永磁材料的烧结工艺步骤，包括成型、预压、烧结、热处理等工艺参数的选择和控制。
第四部分：磁性调节与后处理
介绍了烧结钕铁硼永磁材料的磁性调节方法，包括磁场烧结、磁化处理以及表面处理等后处理步骤。
第五部分：性能测试与评价
介绍了烧结钕铁硼永磁材料的性能测试方法，包括磁性能测试、力学性能测试以及化学成分分析等。
第六部分：应用与展望
介绍了烧结钕铁硼永磁材料的应用领域，包括电机、发电机等，并展望了烧结钕铁硼永磁材料的发展方向和前景。
通过本文的介绍，读者将了解烧结钕铁硼永磁材料的制备工艺以及相关的原理和应用。
这将有助于提高对烧结钕铁硼永磁材料的理解和认识，并促进其在各个领域的应用和推广。
烧结钕铁硼永磁材料
烧结钕铁硼永磁材料烧结钕铁硼（NdFeB）永磁材料是一种重要的稀土永磁材料，具有高磁能积、高矫顽力、良好的抗腐蚀性和优异的机械性能，被广泛应用于电机、传感器、声学器件等领域。
本文将对烧结钕铁硼永磁材料的制备工艺、性能特点及应用领域进行介绍。
烧结钕铁硼永磁材料的制备工艺主要包括原料配比、混合研磨、成型压制、烧结等步骤。
首先，将氧化铁、钕铁合金粉末和硼酸盐按一定的化学计量比混合均匀，然后进行球磨或气流粉碎，以提高粉末的活性和均匀度。
接下来，将混合粉末通过模具成型，并在一定的温度和压力下进行烧结，使其晶粒长大并形成致密的结构。
最后，通过热处理和表面处理等工艺，得到具有一定形状和性能要求的烧结钕铁硼永磁材料。
烧结钕铁硼永磁材料具有高磁能积、高矫顽力、良好的抗腐蚀性和优异的机械性能。
其中，高磁能积是指在单位体积内所储存的磁能量，是衡量永磁材料性能优劣的重要指标，烧结钕铁硼永磁材料的高磁能积使其在小型化和轻量化设备中得到广泛应用。
高矫顽力则表明材料在外加磁场作用下不易磁化和去磁化，具有良好的稳定性。
此外，烧结钕铁硼永磁材料还具有良好的抗腐蚀性和优异的机械性能，能够满足不同应用场合的要求。
烧结钕铁硼永磁材料被广泛应用于电机、传感器、声学器件等领域。
在电机领域，烧结钕铁硼永磁材料可以制成各种形状和规格的永磁体，用于直流电机、步进电机、无刷直流电机等，广泛应用于家用电器、汽车、航空航天等领域。
在传感器领域，烧结钕铁硼永磁材料可以制成微型传感器，用于测量和控制系统中，具有灵敏度高、稳定性好的特点。
在声学器件领域，烧结钕铁硼永磁材料可以制成扬声器、耳机等产品，具有高音质和高灵敏度。
总之，烧结钕铁硼永磁材料具有制备工艺简单、性能优异、应用广泛的特点，是一种重要的永磁材料。
随着科学技术的不断发展，烧结钕铁硼永磁材料在新能源、新材料等领域的应用前景将更加广阔。
烧结钕铁硼永磁材料的生产工艺流程
烧结钕铁硼的生产工艺流程摘要：本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍，着重介绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程，最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结，并对其发展方向进行了思考，指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺，提高我国钕铁硼磁体的产品质量，才能增加企业自身的竞争力。
关键词：稀土永磁材料，烧结钕铁硼，工艺流程、目录1绪论 (1)1.1稀土永磁材料概述 (1)1.2永磁材料性能要求 (1)1.3稀土永磁材料的主要类型 (2)2烧结钕铁硼的生产流程 (3)2.1熔炼工段 (3)2.1.1配料 (3)2.1.2熔炼 (5)2.2制粉工段 (6)2.2.1氢碎 (6)2.2.2气流磨 (8)2.3成型工段 (9)2.3.1成型 (9)2.3.2等静压 (11)2. 4烧结工段 (12)2. 4. 1剥油 (12)2. 4. 2烧结 (13)3稀土永磁材料的应用 (14)3.1微特电机 (15)3.2汽车工业 (15)3.3电动汽车 (15)3. 4电动自行车 (15)3.5现代医疗设备 (16)3.6扬声器、耳机等电声元件 (16)3.7磁悬浮列车 (16)4展望 (17)致谢 (18)参考文献 (19)1绪论20世纪60年代末稀土永磁材料问世以来，稀土元素在磁性材料中的应用日益增加，现已有铈[shì]、镨【pǔ]】、钕[nǚ]、钐[shān]和镝[dí]等元素用于永磁材料，而且品种和性能都在不断发展和提高。
随着现代工业和技术的发展，对稀土永磁材料的要求量也越来越大。
距统计，目前全世界稀土永磁材料的年产量已超过30000吨[1]。
1.1稀土永磁材料概述从广义上讲，所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。
它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等，其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。
钕铁硼磁铁生产工艺流程详解
钕铁硼磁铁生产工艺流程详解钕铁硼磁铁是一种具有极高磁性能的永磁材料，广泛应用于电机、电子设备、汽车、医疗器械等领域。
其生产工艺流程包括原料准备、磁性粉体制备、成型、烧结、磁化和表面处理等多个环节。
原料准备是钕铁硼磁铁生产的第一步。
钕铁硼磁铁的主要原料包括钕、铁、硼等金属元素。
这些原料需要经过精细的筛选和配比，确保其化学成分及物理性能符合生产要求。
接下来是磁性粉体制备。
磁性粉体是制备钕铁硼磁铁的核心材料，其磁性能直接影响磁铁的品质。
磁性粉体制备过程主要包括原料混合、研磨、烘干等工序。
通过合理的工艺参数和精确的控制，使得磁性粉体的颗粒大小、形状和磁性能达到预定要求。
然后是成型。
成型是将磁性粉体转变为具有一定形状和尺寸的磁铁坯料的过程。
常见的成型方法有压制成型和注射成型两种。
压制成型是将磁性粉体放入模具中，在高压下进行压制，形成坯料。
注射成型则是将磁性粉体与有机粘结剂混合，通过注射机将混合物注入模具中，然后经过固化形成坯料。
成型过程中需要控制压力、温度和时间等参数，以确保成型件的密度和尺寸精度。
接着是烧结。
烧结是将成型的磁铁坯料进行高温处理，使其颗粒之间发生结合，形成致密的磁体。
烧结过程中，磁铁坯料被放入高温炉中，在一定的温度和气氛条件下进行热处理。
通过烧结，磁铁坯料中的金属元素相互扩散，形成晶界结合，提高磁体的硬度和磁性能。
然后是磁化。
磁化是将烧结后的磁体进行磁化处理，使其获得一定的磁性能。
磁化过程中，磁体被放置在磁场中，通过外加磁场的作用，使其磁矩方向与外磁场方向一致。
磁化后的磁体具有较高的磁感应强度和磁能积。
最后是表面处理。
表面处理是为了保护磁体表面，提高其耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法有电镀、喷涂和镀膜等。
其中，电镀是最常用的表面处理方法，通过在磁体表面镀上一层金属或合金，形成保护层。
喷涂和镀膜则是通过喷涂或涂覆一层保护性涂料，起到保护作用。
钕铁硼磁铁的生产工艺流程包括原料准备、磁性粉体制备、成型、烧结、磁化和表面处理等多个环节。
烧结钕铁硼生产工艺流程
烧结钕铁硼生产工艺流程烧结钕铁硼（NdFeB）是一种高性能的永磁材料，具有较高的磁能积、较高的矫顽力、良好的化学稳定性和热稳定性。
其生产工艺流程一般包括原料处理、成分调整、磁性粉体制备、挤压成形、烧结处理和后续加工等步骤。
下面将详细介绍这些步骤。
1.原料处理：NdFeB的制备主要原料包括铁（Fe）、镨（Pr）、钕（Nd）和硼（B）等。
在原料处理中，首先将含镨镁钕（PrNd）的合金块和氧化铁（Fe2O3）粉末混合，然后进行磨碎和混合以获得均匀的粉末混合物。
2.成分调整：通过添加适量的氧化铝（Al2O3）和其他助剂，调整原料中各元素的组成和比例，以达到所需的磁性能。
3.磁性粉体制备：将经过调整的粉末混合物进行球磨处理，使粉末颗粒细化和均匀分散。
然后，采用液相法或气相法制备磁性粉体。
液相法主要通过溶液共沉淀、次氯酸铵沉淀或硝酸盐还原等方法得到磁性粉体；气相法主要通过在高温下使金属氮化物在气相中反应得到磁性粉体。
4.挤压成形：将磁性粉体与有机胶粘剂混合，并在高温下进行胶凝，形成压块。
然后，将压块送入挤压机中，并通过挤出模具将其挤压成所需形状的磁体。
挤压过程中要控制压力、温度和挤压速度，以保证成形品的密实度和形状精度。
5.烧结处理：将挤压成形的磁体放入高温炉中进行烧结处理。
烧结温度一般在1000℃-1200℃之间，同时施加适量的氮气或氩气作为保护气氛。
烧结过程中，粉末表面的有机物质在高温下分解并挥发，其余的金属氧化物被还原为金属，并且发生晶界扩散和再结晶，形成致密的磁体。
6.后续加工：经过烧结处理的磁体可以进行后续加工，如切割、研磨和涂层等，以得到所需的尺寸和表面质量。
切割一般采用线切割或电火花切割，研磨则通过磨料和研磨机械进行，涂层可以采用镀铜、镀锌等方法进行。
以上就是烧结钕铁硼的生产工艺流程。
这个流程是一个相对简化的描述，实际的工艺流程可能会有所不同，主要取决于具体的生产设备和工艺要求。
不过，总体来说，这个流程可以帮助我们理解烧结钕铁硼的制备过程。
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烧结钕铁硼的生产工艺流程摘要：本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍，着重介绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程，最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结，并对其发展方向进行了思考，指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺，提高我国钕铁硼磁体的产品质量，才能增加企业自身的竞争力。
关键词：稀土永磁材料，烧结钕铁硼，工艺流程、目录1绪论 (1)1.1稀土永磁材料概述 (1)1.2永磁材料性能要求 (1)1.3稀土永磁材料的主要类型 (2)2烧结钕铁硼的生产流程 (3)2.1熔炼工段 (3)2.1.1配料 (3)2.1.2熔炼 (5)2.2制粉工段 (6)2.2.1氢碎 (6)2.2.2气流磨 (8)2.3成型工段 (9)2.3.1成型 (9)2.3.2等静压 (11)2. 4烧结工段 (12)2. 4. 1剥油 (12)2. 4. 2烧结 (13)3稀土永磁材料的应用 (14)3.1微特电机 (15)3.2汽车工业 (15)3.3电动汽车 (15)3. 4电动自行车 (15)3.5现代医疗设备 (16)3.6扬声器、耳机等电声元件 (16)3.7磁悬浮列车 (16)4展望 (17)致谢 (18)参考文献 (19)1绪论20世纪60年代末稀土永磁材料问世以来，稀土元素在磁性材料中的应用日益增加，现已有铈、镨、钕、钐和镝等元素用于永磁材料，而且品种和性能都在不断发展和提高。
随着现代工业和技术的发展，对稀土永磁材料的要求量也越来越大。
距统计，目前全世界稀土永磁材料的年产量已超过30000吨[1]。
1.1稀土永磁材料概述从广义上讲，所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。
它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等，其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。
硬磁材料和软磁材料的主要区别是硬磁材料的各向异性场高、矫顽力高、磁滞回线面积大、技术磁化到饱和需要的磁场大。
由于软磁材料的矫顽力低，技术磁化到饱和并去掉外磁场后，它很容易退磁，而硬磁材料由于矫顽力较高，经技术磁化到饱和并去掉磁场后，它仍然长期保持很强的磁性，因此硬磁材料又称为永磁材料或恒磁材料。
古代，人们利用矿石中的天然磁铁矿打磨成所需要的形状，用来指南或吸引铁质器件，指南针是中国古代四大发明之一，对人类文明和社会进步做出过重要贡献[2]。
近代，磁性材料的研究和应用始于工业革命之后,并在短时间内得到迅速发展.现今,对磁性材料的研究和应用无论在广度或者深度上都是以前无可比拟的,各类高性能磁性材料，尤其是稀土永磁材料的开发和应用对现代工业和高新技术产业的发展起着巨大的推动作用。
1.2永磁材料性能要求永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的1.2.1最大磁能积：最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积的最大值。
这个值越大，说明单位体积内存储的磁能越大，材料的性能越好。
1.2.2饱和磁化强度：是永磁材料极为重要的参数。
永磁材料的饱和磁化强度越高，它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。
1.2.3矫顽力：铁磁体磁化到饱和后，使它的磁化强度或磁感应强度降低到零所需要的反向外磁场称为矫顽力。
它表征材料抵抗退磁作用的本领。
1.2.4剩磁：铁磁体磁化到饱和并去掉外磁场后，在磁化方向保留的剩余磁化强度或剩余磁感应强度称为剩磁。
1.2.5居里温度：强铁磁体由铁磁性和亚铁磁性转变为顺磁性的临界温度称为居里温度或居里点。
居里温度高标志着永磁材料的使用温度也高。
1.3稀土永磁材料的主要类型至今，稀土永磁材料已有两大类、三代产品第一大类是稀土-钴合金系（即RE-Co永磁），它又包括两代产品。
1996年K.Strant 发现SmCo5型合金具有极高的磁各向异常数，产生了第一代稀土永磁体1:5型SmCo合金。
从此开始了稀土永磁材料的研究开发，并于1970年投入生产；第二代稀土永磁材料是2：17型的SmCo合金大约是1978年投入生产。
它们均是以金属钴为基体的永磁材料合金。
第二大类是钕铁硼合金（即Nd-Fe-B系永磁）。
1983年日本和美国同时发现了钕铁硼合金，称为第三代永磁材料，当Nd原子和Fe原子分别被不同的RE原子和其他金属原子取代可发展成多种成分不同、性能不同的Nd-Fe-B系永磁材料。
其制备方法主要有烧结法、还原扩散法、熔体快淬法、粘结法、铸造法等，其中烧结法和粘结法在生产中应用最广泛[3]。
下表列出了不同稀土永磁材料的磁性能。
材料种类最大磁能积/Kj.m-3剩余磁通/T磁感矫顽力/kA.m-1内禀矫顽力/kA.m-1居里温度/0CSmCo5系100 0.76 550 680 740 SmCo5系（高Hc）160 0.90 700 1120 740 Sm2Co17系240 1.10 510 530 920 Sm2Co17系（高Hc）280 0.95 640 800 920烧结Nd-Fe-B系240-400 1.1-1.4 800-2400 －310-510 粘结Nd-Fe-B系56-160 0.6-1.1 800-2100 －310 Sm－Fe－Ｎ系56-160 0.6-1.1 600-2000 －310-600从上表可以看出钕铁硼永磁材料的综合磁性能最好，并且烧结法优于粘结法。
所以下面主要介绍烧结钕铁硼永磁材料的生产流程。
2烧结钕铁硼的生产流程总流程如下：2.1熔炼工段熔炼工段主要负责将按比例称量好的原材料进行熔炼，分为配料和熔炼两个部分2.1.1配料1、常用的金属有如下几种：金属钕，镨钕，特硼，精硼，铜，铝，镓，铽，钴，铁（太原铁、武钢铁、上海铁），镝铁，铌铁。
2、所用仪器、工具、辅助材料等:不同规格的电子秤、钢筋切断机、除锈抛光机、橡胶手套、口罩3、工作流程：根据当天的生产要求，统计各种原材料的用量，经核对后去原材料库领料；回来后据单配料，大体上分为两种，与熔炼工段的熔炉相对应，大炉用来铸片，小炉铸锭。
配料时以及配料完成后要完成相关的记录。
接下来有专门人员会来复称，大炉的料样样都要检，检后配放锁车推至熔炼处，为第二天的备料。
小炉的料一般要抽查，基本每一车8桶左右，每车抽一桶检验，复称小料及其他，查看是否合格。
基本上每天的小炉备料为55桶。
大炉的备料一般在10桶以下。
配料 熔炼 氢碎气流磨成型等静压剥油 烧结 检测 后加工4、注意事项：(1)因称量金属时在空气中有金属粉末，所以在操作过程中需要戴口罩。
而且为防止金属碰伤手需要佩戴专用手套（2）由于原材料库中的铁棒较长并且容易生锈，所以在配料时需要切断并抛光，以便于称量并减少杂质。
（3）在操作钢筋切断机时需要特别注意安全，小心伤到手指。
（4）正确熟练掌握电子称的用法，将公差严格控制在要求范围内。
复称时更需严格把关，保证后续的有效正常生产。
作业过程的正确与否直接影响到产品的优劣高低。
2.1.2熔炼熔炼主要负责将配好的料进行铸片或铸锭，分别由大炉和小炉完成。
1、铸片熔炼（1）所用仪器、工具、辅助材料等：FMI-I-500R 真空熔炼铸片炉、行车、原料车、吊具、铁锤、铁夹、吸尘器、辅助照明工具、炉渣桶、秒表、热电偶、氮气、氩气、手套、防尘口罩、海绵（2）流程图如下：熔炼 准备→装炉检查→中间包及铜辊轮检查→关炉门检查→参数设置→漏气检查→烘炉→熔炼（充氩升温）→精炼→测温→浇铸→冷却。
出炉 准备→停风机→充气→开炉门→出料→更换中间包→清理→检查→关炉门→装料→清场。
温）→精炼→测温→浇铸→冷却。
铜辊轮打磨 检查→抛光。
准备→上料→开炉盖→清理→坩埚检查→佩戴防护用具→吊装流转车→装炉→装料检查→吊离流转车→检查→合炉盖→清场。
更换中间包检查→准备→取出中间包→打磨铜辊轮→中间包安装→吸尘→清场。
温）→精炼→测温→浇铸→冷却。
装炉铸片炉清理准备→清理→补充清理。
（3）注意事项①装料时，一般坩埚口周围温度较高，操作时应穿大头鞋、防护手套、垫好隔热垫，以免烫伤②吊装过程中必须在吊装区内作业；吊装前应仔细检查钢丝绳、吊钩、吊架，确保正常；吊装时，应确保安全隔离区内无人，设备平台吊装车行进路线上无人、以防人员伤害③浇注时，上操作员应留在浇注控制位，观察浇注口液体流动情况，并时刻留意下操作员的信息反馈；下观察员应持续观察中间包侧部溢流口及铜辊轮与中间包结合部位情况，当发现溢流口合金液溢出或中间包底板漏液等异常现象时应及时通知上操作员，此时应暂停浇注，待异常消除后继续浇注[4]。
④更换中间包作业需佩戴口罩，减小粉尘对人体的危害。
⑤卸料及装料时操作人员应佩戴手套、口罩、不得裸手作业。
防止人体对铸片的污染；防止铸片划伤人体。
2、铸锭熔炼（1）所用所用仪器、工具、辅助材料等：真空感应熔炼炉、原料车、出料车、铁夹、炉渣桶、辅助照明灯、套装工具、出料桶、氮气、氩气、耐火材料、绝热手套、防尘口罩（2）流程：准备→装料→抽真空→熔炼→浇铸→冷却→出料（3）操作规程：预抽阀开，真空计开→抽到0.08以下→开罗茨泵→真空计为0时→关闭预抽阀和罗茨泵，关真空计→开充气阀充氩→至压力表压力为0.05 MPa时（0.04-0.06MPa）→关闭充气阀停止充氩→开主电源和控制电源→功率调大→铁棒全溶入合金液时，精炼，静置2分钟→开始浇铸→冷却25分钟（出炉温度要求在80℃以下）→放气（开放气阀，手动）→关电源→出炉[5]。
(4)注意事项①装料和出料时戴好口罩，防止吸入金属粉尘；②设备电气操作与检查时应注意力集中，防止触电；③在熔炼过程中，应密切注意各路冷却水的流量和温度。
由于停电或其它原因导致冷却水不能正常供应时，需将自来水送入冷却系统；如正在熔炼过程出现停水现象，应迅速停止输送功率，并将自来水接入冷却系统，重点冷却感应线圈。
待循环冷却水恢复正常时，再关闭自来水，切换成循环冷却水，继续升温熔炼。
如钢液有飞溅现象，应立即停止送功率，检查并排除故障；④在浇注过程中，如遇到浇穿冷锭模，并出现大量漏水，应迅速关闭冷锭模冷却水开关，注意氩气压力表的变动，打开炉门取出材料；若在熔炼时发生线圈漏水则应停止送功率，减少感应线圈冷却水的流量，在氩气保护下，待坩埚内料冷却后，方可打开炉盖进行处理[6]。
⑤在出料后，若发现浇口杯有明显裂纹、断裂现象，应及时更换，以防下次浇注时合金液外流。
2.2制粉工段制粉工段负责将熔炼后的产品制成细粉，主要过程有氢碎（中碎）、粗粉搅拌、气流磨、细粉搅拌。
低牌号产品生产流程：配料→铸锭→破碎→中碎→粗粉搅拌→气流磨→细粉搅拌。
高牌号产品生产流程：配料→铸片→氢碎→粗粉搅拌→气流磨→细粉搅拌。
流程图如下：2.2.1氢碎1、氢碎原理：利用稀土金属间化合物的吸氢特性，将钕铁硼合金置于氢气环境下，氢气沿富钕相薄层进入合金，使之膨胀爆裂而破碎，沿富钕相层处开裂，从而使薄片变氢碎 粗粉搅拌 气流磨 细粉搅拌 1．配粉 2．搅拌 3．装瓶1．装料 2．氢碎 3．装瓶为粗粉[7]。