烧结钕铁硼的生产工艺流程
烧结钕铁硼制备流程
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1. 原材料制备。
收集稀土元素（钕、铁、硼）和少量添加剂，按一定的比例混合均匀。
钕铁硼 生产工艺
钕铁硼生产工艺钕铁硼是一种高性能的磁性材料，具有较高的剩磁和矫顽力，同时具有良好的耐腐蚀性和高温稳定性，被广泛应用于电机、传感器、声音设备和磁记录设备等领域。
下面将介绍钕铁硼的生产工艺。
首先，钕铁硼的生产工艺主要分为粉末制备和磁性体制备两个步骤。
在粉末制备阶段，主要包括原材料的选择和粉末的制备两个步骤。
原材料一般由稀土元素钕、铁和硼组成。
首先选择高纯度的原材料，然后按照一定的配比混合。
混合后的原料粉末需要经过球磨机的处理，将其细化成微米级的颗粒。
这样做的目的是增加原料的表面积，提高反应速率。
最后，原料粉末需要经过烧结处理，将其形成一定的形状和尺寸。
在磁性体制备阶段，主要包括钕铁硼的合金化和成型两个步骤。
原料粉末需要经过一定的熔炼和凝固处理，将其形成钕铁硼合金。
熔炼主要是将原料粉末置于高温的熔炉中，加热熔化，形成钕铁硼合金。
凝固是指将熔化的合金迅速冷却，使其形成块状或粉末状。
成型是将合金粉末放入模具中，通过压制和烧结处理，将其形成具有一定形状和尺寸的产品。
最后，制备好的钕铁硼产品还需要进行表面处理和磁性处理。
表面处理是指对钕铁硼产品的外表面进行抛光、镀铜、镀镍等处理，提高其外观和耐腐蚀性。
磁性处理是钕铁硼产品的重要环节，通过在特定的磁场下处理，提高其磁性能。
需要注意的是，钕铁硼的生产工艺对原料的选择、配比和工艺参数都有较高的要求，需要采用先进的设备和技术，确保产品的质量和性能。
总之，钕铁硼的生产工艺包括原材料的粉末制备、磁性体的制备、表面处理和磁性处理等步骤。
通过科学合理的工艺流程和精细的操作，可以制备出高性能的钕铁硼产品。
钕铁硼烧结工艺
钕铁硼烧结工艺钕铁硼永磁材料是一种具有高自旋磁矩和高磁能积的磁性材料，具有优异的磁性能和化学稳定性，在电机、机器人、汽车、医疗设备等众多领域应用广泛。
其中，钕铁硼的制备方式主要有熔凝法、快速凝固法和烧结法等，其中烧结法是其中一种最为常用的制备方法。
钕铁硼烧结工艺的基本流程分为粉末配制、成型和烧结三个部分。
首先是粉末配制。
钕铁硼磁材料中通常含有成分为Nd2Fe14B的稀土组合材料，铁和硼等元素。
这些原始材料通过化学合成和其他方法制成微米级粉末，在JSJ、MQ、VAC和雷诺公司等国际生产商建立充足的工艺储备后，国内厂家也开始逐渐掌握。
其次是成型。
将制备好的粉末放入模具中进行成型，按照需要的形状、尺寸、密度等要求进行模具压制，得到所需的坯料。
按照压制方式不同，通常分为等静压法、注浆压制法、传动轮法、挤压法等。
最后是烧结。
坯料在高温下进行加热和压力处理以形成钕铁硼基体磁体，使微米级粉末烧结拼接并绕成深色的钕铁硼磁区，完成钕铁硼的制备过程。
烧结温度一般在1100到1220摄氏度之间可以控制，不同的烧结温度可以得到不同矫顽力和性能的磁体。
钕铁硼磁体烧结过程中，由于磁区的密度和分布、晶粒的大小和分布等因素的影响，将直接影响到其磁性能。
因此，钕铁硼磁体的制备需要不断地优化工艺和技术，使其性能更加优异。
总之，钕铁硼是一种优异的磁材料，其中烧结法是制备钕铁硼磁体的常见工艺之一，其制备过程包括粉末配制、成型和烧结，其中每一个环节都关键影响制备的磁体的性能和质量。
随着工艺和技术的不断更新和优化，钕铁硼磁体的应用范围将会进一步拓展。
钕铁硼生产工艺流程
钕铁硼生产工艺流程钕铁硼（NdFeB）是一种非常重要的永磁材料，具有高磁能积、高矫顽力和高磁耦合系数的特点。
钕铁硼磁体广泛应用于电子、机械、汽车等领域。
以下是钕铁硼的生产工艺流程。
1. 原料准备：制备钕铁硼磁体的主要原料包括钕氧化物（Nd2O3）、铁粉（Fe）、硼酸物（B2O3）和添加剂（如氧化铁、钆等）。
这些原料需经过粉末混合、筛分和烘烤等步骤，以获得均匀的粉末混合物。
2. 氧化还原反应：将粉末混合物置于氮气和氢气的气氛中进行氧化还原反应，使钕氧化物和铁粉反应生成钕铁合金。
该反应在高温下进行，并要求控制气氛的氧气分压和反应时间，以确保完全反应和高品质的产物。
3. 粉末磨碎：将新合成的钕铁合金磨碎成粉末。
磨碎过程中使用的设备通常为球磨机或气流磨碎机。
磨碎的粉末要求细度均匀，以提高后续成型和烧结的效果。
4. 粉末成型：将磨碎后的粉末通过压制成型设备进行成型。
主要有压铸、注射成型和挤压成型等方法。
成型过程中需要控制压力、温度和速度等参数，以获得高密度和均匀的磁体坯料。
5. 磁体烧结：将成型的磁体坯料置于高温烧结炉中进行烧结。
烧结过程在惰性气氛中进行，通常是氢气或氮气。
烧结温度通常在1000°C以上，需要控制烧结时间和烧结温度的升降速度，以确保磁体密度和磁性能的优化。
6. 磁体处理：将烧结后的磁体进行磨削、磨平和切割等处理。
这些步骤旨在获得所需的尺寸和平整度，并为后续的磁性能处理做好准备。
7. 磁性能处理：对磁体进行退火、氢处理、磁化和表面涂层等处理。
退火可以调整磁体的晶粒结构和磁化强度。
氢处理可以提高磁体的矫顽力和稳定性。
磁化可以使磁体具有指定的磁性能。
表面涂层可以保护磁体的表面免受氧化和腐蚀。
8. 产品检验：对制备好的钕铁硼磁体进行质量检测和磁性能测试。
常用的检测方法包括外观检查、尺寸测量、磁性能测试和腐蚀性能测试等。
只有通过严格的质量检验，才能保证产品的合格和稳定性。
9. 包装和出货：将合格的钕铁硼磁体进行包装，并进行标识和记录。
钕铁硼生产操作规程与工艺流程
钕铁硼生产操作规程与工艺流程1. 引言钕铁硼是一种重要的稀土磁体材料，具有优良的磁性能和力学性能，广泛应用于电机、传感器、磁盘驱动器等领域。
本文档旨在介绍钕铁硼的生产操作规程和工艺流程，以提供操作人员正确而安全地操作和控制钕铁硼生产过程的指导。
2. 原材料准备2.1 钕铁硼生产所需的原材料包括钕铁硼合金粉、稀土金属氧化物、冶金硼等。
操作人员在使用前应仔细查看原材料质量，确保其符合生产要求。
2.2 原材料贮存应符合相关规定，避免受潮、受热等情况。
在使用前应按照配料单准备所需的原材料，并将其清晰地标示。
3. 钕铁硼合金的制备3.1 钕铁硼合金的制备包括配料、混合、均化和烧结等过程。
在操作过程中，应严格按照工艺要求进行操作，避免原材料污染和工艺参数偏差。
3.2 配料过程中，应根据配料单准确称取所需的原材料，并进行混合。
混合过程中，应保持原料的均匀性，避免出现局部成分偏离的情况。
3.3 均化过程是钕铁硼合金制备过程中的关键步骤，其目的是确保合金粉末的颗粒尺寸和成分均匀性。
操作人员应严格控制均化时间和温度，确保均匀混合。
3.4 烧结是将均质的钕铁硼合金粉末在高温下进行加热、压实和冷却的过程，使其形成具有一定形状和力学性能的钕铁硼磁体。
烧结过程中，应根据工艺要求控制烧结温度、保持良好的气氛控制，并避免烧结过程中的变形和氧化等问题。
4. 加工与热处理4.1 钕铁硼合金经过烧结后，需要进行进一步的加工与热处理，以改善其磁性能和力学性能。
常见的加工包括磁铁切割、表面处理和热处理等。
4.2 磁铁切割过程中，应根据产品要求，采用合适的切割方式和工具，确保切割精度和表面质量。
4.3 表面处理是为了提高产品的耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方式包括镀层、抛光等。
操作人员应严格控制处理时间和工艺参数，避免处理不均匀和剥离等问题。
4.4 热处理是通过加热和冷却，改变钕铁硼合金的晶体结构和性能，以获得期望的磁性能和力学性能。
钕铁硼磁铁生产工艺流程详解
钕铁硼磁铁生产工艺流程详解钕铁硼磁铁是一种具有极高磁性能的永磁材料，广泛应用于电机、电子设备、汽车、医疗器械等领域。
其生产工艺流程包括原料准备、磁性粉体制备、成型、烧结、磁化和表面处理等多个环节。
原料准备是钕铁硼磁铁生产的第一步。
钕铁硼磁铁的主要原料包括钕、铁、硼等金属元素。
这些原料需要经过精细的筛选和配比，确保其化学成分及物理性能符合生产要求。
接下来是磁性粉体制备。
磁性粉体是制备钕铁硼磁铁的核心材料，其磁性能直接影响磁铁的品质。
磁性粉体制备过程主要包括原料混合、研磨、烘干等工序。
通过合理的工艺参数和精确的控制，使得磁性粉体的颗粒大小、形状和磁性能达到预定要求。
然后是成型。
成型是将磁性粉体转变为具有一定形状和尺寸的磁铁坯料的过程。
常见的成型方法有压制成型和注射成型两种。
压制成型是将磁性粉体放入模具中，在高压下进行压制，形成坯料。
注射成型则是将磁性粉体与有机粘结剂混合，通过注射机将混合物注入模具中，然后经过固化形成坯料。
成型过程中需要控制压力、温度和时间等参数，以确保成型件的密度和尺寸精度。
接着是烧结。
烧结是将成型的磁铁坯料进行高温处理，使其颗粒之间发生结合，形成致密的磁体。
烧结过程中，磁铁坯料被放入高温炉中，在一定的温度和气氛条件下进行热处理。
通过烧结，磁铁坯料中的金属元素相互扩散，形成晶界结合，提高磁体的硬度和磁性能。
然后是磁化。
磁化是将烧结后的磁体进行磁化处理，使其获得一定的磁性能。
磁化过程中，磁体被放置在磁场中，通过外加磁场的作用，使其磁矩方向与外磁场方向一致。
磁化后的磁体具有较高的磁感应强度和磁能积。
最后是表面处理。
表面处理是为了保护磁体表面，提高其耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法有电镀、喷涂和镀膜等。
其中，电镀是最常用的表面处理方法，通过在磁体表面镀上一层金属或合金，形成保护层。
喷涂和镀膜则是通过喷涂或涂覆一层保护性涂料，起到保护作用。
钕铁硼磁铁的生产工艺流程包括原料准备、磁性粉体制备、成型、烧结、磁化和表面处理等多个环节。
钕铁硼生产工艺
钕铁硼生产工艺
钕铁硼是一种重要的稀土磁性材料，广泛应用于电子、机械、化工等领域。
其生产工艺主要包括原料处理、合成制备、烧结成型和后处理等过程。
首先是原料处理过程。
钕铁硼的制备原料主要包括钕铁硼粉末和添加剂。
钕铁硼粉末由金属钕、铁和硼混合而成，需要进行粉末的研磨和筛分，以获得所需的粒度和分布。
接下来是合成制备过程。
在钕铁硼制备过程中，需要使用适量的添加剂，如硼酸、氢氧化钠等，用于调节合成体系的pH值
和防止氧化。
首先将金属钕与添加剂在反应釜中进行溶解和反应，生成钕铁硼溶液。
然后通过加热和冷却等步骤，使溶液逐渐结晶，生成钕铁硼晶体。
然后是烧结成型过程。
钕铁硼晶体是非常脆弱的，需要通过烧结成型来增强其力学强度。
首先将钕铁硼晶体粉末放入模具中，进行压制，使其成型。
然后通过加热和保温的方式，使粉末间发生烧结作用，颗粒之间相互结合，形成致密的烧结体。
最后需要进行烧结体的退火处理，以消除内部应力和提高材料的磁性能。
最后是后处理过程。
钕铁硼烧结体在成型后，还需要进行一系列的后处理，以提高其磁性能和机械强度。
通常包括表面处理、涂层保护、磁性测试等环节。
表面处理可以使用化学方法或机械方法，去除表面氧化层和不良结构。
涂层保护可以采用镀层等方式，提高耐腐蚀性和保护外部结构。
最后需要对成品进行
磁性测试，以确保其满足所需的磁性能指标。
总之，钕铁硼的生产工艺包括原料处理、合成制备、烧结成型和后处理等过程，通过科学合理的操作和控制，可以获得优质的钕铁硼产品。
钕铁硼磁铁生产工艺流程
钕铁硼磁铁生产工艺流程钕铁硼磁铁是一种高磁能密度、高矫顽力的永磁材料，广泛应用于电子、电力、机械等领域。
以下是钕铁硼磁铁的生产工艺流程：1. 原料准备钕铁硼磁铁的主要原料包括钕、铁、硼等元素。
根据配方要求，准备好各种原料，并进行检验和筛选，确保原料的质量符合要求。
2. 矿石选矿对于从矿石中提取钕、铁、硼等元素的工艺，需要进行选矿处理。
选矿包括破碎、磨矿、浮选等步骤，将矿石中的有用成分分离出来。
3. 冶炼精炼将选矿得到的原料进行高温冶炼，精炼成钕、铁、硼等元素的纯金属。
冶炼过程中需要控制好温度、气氛等参数，确保金属的纯度和质量。
4. 粉末制备将冶炼得到的金属进行雾化处理，得到金属粉末。
粉末的粒度对钕铁硼磁铁的性能有很大影响，需要进行控制。
此外，对于不同种类的钕铁硼磁铁，还需要在粉末中添加其他元素进行合金化处理。
5. 磁体制备将金属粉末进行压制成型，得到磁体毛坯。
成型过程中需要控制好压力、温度等参数，确保毛坯的形状和尺寸符合要求。
此外，根据需要，还可以对毛坯进行烧结、热处理等工艺，以进一步提高磁体的性能。
6. 烧结成型将磁体毛坯进行高温烧结，使其致密化并形成具有磁性的钕铁硼磁铁。
烧结过程中需要控制好温度、时间等参数，确保磁体的密度和性能符合要求。
7. 后处理对烧结得到的钕铁硼磁铁进行表面处理，如涂层、防护等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
此外，对于不同种类的钕铁硼磁铁，还需要进行充磁、去磁等处理，以获得所需的磁性能。
以上是钕铁硼磁铁的生产工艺流程的主要步骤。
整个生产过程中需要严格控制各个参数和工艺条件，确保产品的质量和性能符合要求。
同时，对于不同种类的钕铁硼磁铁，还需要根据需要进行相应的调整和处理。
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烧结钕铁硼的生产工艺流程 发布日期：2012-03-30 浏览次数：167 核心提示：本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍，着重介
绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程，最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结，并对其发展方向进行了思考，指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺，提高我国钕铁硼磁体的产品质量，才能增加企业自身的竞争力。 1.1稀土永磁材料概述
从广义上讲，所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等，其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。硬磁材料和软磁材料的主要区别是硬磁材料的各向异性场高、矫顽力高、磁滞回线面积大、技术磁化到饱和需要的磁场大。由于软磁材料的矫顽力低，技术磁化到饱和并去掉外磁场后，它很容易退磁，而硬磁材料由于矫顽力较高，经技术磁化到饱和并去掉磁场后，它仍然长期保持很强的磁性，因此硬磁材料又称为永磁材料或恒磁材料。古代，人们利用矿石中的天然磁铁矿打磨成所需要的形状，用来指南或吸引铁质器件，指南针是中国古代四大发明之一，对人类文明和社会进步做出过重要贡献。近代，磁性材料的研究和应用始于工业革命之后,并在短时间内得到迅速发展.现今,对磁性材料的研究和应用无论在广度或者深度上都是以前无可比拟的,各类高性能磁性材料，尤其是稀土永磁材料的开发和应用对现代工业和高新技术产业的发展起着巨大的推动作用。 1.2永磁材料性能要求
永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.2.1最大磁能积：最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积的最大值。这个值越大，说明单位体积内存储的磁能越大，材料的性能越好。 1.2.2饱和磁化强度：是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化强度越高，它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。 1.2.3矫顽力：铁磁体磁化到饱和后，使它的磁化强度或磁感应强度降低到零所需要的反向外磁场称为矫顽力。它表征材料抵抗退磁作用的本领。 1.2.4剩磁：铁磁体磁化到饱和并去掉外磁场后，在磁化方向保留的剩余磁化强度或剩余磁感应强度称为剩磁。 1.2.5居里温度：强铁磁体由铁磁性和亚铁磁性转变为顺磁性的临界温度称为居里温度或居里点。居里温度高标志着永磁材料的使用温度也高。
1.3稀土永磁材料的主要类型 至今，稀土永磁材料已有两大类、三代产品 第一大类是稀土-钴合金系（即RE-Co永磁），它又包括两代产品。1996年K.Strant发现SmCo5型合金具有极高的磁各向异常数，产生了第一代稀土永磁体1:5型SmCo合金。从此开始了稀土永磁材料的研究开发，并于1970年投入生产；第二代稀土永磁材料是2：17型的SmCo合金大约是1978年投入生产。它们均是以金属钴为基体的永磁材料合金。 第二大类是钕铁硼合金（即Nd-Fe-B系永磁）。1983年日本和美国同时发现了钕铁硼合金，称为第三代永磁材料，当Nd原子和Fe原子分别被不同的RE原子和其他金属原子取代可发展成多种成分不同、性能不同的Nd-Fe-B系永磁材料。其制备方法主要有烧结法、还原扩散法、熔体快淬法、粘结法、铸造法等，其中烧结法和粘结法在生产中应用最广泛[3]。下表列出了不同稀土永磁材料的磁性能。 材料种类 最大磁能积 /Kj.m-3 剩余磁通 /T 磁感矫顽力 /kA.m-1 内禀矫顽力 /kA.m-1 居里温度 /0C
SmCo5系 100 0.76 550 680 740 SmCo5系（高Hc） 160 0.90 700 1120 740 Sm2Co17系 240 1.10 510 530 920 Sm2Co17系（高Hc） 280 0.95 640 800 920 烧结Nd-Fe-B系 240-400 1.1-1.4 800-2400 － 310-510 粘结Nd-Fe-B系 56-160 0.6-1.1 800-2100 － 310 Sm－Fe－Ｎ系 56-160 0.6-1.1 600-2000 － 310-600 从上表可以看出钕铁硼永磁材料的综合磁性能最好，并且烧结法优于粘结法。所以下面主要介绍烧结钕铁硼永磁材料的生产流程。
2烧结钕铁硼的生产流程 总流程如下：
2.1熔炼工段 熔炼工段主要负责将按比例称量好的原材料进行熔炼，分为配料和熔炼两个部分 2.1.1配料 1、常用的金属有如下几种：金属钕，镨钕，特硼，精硼，铜，铝，镓，铽，钴，铁（太原铁、武钢铁、上海铁），镝铁，铌铁。 2、所用仪器、工具、辅助材料等:不同规格的电子秤、钢筋切断机、除锈抛光机、橡胶手套、口罩 3、工作流程：根据当天的生产要求，统计各种原材料的用量，经核对后去原材料库领料；回来后据单配料，大体上分为两种，与熔炼工段的熔炉相对应，大炉用来铸片，小炉铸锭。配料时以及配料完成后要完成相关的记录。接下来有专门人员会来复称，大炉的料样样都要检，检后配放锁车推至熔炼处，为第二天的备料。小炉的料一般要抽查，基本每一车8桶左右，每车抽一桶检验，复称小料及其他，查看是否合格。基本上每天的小炉备料为55桶。大炉的备料一般在10桶以下。
4、注意事项： (1)因称量金属时在空气中有金属粉末，所以在操作过程中需要戴口罩。而且为防止金属碰伤手需要佩戴专用手套 （2）由于原材料库中的铁棒较长并且容易生锈，所以在配料时需要切断并抛光，以便于称量并减少杂质。 （3）在操作钢筋切断机时需要特别注意安全，小心伤到手指。 （4）正确熟练掌握电子称的用法，将公差严格控制在要求范围内。复称时更需严格把关，保证后续的有效正常生产。作业过程的正确与否直接影响到产品的优劣高低。 2.1.2熔炼 熔炼主要负责将配好的料进行铸片或铸锭，分别由大炉和小炉完成。 1、铸片熔炼 （1）所用仪器、工具、辅助材料等：FMI-I-500R真空熔炼铸片炉、行车、原料车、吊具、铁锤、铁夹、吸尘器、辅助照明工具、炉渣桶、秒表、热电偶、氮气、氩气、手套、防尘口罩、海绵 （2）流程图如下： （3）注意事项 ①装料时，一般坩埚口周围温度较高，操作时应穿大头鞋、防护手套、垫好隔热垫，以免烫伤 ②吊装过程中必须在吊装区内作业；吊装前应仔细检查钢丝绳、吊钩、吊架，确保正常；吊装时，应确保安全隔离区内无人，设备平台吊装车行进路线上无人、以防人员伤害 ③浇注时，上操作员应留在浇注控制位，观察浇注口液体流动情况，并时刻留意下操作员的信息反馈；下观察员应持续观察中间包侧部溢流口及铜辊轮与中间包结合部位情况，当发现溢流口合金液溢出或中间包底板漏液等异常现象时应及时通知上操作员，此时应暂停浇注，待异常消除后继续浇注[4]。 ④更换中间包作业需佩戴口罩，减小粉尘对人体的危害。 ⑤卸料及装料时操作人员应佩戴手套、口罩、不得裸手作业。防止人体对铸片的污染；防止铸片划伤人体。 2、铸锭熔炼 （1）所用所用仪器、工具、辅助材料等：真空感应熔炼炉、原料车、出料车、铁夹、炉渣桶、辅助照明灯、套装工具、出料桶、氮气、氩气、耐火材料、绝热手套、防尘口罩 （2）流程：准备→装料→抽真空→熔炼→浇铸→冷却→出料 （3）操作规程：预抽阀开，真空计开→抽到0.08以下→开罗茨泵→真空计为0时→关闭预抽阀和罗茨泵，关真空计→开充气阀充氩→至压力表压力为0.05 MPa时（0.04-0.06MPa）→关闭充气阀停止充氩→开主电源和控制电源→功率调大→铁棒全溶入合金液时，精炼，静置2分钟→开始浇铸→冷却25分钟（出炉温度要求在80℃以下）→放气（开放气阀，手动）→关电源→出炉[5]。 (4)注意事项 ①装料和出料时戴好口罩，防止吸入金属粉尘； ②设备电气操作与检查时应注意力集中，防止触电； ③在熔炼过程中，应密切注意各路冷却水的流量和温度。由于停电或其它原因导致冷却水不能正常供应时，需将自来水送入冷却系统；如正在熔炼过程出现停水现象，应迅速停止输送功率，并将自来水接入冷却系统，重点冷却感应线圈。待循环冷却水恢复正常时，再关闭自来水，切换成循环冷却水，继续升温熔炼。如钢液有飞溅现象，应立即停止送功率，检查并排除故障； ④在浇注过程中，如遇到浇穿冷锭模，并出现大量漏水，应迅速关闭冷锭模冷却水开关，注意氩气压力表的变动，打开炉门取出材料；若在熔炼时发生线圈漏水则应停止送功率，减少感应线圈冷却水的流量，在氩气保护下，待坩埚内料冷却后，方可打开炉盖进行处理[6]。 ⑤在出料后，若发现浇口杯有明显裂纹、断裂现象，应及时更换，以防下次浇注时合金液外流。 2.2制粉工段 制粉工段负责将熔炼后的产品制成细粉，主要过程有氢碎（中碎）、粗粉搅拌、气流磨、细粉搅拌。低牌号产品生产流程：配料→铸锭→破碎→中碎→粗粉搅拌→气流磨→细粉搅拌。高牌号产品生产流程：配料→铸片→氢碎→粗粉搅拌→气流磨→细粉搅拌。流程图如下： 2.2.1氢碎 1、氢碎原理：利用稀土金属间化合物的吸氢特性，将钕铁硼合金置于氢气环境下，氢气沿富钕相薄层进入合金，使之膨胀爆裂而破碎，沿富钕相层处开裂，从而使薄片变为粗粉[7]。 2、所用仪器、工具、辅助材料等：国产YS200型氢碎炉、日产PHGgr50/50/200S氢碎炉、装料装置、装卸料车、氩气、氢气、氮气、风扇 3、操作规程
(1)准备：观察氮气压力、水源压力符合氢碎工艺卡要求。在氢碎炉控制仪上设定工艺参数，并复核。根据《设备检点表》对设备进行检点。 (2)装炉：打开炉门，用吸尘器清理炉膛，取下料筒固定销，用装料车将氢碎料筒放入炉膛内，将装料车高度放低拉出。用棉布擦拭炉门、胶圈，关闭炉门。将已填写的《产品标识卡》放置在炉门上。