重庆大学重庆机床厂生产实习报告

目录

1.生产实习简介 (1)

2.实习正文

2.1 滚齿加工齿轮 (2)

2.2 YK4232型数控剃齿机的工作原理及其结构和性能

(4)

2.3 YKX3132(M)数控滚齿机的关键部件结构及其性能

(6)

2.4 轴类零件加工 (9)

2.5机床产品的装配工艺 (12)

2.6 个人总结数控发展方向 (16)

3.实习心得 (18)

参考文献 (19)

生产实习

1.生产实习简介

1.1 实习单位：重庆机床厂

1.2实习目的

①了解一两种机电产品（或典型零部件）的工作原理及结构和性能；

②了解几类典型机械零件加工工艺方法和机械加工设备的功能、特点与原理；

③了解一种机电产品（或主要部件）的装配工艺和检测方法；

④了解机电产品的电气控制系统的基本原理、控制电器如何进行装配调试；

⑤了解零件毛坯的准备，包括铸造、锻压、型材下料车间相应的工艺过程及设备；

⑥了解本专业的若干新设备、新结构、新工艺、新材料及未来发展趋势；

1.3 实习单位简介

重庆机床（集团）有限责任公司始建于1940年，2005年底整合重庆第二机床厂、重庆工具厂组建重庆机床集团，于上世纪50年代先后试制成功中国第一台滚齿机、剃齿机、插齿机、第一台蜗轮母机，成为中国制齿装备诞生的摇篮。被国家指定为中国十八家机床制造企业之一。公司以专业生产齿轮加工机床为主，产品涵盖车床、加工中心、复杂刀具、汽车零部件等。

企业技术系统由一支370余人的科研、工程技术人员组成的队伍，其中高、中级技术职称人员有230人，并汇集了众多技术精湛的能工巧匠。拥有大批先进的加工设备和计量、检测仪器，其中精、大、稀设备163台，国外进口设备83套，是国家一级计量单位。CNC、CAD、CAM、CAE、CAPP、CAJ等推广应用程度高，以前的老工人也被一批批的组织进行学习。目前年产销齿轮加工机床1500台以上，是国内最大的成套制齿装备生产基地，世界上齿轮加工机床产销量最大的制造商，齿轮机床行业排头兵，中国齿轮机床行业标准化委员会的归口单位，国家重点高新技术企业，建有国家认定企业技术中心、院士专家工作站和博士后科研工作站。

近年来，承担了国家重大科技专项和国家级科研项目共计20余项；获得国家科技进步一等奖、二等奖，重庆市科技进步一等奖等国家、省部级科技奖118项。

1.4 实习安排

生产实习确定在9月3日~9月14日在重庆机床厂进行为期十天的生产实习，具体的学习地点为：“普通齿轮和工作车间（9.3~9.4）→装配车间（9.5~9.6）→盘类零件加工（加二），拉荒车间（9.7~9.10）→轴类零件加工（加一）（9.11~9.12）→汽车齿轮加工车间（9.13~9.14）”。

2.实习正文

2.1 滚齿加工齿轮

2.1.1 滚齿原理

齿轮齿条传动渐开线啮合原理，其运动特点：当齿条以速度v等

速移动时，推动齿轮以转速n等速转，并且齿条的移动速度和齿轮分度圆上的圆周速度相等，相当于齿条中线和齿轮分度圆在P点上做纯滚动(如图13a)。如果将齿条磨出刀刃来，井让它像刨刀那样作上下往复的切割运动(如图13c)，同时强制性地保证齿条刀和齿坯之间的相对运动，严格地按齿条与被加工渐开线齿轮啮合时的运动关系，就能够把齿坯切出这样的渐开线齿轮来(图12b)。我们将这种靠一定运动关系加工出渐开线齿形的方法．叫做展成加工法。显然，刀具与齿坯之间的运动关系是保证展成法加工精度(齿形准确和分齿均匀)

的主要因素。

2.1.2 滚齿的刀具——滚刀

滚齿机使用螺旋滚刀按展成法加工。渐开线齿轮的滚刀理论E相当一个法向直廓的蜗杆，经开槽和铲背后形成切屑刃．这些切屑刃在滚齿讨程中相当于齿条与被加工齿轮相合，随着滚刀旋转，这些分布在螺旋面上的切屑刃便沿着工件的切向方向移动。只要调整分度交换齿轮，使滚刀与工件的转速比等于工件齿数与滚刀头数比，即工件转一转，滚刀转Z2／Z0转(Z2为齿轮齿数，ZO为滚刀头数)，转向合拍，那么切屑刃所形成的切向移动速度就等于工件分度圆圆周的线速度，在切屑刃切入齿坯的全齿深后，每一切屑刃便顺序地从齿坯圆周上进行各自的切削。由于每个位置不同，各切削刃相对齿坯圆周上的切削位置不同，各自的切削形状大小也不同。按渐开线的成形原理，这些直线切削刃便在齿坯上包络切削出渐开线齿形。理论上只要滚刀齿形和工件齿形共轭，滚齿机可以加工出任何齿形的齿轮。如图7所示。在滚齿过程中，由于齿距和齿形角可用模数、压力角和螺旋角来确定，因此，滚刀的法向模数模m和法向压力角α。应与被切齿轮的相应参数相等。

滚齿需要的运动

切削运动(主运动) 切削运动就是滚齿机主轴带动滚刀的旋转，转速为n

；

b

。和被切齿轮转速c之间啮合的关分齿运动分齿运动是保证滚刀转速n

b

系。

垂直进给运动要切出整个齿宽，必须使滚刀沿被切齿轮轴线作垂直进给运。

动S

z

滚切直齿圆柱齿轮时，要保证滚刀刀齿的运动方向和齿轮牙齿方向一致，因此，要把滚刀刀架转过一个角度σ，通常称为“安装角”，该角度大小与滚刀的螺旋升角和齿轮的螺旋角β有关。

滚齿加工原理

2.2 YK4232型数控剃齿机的工作原理及其结构和性能

2.2.1 剃齿工作原理与工具

剃齿刀与剃削原理剃齿在原理

上是利用螺旋齿轮啮合原理，在

专用的剃齿机上进行的。常用的

刀具是圆盘形剃齿刀，如右图所

示。盘形剃齿刀本质上是一个精

度很高的斜齿轮，齿形做得非常

准确，为使这个斜齿轮能进行切

削，选用高速钢材料制成，并经

过淬火处理，且在刀齿的两侧齿

面上作出若干条容屑槽，以形成

许多切削刃而可实现剃齿加工。

剃齿加工时，剃齿刀由机床传动链使之正、反旋转，被剃齿轮装在工作台的心轴上，由剃齿刀带动其作正、反向转动。剃齿加工过程

由于剃齿刀刀齿是倾斜的(螺旋

角为β)，要使它能与被剃齿轮

啮合，必须使其轴线与被剃齿轮

剃齿时的运动

轴线倾斜一个角度β。此时，剃

齿刀在A点的圆周速度V可分解

为：沿被剃齿轮圆周切线的分速

度Van与沿被剃齿轮轴线的分速

度Vat。Van使被剃齿轮旋转；Vat

为齿面相对滑动速度，亦即剃削

速度。为了能沿轮齿全长进行剃削，被剃齿轮还应由工作台带动做纵向的往复直线运动。在工作台的每一往复行程终了时，剃齿刀和被剃齿轮相对做径向进给，以逐渐切除余量，达到所需齿厚。剃齿过程中，剃齿刀时而正转，剃削轮齿的一个侧面，时而反转，剃削轮齿的另一侧面。

2.2.2 YK4240数控剃齿机的机械传动原理（如下图所示）

YK4240数控剃齿机的传动系统图

2.2.3 剃齿过程

包括辅向剃齿和径向剃齿分别如

右

轴向剃刀循环

进给到下一个分级进给点，同时工

作台开始水平进给运动。

2—3工作台水平进给运动到位

(剃齿行程)。

3—4垂直进给滑板以工进速度

向下移到下一个分级进给点，同时

工作台开始水平进给运动。

4—5工作台水平进给运动到位(剃齿行程)

5—6垂直滑板进给停止，工作台进给运动到位(底部光刀行程)。

6—7垂直进给滑板退回到微量回程点。

7—8工作台水平进给运动到位(光

刀行程)。

8—9快速退回到工作循环起始点。

O 工作循环起始点，自动停车。

径向剃齿工作循环过程如下：

0 垂直进给滑板处于工作循环起

始点。

0—1 垂直进给滑板快速向下移

动到工进进给点。

1 快进转化成工进。

1—2剃齿加工段，中间不停顿一

次到位，但工进速度不宜过高。2 零

点，进给停止，同时底部光刀3～6

秒。

2—3退回到微量回程点。

3 在微量回程点光刀3～6秒以消除弹性变性对剃齿的影响。3一O快速退回到工作循环起始点。

0 工作循环起始点，自动停车。

2.3 YKX3132(M)数控滚齿机的关键部件结构及其性能

该滚齿机是在传统滚齿机的基础上，经过数控化改造，并考虑到提高生产率，能满足高速滚齿、硬质合金刮刀刮齿等的需要，床身、立柱等主要的关键铸件采用双层壁，高筋板结构和矩形大平面塑贴导轨，结构紧凑，动静刚度强、机床传动链短、精度高、轴向、径向进给采用预载滚珠丝杆副驱动。机床工作区全密封防护罩加油分离器，消除高速滚齿时油雾对生产环境的污染，并带自动磁力排屑器。下面对滚刀箱部件和工作台部件说明如下：

2.3.1滚刀箱部件

图20为滚刀箱中的主轴部分结构。主轴结构比较复杂，包括外主轴和内主轴两部分。外主轴被一对主滚动轴承(滚锥轴承)支承在滚刀箱的壳体上。从图27可以看出，通过一对锥齿轮把主电机的运动传给图30中的主动齿轮，再传给主轴上的阻尼齿轮，带动外主轴转动。内主轴后段做出花键，插入外主轴孔内的花键孔中，因此当外主轴转动时内主轴将被带动同步转动。内主轴的前端被主轴滑

图20 滚刀箱部分图

座上的一对推力球轴承(承受轴向力)和一个滑动轴承(承受径向力)所支承。内主轴头部有莫氏5号锥孔。滚刀装在带有莫氏5号锥柄的刀杆上(图中未画出)，并被主轴尾部的拉杆拉紧。刀杆的左端则插入装在主轴滑座上的刀杆套筒中，这一措施可以有效提高滚刀承受切削力的工艺系统刚度。至所以要把主轴设计成内外两套主轴的原因在于它是实现窜刀运动所必须的：要求滚刀连同主轴要作轴向(Y 向)窜刀调整，而传动齿轮不可能随同移动，因此只好把主轴分成内外两件，相互可以轴向移动的。

2.3.2 齿轮坯工件夹

零件加工精度在很大程度

受安装误差的影响，因此

工件夹具的设计和现场对

夹具的调试十分重要。图

21为滚齿机加工轴类零件

和盘类零件各一种典型夹

具。夹具分别用螺钉固定

在在滚齿机工作台上。工

件正确安装法的基本要求

的安装是保证齿坯的径向

跳动和轴向跳动在规定范

围之内检验方法依靠千分图21 轴类和盘类零件在滚齿机工作台上

表或百分表例如对轴类零

件，要求两只千。分表1、2分别打在被加工零件轴距离较远的两端；而对于盘

类零件，则要求千分表不但检验径向跳动(千分表2的表杆保持水平)，同时还必

须控制零件的端面跳动(千分表1的表杆保持垂直)。特别对直径大的盘形齿轮，控制端面跳动更不可省略。

2.3.3 滚刀安装角σ的调整

滚切圆柱齿轮时，要求把滚刀刀架转过一个安装角σ，该角度大小与滚刀的螺旋升角九和齿轮的螺旋角β有关。总的要求是滚刀螺旋线的方向应保持与工件齿轮螺旋槽的方向一致，这样才能够加工出工件齿轮预定的齿廓形状。由于滚刀螺旋线和工件齿轮的螺旋线分别有左旋和右旋之分，安装角σ的调整许多选择。表50和表22分别表示直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮几种调整方案。

直齿圆柱齿轮安装角δ的调整

斜齿圆柱齿轮安装角的δ调整

2.4 轴类零件加工

在一个传动系统中,传动轴起着力矩、角速度等的传递，是非常重要的部件，因此传动轴的加工就显得尤为重要。其加工工艺也较为复杂，通过实习结合理论知识了解到其加工的方法及其工艺，以下图所示为一传动轴的零件，说明过程。

传动轴零件图

其主要工艺路线如下：

工序1划线划铣，镗线

工序2：粗铣削铣A-A视图中粗糙度为12.5的顶面立铣 zd61-25 铣刀

工件侧面，校正压紧

铣C-C视图粗糙度为3.2的条形面

工序3：镗削工件A-A视图顶面为基准，校线压紧镗床B6545-5 镗刀

镗A-A视图直径为150-直径为140串孔急端面

工序4：退火*

工序5：划线划铣，镗线

工序6：铣削铣A-A视图中粗糙度为12.5的顶面到3.2，工艺基面

工件侧面，校正压紧立铣ZF61-69 铣刀

工序7：划线划钻线，包括最后钻孔线，并将直径为140-150串孔中心线引A-A视图顶面上

工序8：钻削钻，铣C-C视图中的6个孔到图所示立加CB145-85 钻头工序9：钳作去毛刺

其中镗床镗孔时，采用了一面一孔定位，导向装置采用了两面单导向镗模支架将浮动的卡头把刀具与主轴连接。

我们也来了解到了卧式镗床TX68在加工箱体时的一些知识，如tx611镗床特点：外观造型美观大方总体布局匀称协调。床身、立柱、下滑座均采用矩形导轨，稳定性好。导轨采用制冷淬硬，耐磨度高。数字同步显示，直观准确，可提高功效降低成本。技术参数tx611主轴直径（mm）110，主轴内锥莫氏6＃主轴转速（9级）20-460，主轴升降速度（mm/min）50-720（无级调速），主轴箱行程（mm）950，主轴轴向行程（mm）400，工作台纵向进给速度（mm/min）（6级）6-240，工作台横向进给速度（mm/min）（6级）6-240，工作台快速移动（mm/min）2500，工作台工作尺寸（长×宽）1130×930 mm，工作台纵向行程（mm）1400（不带尾座），工作台横向行程（mm）1200，工作台承载重量（t）3，外形尺寸（长×宽×高）3800×2000×2500 mm，净重（kg）9000。在加工箱体时，其夹具图如图2所示：

镗模

1—支架 2—导套 3、4—定位元件 5、8—压板 6—夹紧螺钉

7—可调支承 9—镗模底座 10—镗杆 11—浮动接头

TX68在加工箱体时，采用的导向装置两面单导向镗模支架将浮动的卡头把刀具与主轴连接。采用一面两销定位，用压杆压紧工件。加工时，采用了切削液—水，其作用在于冷却，防锈，又有一定的润滑作用。实际上，在加工脆性材料如铸铁时一般不采用切削液，因为不太明显且以搞脏工作场所，但在现场仍采用了。

在加工过程中首先要确定的就是加工的基准，以及攻击加工时的点位。在实际生产过程中，加工基准要满足工艺基准，其包含工序基准、定位基准、设计基准、测量基准、装配基准。

定位基准的选择为了保证已加工表面之间的相互位置精度及尺寸精度，合理地选择定位基准对保证零件精度、排列加工顺序有着重要作用。对于传动轴的加工来说，从其零件图可以得知，其设计基准为轴的两端面，且考虑到加工方法为车，因此其定位基准为两端面。为了保证其瞒住同轴度、圆跳动的工艺要求，在轴的两端打上定位孔以作夹具定位用。

工序基准其中涉及到粗加工，精加工时选择的加工基准，其选择的好与否将决定零件能达到的精度等的多少。因此粗加工的选择通常是轴的两端面，加工好后以轴的两端面为定位加工其余表面。

精基准的选择为保证零件的精度要求，互陪性要求等。各基准还需要满足基准重合的原则、基准统一的原则、互为基准的原则、自为基准的原则。综合以上等基准选择及其零件工艺图得加工工艺，工艺具体内容如图

2.5.机床产品的装配工艺

2.5.1制订装配工艺规程的原则

1、保证产品质量

产品质量最终由装配保证，即使所有零件都合格，但如果装配不当，也可能导致产品不合格，因此，应选用合理和可靠的装配方法，全面、准确地达到设计所要求的技术参数和技术条件，并要求提高精度储备量。

2、满足装配周期的要求

装配周期是根据产品的生产纲领计算的完成装配工作所给定的时间，即所要求的生产率。

大批量生产中，多用流水线来进行装配，装配周期的要求由生产节拍来满足。单件小批量生产中，多用月产来表示装配周期。

为提高生产率，应按产品结构、车间设备和场地条件，处理好进入装配作业的零件前后

顺序，尽量减小钳工装配工作量，减轻体力劳动，提高装配机械化和自动化程度，注意自动装配工序的特殊要求等。

3、降低装配成本

应先考虑减小装配投资，如降低消耗，减小装配生产面积，减少工人数量和降低对工人技术水平的要求，减小装配流水线或自动线等的设备投资等。

4、保持先进性

在充分利用本企业现有装配条件的基础上尽可能采用先进装配工艺技术和装配经验。

5、注意严谨性

装配工艺规程应做到正确、完整、统一、清晰、协调、规范，所使用的术语、符号、代号、计量单位、文件格式与填写方法等要符合国家标准的规定。

6、考虑安全性和环保性

制定装配工艺规程时要充分考虑安全生产和防止环境污染问题。

2.5.2制订装配工艺规程的原始资料

1、产品图纸和技术性能要求

产品图纸包括总装图、部装图和零件图。总装配图上可以了解产品和部件的结构、装配关系、配合性质、相对位置精度等装配技术要求，从而制订装配顺序、装配方法；零件图则是作为在装配时对其补充加工或核算装配尺寸链的依据；技术条件则可作为制订产品检验内容方法及设计装配工具的依据；对产品、零件、材料、重量的了解可作为购置相应的起吊工具、运输设备的主要参数。

2、产品的生产纲领

产品的生产纲领决定了产品的生产类型，而生产类型的不同，其装配工艺特征也不同。

3、现有生产条件

现有生产条件包括已有的装配设备，工艺设备，装配工具。装配车间的生产面积，装配工人的技术水平等。所制订的装配工艺规程能切合实际，符合生产条件。4、相关标准资料

指各种工艺资料和标准等。

2.5.3 制订装配工艺规程的内容及步骤

1、产品图纸分析

从产品的总装图、部装图了解产品结构，明确零、部件间的装配关系；分析并审查产品的结构的装配工艺性；分析并审核产品的装配精度要求和验收技术条件；研究装配方法；掌握装配中的技术关键并制订相应的装配工艺措施；进行必要的装配尺寸链计算，确保产品装配精度。

2、确定装配的组织形式

根据产品的生产纲领，结构特点及现有生产条件确定生产组织形式。其选择可参照下表。

不同类型的装配工艺特性

3、划分装配单元

将产品划分成可进行独立装配的单元是制订装配工艺回程中最主要的一个步骤，这对于大批量装配结构复杂的机器尤为重要。将产品划分成装配单元时，应便于装合和拆开；应选择如各单元件的基件，并明确装配顺序和相互关系；尽可能减小进入总装的单独零件，缩短总装配周期。

4、选择装配基准

无论哪一级的装配单元，都需要选定某一零件或比它低一级的装配单元作装配基准件。选择时应遵循以下原则：

（1）尽量选择产品基体或主干零件为装配基准件，以利于保证产品装配精度。（2）装配基准件应有较大的体积和重量，有足够支承面，以满足陆续装入零、部件时的作业要求和稳定性要求。

（3）装配基准件的补充加工量应尽量小，尽量不再有后续加工工序。

（4）选择的装配基准件应有利于装配过程的检测，工序间的传递运输和翻身转位等作业。

5、确定装配顺序

确定装配顺序应注意如下问题：

（1）预处理工序在前，如零件的去毛刺、清洗、防锈防腐、涂装、干燥等。（2）先下后上，先内后外，先难后易，首先进行基础零、部件的装配，使产品重心稳定，想装产品内部零、部件，使其不影响后续装配作业；先利用较大空间进行难装零件的装配。

（3）及时安排检验工序。

（4）使采用同设备、供状及需要特殊环境的装配在不影响装配节拍的情况下，尽量集中。处于基准件同一方位的工序尽量集中。

（5）电线、油（气）管路应与相应工序同时进行，以便零、部件反复拆卸。

（6）易燃、易爆、易碎、有毒物质或零、部件的安装禁令放在最后，以减小安全防护工作量。

6、划分装配工序

装配工序的划分工作包括如下内容：

（1）确定工序集中、分散的程度。

（2）划分装配工序并确定其具体设备。

（3）制订各工序操作规范，如过盈配合所需压力，变温装配的温度，紧固螺栓连接的拧紧扭距及装配环境要求等。

（4）选择设备及供应。

（5）制订各工序装配质量要求及检测项目。

（6）确定工时定额，并协调各工序内容。

7、填写装配工艺文件

装配工艺文件主要有装配工艺过程卡片、检验卡片和试车卡片等。简单的装配工艺过程有时可用装配（工艺）系统图代替。

2.5机床箱体零件毛坯准备、加工

2.5.1 毛坯制作工艺与设备

机床零件的毛坯主要包括铸件、锻件和型材三大类，对于机床壳体，还还有板料成形、焊接等零部件。机床产品属于成批生产或单位生产性质，毛坯的制备不同于汽车、摩托车等大量生产类型。在大批大量生产的条件下，为了提高生产率和降低成本，铸造工艺往往采用金属模型铸造和压力铸造，断崖工艺往往采用模型锻造和粉末冶金成形等。这种工艺方法不但生产率高，由于毛坯加工余量可以控制的很小，许多表面不需要加工，整个机械加工成本将会大幅度降低。但采用这些先进工艺，不但要购置价格高昂的自动化设备，特别是每种产品都要专门制作成套的模具，模具成本很高，当产品批量很小时，十分不划算。对于机床产品的零件，铸件主要是砂型铸造，锻件主要是自由锻造。各种铸造技术方法的应用范围如表

铸造方法铸

件

常

用

合

金

铸件质

量范围

/kg

铸件

最小

壁厚

/mm

表面粗糙

度/um

铸件

尺寸

公差

收

得

率

/%

毛

坯

利

用

率

/%

投产的量

小批量件

砂型铸造各

种

锻

造

合

金

基本不

受现在

>3 50~12.5 100±

1.0

40~

80

0.7 单件

熔模锻造碳

钢

、

合

金

、

有

色

金

属

<25kg的

复杂铸

件

0.7；

孔

1.5~

2.0

12.5~1.6 100±

0.3

60 0.9 1000

金属型铸造各

种

铸

造

合

金

中小铸

件；有事

达数吨

铸

铝>3

铸

铁>5

12.5~6.3 100±

0.4

40~

50

0.7 700~1000

抵押铸件有

色

金

属

中小铸

件；有时

达数百

千克

2 12.5~3.2 100±

0.4

50~

60

0.8 1000

2.6.个人总结数控发展方向

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。当前数控车床呈现以下发展趋势。

1. 高速、高精密化

高速、精密是机床发展永恒的目标。随着科学技术突飞猛进的发展，机电产品更新换代速度加快，对零件加工的精度和表面质量的要求也愈来愈高。为满足这个复杂多变市场的需求，当前机床正向高速切削、干切削和准干切削方向发展，加工精度也在不断地提高。另一方面，电主轴和直线电机的成功应用，陶瓷滚珠轴承、高精度大导程空心内冷和滚珠螺母强冷的低温高速滚珠丝杠副及带滚珠保持器的直线导轨副等机床功能部件的面市，也为机床向高速、精密发展创造了条件。

数控车床采用电主轴，取消了皮带、带轮和齿轮等环节，大大减少了主传动的转动惯量，提高了主轴动态响应速度和工作精度，彻底解决了主轴高速运转时皮带和带轮等传动的振动和噪声问题。采用电主轴结构可使主轴转速达到10000r/min以上。

直线电机驱动速度高，加减速特性好，有优越的响应特性和跟随精度。用直线电机作伺服驱动，省去了滚珠丝杠这一中间传动环节，消除了传动间隙(包括反向间隙)，运动惯量小，系统刚性好，在高速下能精密定位，从而极大地提高了伺服精度。

直线滚动导轨副，由于其具有各向间隙为零和非常小的滚动摩擦，磨损小，发热可忽略不计，有非常好的热稳定性，提高了全程的定位精度和重复定位精度。

通过直线电机和直线滚动导轨副的应用，可使机床的快速移动速度由目前的10～20m/mim提高到60～80m/min，甚至高达120m/min。

2. 高可靠性

数控机床的可靠性是数控机床产品质量的一项关键性指标。数控机床能否发挥其高性能、高精度和高效率，并获得良好的效益，关键取决于其可靠性的高低。

3. 数控车床设计CAD化、结构设计模块化

随着计算机应用的普及及软件技术的发展，CAD技术得到了广泛发展。CAD 不仅可以替代人工完成繁琐的绘图工作，更重要的是可以进行设计方案选择和大件整机的静、动态特性分析、计算、预测及优化设计，可以对整机各工作部件进行动态模拟仿真。在模块化的基础上在设计阶段就可以看出产品的三维几何模型和逼真的色彩。采用CAD，还可以大大提高工作效率，提高设计的一次成功率，从而缩短试制周期，降低设计成本，提高市场竞争能力。

通过对机床部件进行模块化设计，不仅能减少重复性劳动，而且可以快速响应市场，缩短产品开发设计周期。

4. 功能复合化

功能复合化的目的是进一步提高机床的生产效率，使用于非加工辅助时间减至最少。通过功能的复合化，可以扩大机床的使用范围、提高效率，实现一机多用、一机多能，即一台数控车床既可以实现车削功能，也可以实现铣削加工；或在以铣为主的机床上也可以实现磨削加工。宝鸡机床厂已经研制成功的CX25Y

数控车铣复合中心，该机床同时具有X、Z轴以及C轴和Y轴。通过C轴和Y轴，可以实现平面铣削和偏孔、槽的加工。该机床还配置有强动力刀架和副主轴。副主轴采用内藏式电主轴结构，通过数控系统可直接实现主、副主轴转速同步。该机床工件一次装夹即可完成全部加工，极大地提高了效率。

5. 智能化、网络化、柔性化和集成化

21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统。智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方面的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控等方面的内容，以方便系统的诊断及维修等。

网络化数控装备是近年来机床发展的一个热点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式，如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。

数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。其重点是以提高系统的可靠性、实用化为前提，以易于联网和集成为目标，注重加强单元技术的开拓和完善。CNC单机向高精度、高速度和高柔性方向发展。数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP及MTS等联结，向信息集成方向发展。网络系统向开放、集成和智能化方向发展。

3.实习心得

在经过这次的生产实习，我们看到了课本以外的很多知识，走出课堂，切身到具体的机械制造领域去观摩学习，对各种零部件有了更感性的认识。因此感谢学校安排了这次难得的实习机会，感激老师们在整个实习过程对我们的耐心知道，为我们步入社会有了一个很好的过渡。

生产实习阶段，让我从书本中看到很多关于重庆机床厂的介绍，及其产品的功能介绍，流向及各个应用地方。不过真的要对这些东西产生思维上的概念，就必须得去现场参观，去看，去问，才能真正的把书本知识跟实际相结合起来。作为毕业前的最后一次实习，每个同学都特别重视，一方面是由于要跟今后工作有联系，更重要的是马上走上工作岗位，多一点的知识，对以后的工作都会有帮助的，以后就不会有专门的老师带着我们去车间去看了，也就没有那么渊博的师傅耐心为你讲解了，这段时间能学多少是多少了，所以这个实习，同学们比往常表现的热情，不懂的就问，师傅们也喜欢我们聊，给我们讲解其中的原理。

在这次实习过程中，能把呆板的课本知识联系到实际的制造业中去，本身就是很难得的事情。而恰好处于找工作前的最重要的一次实习，这无形中就给我们展示了我们以后能从事的工作到底是怎么样的工作环境，怎么样的去工作，怎么样运用我们的所学去为企业创造价值，这次实习的价值比实习本身的价值要大得多。让我们明白自己再怎么样的一个具体领域。这里面普通员工和我们本科出来的区别又在何处，我们的本科知识和那些专科学生在里面的加工操作的区别又是什么？这些真的让我觉得我的这四年知识没有白学，知道我为之努力的价值所在!

透过实习，我感觉自己的思想上已经达到了实习的具体目的，有课本知识的落实，有思想觉悟的加深，更加加深我对知识的兴趣。我也会在今后步入社会后更加努力的掌握更多的知识，丰富自己，提升自己。

参考文献

1、任家隆主编，《机械制造技术》，机械工业出版社，2000年8月

2、周忆、于今主编，《流体传动与控制》，科学出版社，2008年

3、袁绩乾、李文贵主编，《机械制造技术基础》，机械工业出版社，2001年9月

4、孟少农主编，《机械加工工艺手册》第，机械工业出版社，1991年9月

5、赵玉冰主编，《数控技术及应用》，中国计量出版社，2007年

6、胡亚民主编，《材料成形技术基础》，重庆大学出版社，2008年8月

7、王志海主编，《金属工艺学》，机械工业出版社，1998年10月

8、重庆机床（集团）公司，YKX3132数控滚齿机说明书

9、重庆机床（集团）公司，Y3150E 滚齿说明书