硬质合金显微组织的金相测定第3部分TiCN和WC立方
准纳米WC-TiC-Co硬质合金制备工艺及显微组织的开题报告
准纳米WC-TiC-Co硬质合金制备工艺及显微组织的开题报告一、研究背景和意义随着现代工业的快速发展，对于高性能材料的需求也越来越高。
硬质合金作为一种具有高硬度、高强度、高耐磨性和高耐腐蚀性的特殊材料，在现代制造业中得到了广泛应用。
而WC-TiC-Co硬质合金由于具有更优良的性能表现，受到了越来越多人的关注。
WC-TiC-Co硬质合金是由钨、碳、钛和钴等金属组成的一种复合材料。
在制备过程中，不仅要考虑到其化学组成和比例，还要考虑到制备工艺和方法的影响。
因此，对于合适的制备工艺和方法的研究，对于提高WC-TiC-Co硬质合金的性能和应用具有重要的意义。
二、研究内容和目的本研究的内容主要包括WC-TiC-Co硬质合金的制备工艺和显微组织的研究。
其中，制备工艺包括原料的选择、配比、混合、压制和烧结等过程，显微组织包括WC-TiC-Co硬质合金的晶粒尺寸、相组成和形貌等方面的研究。
本研究的目的在于探究合适的WC-TiC-Co硬质合金制备工艺，并通过显微组织研究来了解不同工艺条件对于硬质合金性能的影响，从而为制备WC-TiC-Co硬质合金提供技术支持和理论指导。
三、研究方法和步骤1. 确定原料的选择和配比首先，需要选取高纯度的钨、碳、钴和钛等原料，并根据实际需求确定其配比。
一般来说，WC-TiC-Co硬质合金的组成是以钨碳化物为基础，钛代替部分钨原子，钴作为黏结相，组成基础为WC/TiC/Co的三元系硬质合金。
2. 原料的混合和粉末制备将选取好的原料混合放入球磨机中，进行混合和粉末制备。
要求球磨时间和能量不能过长和过高，以避免原料的化学反应和晶粒的生长，影响硬质合金的质量。
3. 压制和成形选用合适的压制工艺和成形方式，将复合粉末压制成形。
一般来说，可以采用等静压或等温压制两种工艺方式。
4. 烧结制备将成形后的硬质合金放入热处理炉中进行烧结。
烧结方式可以选择为等温烧结或非等温烧结，也可以采用热压烧结或高压烧结等多种方式。
硬质合金材料的微观结构与力学性能研究
硬质合金材料的微观结构与力学性能研究硬质合金是一种高度工程化的材料，其具有高硬度、高强度和良好的耐磨性等优良性能，被广泛应用于制造机床刀具、矿山工具和机械零件等领域。
作为一种复杂的材料，硬质合金的机理研究一直是材料科学领域的重要研究方向。
本文旨在从微观层面来探讨硬质合金材料的结构和力学性能之间的关系。
第一部分：硬质合金的组成与结构硬质合金是由一种硬质粒子和一种基体相组成的复合材料。
硬质粒子一般采用钨酸盐、钨碳化物、钨铫化物、碳化硅和氮化硅等材料，其主要作用是提高材料的硬度和耐磨性。
基体相一般采用钴、镍和铁等合金，其主要作用是提高材料的韧性和延展性。
硬质合金材料的微观结构非常复杂，其中最重要的是硬质粒子和基体相之间的界面结构。
硬质粒子与基体相之间存在不同类型的界面结构，如钴基界面、碳化物基界面、氮化物基界面等。
这些界面结构对硬质合金的力学性能具有重要影响。
第二部分：硬质合金的力学性能硬质合金的力学性能主要包括硬度、韧性、强度等指标。
硬度是硬质合金最重要的性能之一，其主要取决于硬质粒子的类型、尺寸、分布和基体相的硬度等因素。
韧性是指材料在受力作用下的抗变形能力，可用断裂韧性等指标来进行评价。
强度是指材料在受力作用下的抗拉强度、屈服强度等指标，其大小与硬质粒子与基体相之间的界面结构、分布和相对含量等因素密切相关。
在实际应用中，硬质合金的力学性能不仅仅取决于其自身的力学性能，还与应用环境、工艺工法等因素有关。
例如在制造机床刀具时，还需考虑到其使用环境的温度、润滑情况等因素，才能真正发挥其优良的工作效率。
第三部分：硬质合金力学性能的控制方法硬质合金材料的力学性能可通过多种方法来进行调控和改进。
例如通过调控硬质粒子的尺寸、分布和相对含量等因素，来改善硬质合金的硬度和耐磨性等性能。
通过优化基体相的成分和结构，可提高硬质合金的韧性和延展性等性能。
此外，还可通过加工工艺的优化，如热处理、冷加工等方法，来改善硬质合金的力学性能。
WCNi硬质合金的显微结构参数
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收稿日期 ! " & & ( * ! & * " " 作者简介 ! 刘寿荣 ! " 男" 教授级高工 ( ! ’ # ’Y #
硬质合金检测
硬度变化一般规律
２．抗弯强度（Ｒtr)
测量方法：将一个长方形测试棒交叉放在 两个硬质合金支撑圆柱体上并施加逐渐 增加的力直到断裂为止时的最大正应 力．单位 牛顿／毫米２
抗弯强度测试仪器
抗弯强度特点
抗弯强度 常温时硬质合金的抗弯强度在 90～150MPa之间，并且含钴量越高抗弯 强度越高。
抗弯强度特点
测量方法：将试样置入直流磁场磁场中， 然后磁化到工业饱和．然后使试样完全 去磁所需的反向磁场的大小.
用来度量硬质合金中WC的晶粒度
矫顽磁力（ＨＣ）
磁滞回线
矫顽磁力仪器显示
结果显示说明
磁场强度: A/M或KA/M(SI单位) O e(CGS)(奥斯特)
转换关系 O e=1/79.6 A/M
质的含量，也就是取决与钴含量，钴黏 结相中固溶体含量和η 相等因素．
钴含量越高磁饱和强度越高
磁饱和强度特点
其他性能
第三节 金相显微分析
１．显微组织 ２．试样制备 ３．抛光态检验 ４．组织显示及检验
１．显微组织
若各相组织均匀，则合 金的性能越好．
若各相中晶粒大小分布 不均匀，对性能有很大 的影响
湿磨时间越长,湿磨效率越高,HC越大
影响矫顽磁力因素
3.烧结温度与时间 温度越高,时间越长,WC粒度越大,HC越 小,反之成立. 4.CO的均匀分布 同一牌号的合金的矫顽磁力HC随CO的 分散度的增大而增大.(与烧结温度有关)
影响矫顽磁力因素
5.合金总碳 一. 由于合金的总碳不同,CO相溶解的W和C不同,其磁 化曲线发生变化,磁滞回线不同,故 HC不同,当合金 缺碳时,HC的敏感性降低. 二.由于合金的总碳不同,在相同的烧结条件下,其WC晶 粒不同,高碳的合金WC晶粒粗,HC偏低,反之亦然. 三.当合金中出现η 相时,合金中有一部分CO不参与碳化 活动,HC偏高
TiCN的添加对WC-Co硬质合金性能的影响
TiCN的添加对WC-Co硬质合金性能的影响廖聪;弓满锋;李明圣;李曼【期刊名称】《机械工程材料》【年(卷),期】2018(042)006【摘要】采用粉末冶金+高温液相烧结制备得到TiCN含量(质量分数)分别为0,0.5％,1.0％,1.5％,2.0％的WC-Co硬质合金,研究了TiCN含量对该硬质合金微观形貌、致密性能和力学性能的影响.结果表明:当TiCN含量不大于1.0％时,硬质合金的晶粒尺寸分布均匀,孔隙、微裂缝和杂质偏析等缺陷相对较少,而大于1.0％时,缺陷数量增多,缺陷尺寸变大;随TiCN含量的增加,硬质合金的致密性能降低,维氏硬度先增大后减小,抗弯强度和断裂韧度均先降低后略有增大再降低;当TiCN含量为1.0％时,硬质合金的综合性能最佳.【总页数】5页(P78-82)【作者】廖聪;弓满锋;李明圣;李曼【作者单位】岭南师范学院机电工程学院,湛江 524048;岭南师范学院机电工程学院,湛江 524048;岭南师范学院机电工程学院,湛江 524048;岭南师范学院机电工程学院,湛江 524048【正文语种】中文【中图分类】TF124【相关文献】1.低压烧结温度对一步法制备超细晶WC-Co基硬质合金组织及性能的影响 [J], 鲍贤勇;张峰;鲁忠臣;曾美琴;朱敏2.WC-Co涂层中Cu和MoS2的添加对其高温摩擦性能的影响 [J], 袁建辉;祝迎春;雷强;占庆;丁思月;黄晶3.应力比对WC-Co硬质合金疲劳性能的影响 [J], 陈振华;黄瑞明;陈鼎;张忠健;徐涛4.稀土金属对超细晶WC-Co硬质合金组织和性能的影响 [J], 杨树忠; 唐炜; 肖颖奕; 王玉香; 张帆5.碳对WC-Co硬质合金烧结与性能的影响 [J], 聂洪波;喻志阳;陈德勇因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
硬质合金物理性能检测
3.3 密度的测定
• 7.2.4 使用的吊丝的直径不大于0.25mm，并 只许吊丝露出水面。
• 7.2.5 称量试样时，液体和周围的空气温度 应相同。
• 测量影响因素？
3.4 硬度的测定——洛氏硬度
• 材料抵抗坚硬物体压入而引起塑性变形的 抗力。
3.4 硬度的测定——洛氏硬度
3.4 硬度的测定——洛氏硬度
3.2 磁力的测定
• 磁力表征的是什么？ • 影响测量结果的因素？
3.2 磁力的测定
• 5.1 开机前准备 • 检查仪器周围是否放置强磁性物质。 • 注意 测试装置周围 0.5m 范围内应避免放
置其他铁磁性物质。
3.2 磁力的测定
• 5.2 开机测试 • 5.3 自动调零 • 注：建议进行两次以上自动调零，能更好
• 6.6 如果对体积较小的试样进行测试，可将 相同的试样叠垒成需要的体积后进行。
• 温度稳定性 • 钴磁磁力均要使样品形状尽量规则，提高
测量精度。
3.2 磁力的测定 • 磁性能测量精度的影响因素？ • 数值修约 • 一个思考问题：JK10.2钴磁大于6.0
3.3 密度的测定
3.3 密度的测定
3.1 钴磁的测定
• 5.2 仪器检查 • ◆ 注意 仪器周围不容许放置强磁物质。 • 5.2.2 联机完成后、点击测试软件界面 “预热”按
钮，进行系统预热，预热10-20次后点击“停止”按 钮停止预热，信息栏中显示“预热完成”，测试运 行时间显示在600-750ms范围内视为预热正常。 • 5.2.3 系统预热完成后，把空试样盒放入（或不放 入）试样运送车内，点击“调零”进行系统调零， 连续操作1-2次。调零完成后，信息栏中显示“调零 结束”，平均零点值为100左右视为调零正常。
材料标准清单
DL/T 1422-2015 18Cr-8Ni系列奥氏体不锈钢锅炉管显微组织老化评级标准DL/T 2219-2021 火力发电厂用10Cr9Mo1VNbN钢显微组织老化评定GB/T 3246.1-2012 变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分：显微组织检验方法GB/T 3488.1-2014 硬质合金显微组织的金相测定第1部分：金相照片和描述GB/T 3488.2-2018 硬质合金显微组织的金相测定第2部分：WC晶粒尺寸的测量GB/T 3488.3-2021 硬质合金显微组织的金相测定第3部分：Ti（C,N）和WC立方碳化物基硬质合金显微组织的金相测定GB/T 3488.4-2022 硬质合金显微组织的金相测定第4部分：孔隙度、非化合碳缺陷和脱碳相的金相测定GB/T 4296-2022 变形镁合金显微组织检验方法JB/T 7363-2011 滚动轴承低碳钢轴承零件碳氮共渗热处理技术条件JB/T 7709-2007 渗硼层显微组织、硬度及层深检测方法JB/T 7710-2007 薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测JB/T 7713-2007 高碳高合金钢制冷作模具显微组织检验JB/T 8420-2008 热作模具钢显微组织评级YS/T 1240-2018 超塑性TC4板材显微组织检验方法YS/T 449-2002 铜及铜合金铸造和加工制品显微组织检验方法YY/T 0512-2009 外科植入物金属材料α+β钛合金棒材显微组织的分类GB/T 17394.1-2014 金属材料里氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T 17394.2-2022 金属材料里氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准GB/T 17394.3-2022 金属材料里氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定GB/T 17394.4-2014 金属材料里氏硬度试验第4部分：硬度值换算表GB/T 18449.1-2009 金属材料努氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T 18449.2-2012 金属材料努氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准GB/T 18449.3-2012 金属材料努氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定GB/T 18449.4-2022 金属材料努氏硬度试验第4部分: 硬度值表GB/T 230.1-2018 金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T 230.2-2022 金属材料洛氏硬度试验第2部分：硬度计及压头的检验与校准GB/T 230.3-2022 金属材料洛氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定GB/T 231.1-2018 金属材料布氏硬度试验第1部分: 试验方法GB/T 231.2-2022 金属材料布氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准GB/T 231.3-2022 金属材料布氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定GB/T 231.4-2009 金属材料布氏硬度试验第4部分：硬度值表GB/T 23651-2009 硫化橡胶或热塑性橡胶硬度测试介绍与指南GB/T 2654-2008 焊接接头硬度试验方法GB/T 27552-2021 金属材料焊缝破坏性试验焊接接头显微硬度试验GB/T 33362-2016 金属材料硬度值的换算GB/T 3849.1-2015 硬质合金洛氏硬度试验（A标尺）第1部分：试验方法GB/T 3849.2-2010 硬质合金洛氏硬度试验（A标尺）第2部分：标准试块的制备和校准GB/T 4340.1-2009 金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T 4340.2-2012 金属材料维氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准GB/T 4340.3-2012 金属材料维氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定GB/T 4340.4-2022 金属材料维氏硬度试验第4部分: 硬度值表GB/T 531.1-2008 硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）GB/T 7997-2014 硬质合金维氏硬度试验方法GB/T 10573-2020 有色金属细丝拉伸试验方法GB/T 228.1-2021 金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法GB/T 228.2-2015 金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法GB/T 228.3-2019 金属材料拉伸试验第3部分：低温试验方法GB/T 228.4-2019 金属材料拉伸试验第4部分：液氦试验方法GB/T 25048-2019 金属材料管环拉伸试验方法GB/T 2651-2023 金属材料焊缝破坏性试验横向拉伸试验GB/T 2652-2022 金属材料焊缝破坏性试验熔化焊接头焊缝金属纵向拉伸试验GB/T 26957-2022 金属材料焊缝破坏性试验十字接头和搭接接头拉伸试验方法GB/T 32498-2016 金属基复合材料拉伸试验室温试验方法GB/T 33965-2017 金属材料拉伸试验矩形试样减薄率的测定GB/T 34505-2017 铜及铜合金材料室温拉伸试验方法GB/T 36024-2018 金属材料薄板和薄带十字形试样双向拉伸试验方法GB/T 37783-2019 金属材料高应变速率高温拉伸试验方法GB/T 5754.1-2015 钢丝绳芯输送带纵向拉伸试验第1部分：伸长率的测定GB/T 5754.2-2017 钢丝绳芯输送带纵向拉伸试验第2部分：拉伸强度的测定JB/T 7945.1-2018 灰铸铁力学性能试验方法第1部分：拉伸试验SJ 2425-1983 金属细丝拉伸试验方法YS/T 1260-2018 锆及锆合金管材环向拉伸试验方法YB/T 4334-2013 金属箔材室温拉伸试验方法GB/T 1043.1-2008 塑料简支梁冲击性能的测定第1部分：非仪器化冲击试验GB/T 1043.2-2018 塑料简支梁冲击性能的测定第2部分：仪器化冲击试验GB/T 12778-2008 金属夏比冲击断口测定方法GB/T 18658-2018 摆锤式冲击试验机间接检验用夏比V型缺口标准试样GB/T 19748-2019 金属材料夏比V型缺口摆锤冲击试验仪器化试验方法GB/T 21189-2007 塑料简支梁、悬臂梁和拉伸冲击试验用摆锤冲击试验机的检验GB/T 229-2020 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T 2650-2022 金属材料焊缝破坏性试验冲击试验GB/T 34556-2017 铝基复合材料冲击试验方法GB/T 3808-2018 摆锤式冲击试验机的检验GB/T 38822-2020 金属材料蠕变-疲劳试验方法GB/T 12347-2008 钢丝绳弯曲疲劳试验方法GB/T 13682-1992 螺纹紧固件轴向载荷疲劳试验方法GB/T 15248-2008 金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法GB/T 15824-2008 热作模具钢热疲劳试验方法GB/T 20120.1-2006 金属和合金的腐蚀腐蚀疲劳试验第1部分：循环失效试验GB/T 20120.2-2006 金属和合金的腐蚀腐蚀疲劳试验第2部分：预裂纹试样裂纹扩展试验GB/T 24176-2009 金属材料疲劳试验数据统计方案与分析方法GB/T 26077-2021 金属材料疲劳试验轴向应变控制方法GB/T 3075-2021 金属材料疲劳试验轴向力控制方法GB/T 33812-2017 金属材料疲劳试验应变控制热机械疲劳试验方法GB/T 37306.1-2019 金属材料疲劳试验变幅疲劳试验第1部分：总则、试验方法和报告要求GB/T 37306.2-2019 金属材料疲劳试验变幅疲劳试验第2部分：循环计数和相关数据缩减方法GB/T 38250-2019 金属材料疲劳试验机同轴度的检验GB/T 38814-2020 钢丝绳索具疲劳试验方法GB/Z 40387-2021 金属材料多轴疲劳试验设计准则GB/T 40410-2021 金属材料多轴疲劳试验轴向-扭转应变控制方法GB/T 6398-2017 金属材料疲劳试验疲劳裂纹扩展方法GB/T 4337-2015 金属材料疲劳试验旋转弯曲方法HG/T 2067-201 橡胶疲劳试验机技术条件JB/T 5488-2015 高频疲劳试验机JB/T 9374-2015 纯弯曲疲劳试验机技术条件JB/T 9397-2013 拉压疲劳试验机技术条件JJG 556-2011 轴向加力疲劳试验机TB/T 2212-1991 机车车辆板弹簧疲劳试验YB/T 5345-2014 金属材料滚动接触疲劳试验方法YB/T 4288-2012 电梯用钢丝绳弯曲疲劳试验方法GB/T 10125-2021 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 10587-2006 盐雾试验箱技术条件GB/T 12967.3-2022 铝及铝合金阳极氧化膜及有机聚合物膜检测方法第3部分：盐雾试验GB/T 11170-2008 不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法GB/T 13748.20-2009 镁及镁合金化学分析方法第20部分：ICP-AES测定元素含量GB/T 13748.21-2009 镁及镁合金化学分析方法第21部分：光电直读原子发射光谱分析方法测定元素含量GB/T 20975.25-2020 铝及铝合金化学分析方法第25部分：元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法GB/T 24234-2009 铸铁多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)GB/T 4336-2016 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）GB/T 4336-2016/XG1-2017 《碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）》国家标准第1号修改单DB44/T 1527-2015 微束分析扫描电镜图像清晰度评价方法GB/T 16594-2008 微米级长度的扫描电镜测量方法通则GB/T 17722-1999 金覆盖层厚度的扫描电镜测量方法GB/T 20307-2006 纳米级长度的扫描电镜测量方法通则GB/T 25189-2010 微束分析扫描电镜能谱仪定量分析参数的测定方法GB/T 27788-2020 微束分析扫描电镜图像放大倍率校准导则GB/T 30834-2022 钢中非金属夹杂物的评定和统计扫描电镜法JY/T 0584-2020 扫描电子显微镜分析方法通则JJF 1916-2021 扫描电子显微镜校准规范GB/T 20726-2015微束分析电子探针显微分析X射线能谱仪主要性能参数及核查方法GB/T 25184-2010 X射线光电子能谱仪检定方法DB13/T 1296-2010中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级评定彩色金相法GB/T 13237-2013 优质碳素结构钢冷轧钢板和钢带GB/T 15712-2016非调质机械结构钢GB/T 1591-2018 低合金高强度结构钢GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T 3077-2015 合金结构钢GB/T 32289-2015 大型锻件用优质碳素结构钢和合金结构钢GB/T 3274-2017 碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带GB/T 33084-2016 大型合金结构钢锻件技术条件GB/T 33083-2016 大型碳素结构钢锻件技术条件GB/T 3524-2015 碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带GB/T 37601-2019 合金结构钢热连轧钢板和钢带GB/T 38720-2020 中碳钢与中碳合金结构钢淬火金相组织检验GB/T 41324-2022 耐火耐候结构钢GB/T 4171-2008 耐候结构钢GB/T 5216-2014 保证淬透性结构钢GB/T 699-2015 优质碳素结构钢GB/T 700-2006 碳素结构钢JB/T 9211-2008 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级YB/T 4570-2016 工程机械用耐疲劳结构钢板GB/T 24733-2023 等温淬火球墨铸铁件GB/T 1348-2019 球墨铸铁件GB/T 26648-2011 奥氏体铸铁件GB/T 26655-2022 蠕墨铸铁件GB/T 26656-2023 蠕墨铸铁金相检验GB/T 32247-2015 低温铁素体球墨铸铁件GB/T 3420-2008 灰口铸铁管件GB/T 5612-2008 铸铁牌号表示方法GB/T 7216-2023 灰铸铁金相检验GB/T 8263-2010 抗磨白口铸铁件GB/T 8491-2009 高硅耐蚀铸铁件GB/T 9437-2009 耐热铸铁件GB/T 9439-2023 灰铸铁件GB/T 9440-2010 可锻铸铁件GB/T 9441-2021 球墨铸铁金相检验JB/T 11843-2014 耐磨损球墨铸铁件JB/T 5937-2018 工程机械灰铸铁件通用技术条件JB/T 5938-2018 工程机械球墨铸铁件通用技术条件JB/T 6051-2007 球墨铸铁热处理工艺及质量检验JB/T 7529-2007 可锻铸铁热处理JB/T 7711-2007 灰铸铁件热处理JB/T 7945.1-2018 灰铸铁力学性能试验方法第1部分：拉伸试验JB/T 7945.2-2018 灰铸铁力学性能试验方法第2部分：弯曲试验JB/T 9205-2008 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验JC/T 691-2022 高铬铸铁衬板。
硬质合金金相实验方法及实验结果
硬质合金金相实验方法及实验结果硬质合金是一种金属陶瓷材料，主要由WC-Co或WC-TiC-Co合金组成。
它具有高熔点、高硬度、高耐磨性和比高速钢更高的热硬性等特点，可以在金属切削中代替一般钢制刀具，使用寿命也比钢制品高得多。
硬质合金主要用于制造切削刀具刀头、各种模具、轧棍、矿山及石油钻探工具等。
硬质合金的低倍组织应均匀一致，不允许有黑心、气孔、分层、裂纹及脏污等缺陷。
高倍组织主要观察硬质合金中各相的组成、晶粒的大小、分布情况等，允许有个别粗大的碳化钨相晶粒存在，但不允许有大量堆积或普遍晶粒长大现象。
硬质合金金相试样的制备方法与一般钢铁试样不同。
一般取制品的折断面或者剖面作为金相试样的磨面，若无法破坏和折断，则可取比较有代表性的表面进行检查。
试样制备包括取样和磨制、抛光等步骤。
磨制时要均匀用力，并随时观察，抛光时需使用金刚石粉末和水。
总之，硬质合金的制造和应用已经得到广泛的研究和应用，其性能和用途也得到了不断扩大和深入的探索。
在制造和检测过程中，要注意组织和缺陷的要求，采取适当的制备和检验方法。
温时间过长导致的，需要在制备过程中加强控制。
为了得到光滑的试样表面，我们使用经过研磨的样品，使用细小的小号金刚石粉末进行抛光。
我们使用与研磨相同的抛光布，并确保其清洁。
将小号金刚石粉末均匀涂抹在半径为5cm的圆周上，使用相同的方法进行抛光，直到研磨面非常光亮。
使用100倍物镜的金相显微镜观察，当看到浅黄色的平面且几乎没有划痕或者划痕非常浅的时候，说明抛光成功。
如果划痕很明显，则说明抛光失败，需要继续抛光直到达到成功的标准。
在显微镜下放大100倍观察未经腐蚀的试样，以鉴定孔隙、石墨、污垢和其他缺陷。
我们可以根据分布参考图进行直接对比评定或拍照评定。
使用化学试剂侵蚀或者氧化着色法来显示显微组织。
本实验使用新配的20%铁氰化钾和20%氢氧化钾水溶液的混合液进行腐蚀，腐蚀时间大约为30-60秒，视腐蚀情况而定。
一般磨面用肉眼所见显示为青灰色即基本腐蚀好。
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《硬质合金显微组织的金相测定第3部分：Ti（C,N）和WC立方碳化物基硬质合金显微组织的金相测定》
国家标准编制说明
一、工作简况
1.1任务来源
根据国家标准化管理委员会《国家标准委关于下达2018年第二批国家标准制修订计划的通知》（国标委综合[2018]41号）文及全国有色金属标准化技术委员会《关于转发2019年第一批有色金属国家、行业、协会标准制（修）订项目计划的通知》（有色标委［2019］10号）文的要求，由厦门金鹭特种合金有限公司负责修订国家标准《第3部分：Ti（C,N）和WC/立方结构碳化物类硬质合金的显微组织结构的金相测定》，该项目编号为20184704-T-610。
按计划要求，本部分完成时间为2020年。
1.2《硬质合金显微组织的金相测定第3部分：Ti（C,N）和WC/立方结构碳化
物类硬质合金的显微组织结构的金相测定》简介
硬质合金的显微组织的金相测定是判断硬质合金内部质量好坏的关键指标之一。
本部分规定了仅使用光学或电子显微镜来测定Ti(C,N)类硬质合金和包含其他立方相的WC/Co类硬质合金显微结构的金相测定方法。
此方法主要用于烧结后的硬质合金（烧结碳化物硬质合金或金属陶瓷），此种合金的主要硬质相为无机碳化物和氮化物。
此方法使用截线法来测定晶粒的尺寸和分布。
GB/T 3488《硬质合金显微组织的金相测定》分为四个部分：
——第1部分：金相照片和描述；
——第2部分：WC晶粒尺寸的测量；
——第3部分：Ti（C,N）和WC/立方结构碳化物类硬质合金的显微组织结构的金相测定；
——第4部分：孔隙度、渗碳相和η相组成的描述。
本部分为GB/T 3488的第3部分，本部分使用翻译法等同采用ISO 4499-3：2016 《硬质合金显微结构的金相测定第3部分：Ti（N,C）、WC/立方碳化物类硬质合金显微结构的金相测定》。
本部分为新增的全新内容，很好得补充了老标准的不足之处，且对统一行业内检测方法和判断方法将起着重要的指导作用，对我国总体硬质合金质量的提高有一定的帮助。
1.3起草单位情况和主要工作过程
1.3.1起草单位情况
厦门金鹭特种合金有限公司是享誉国际的钨粉末、硬质合金及精密刀具制造综合企业。
具备年产9000吨/钨粉、碳化钨粉、4000吨合金棒材、1000吨矿用合金、800万支硬质合金整体刀具、4000万支PCB硬质合金微型刀具和1200万片数控切削刀片的综合生产规模。
厦门金鹭特种合金有限公司通过不断的自主创新和科技进步，先后自主实施了包括国家科技攻关计划、国家重点火炬计划、国家重点新产品在内的21项国家级科技计划和2项国家重点技改工程，完成省、市及企业级技术课题300多项，研制和开发出一批具有自主知识产权的先进设备、工艺技术和产品，申请专利109项（已获批66项），形成了一系列具有自主知识产权的钨粉、碳化钨粉、硬质合金材及其精密刀具专有制造技术。
厦门金鹭特种合金有限公司近几年参与国家标准制修订情况：于2011年负责制定了《碳化钨粉安全生产规程》强制性国家标准；于2012～13年负责制定了《硬质合金显微组织金相测定-第1部分金相照片和描述》国家标准；于2014年负责制定了《硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定》和《硬质合金横向断裂强度测定方法》两项国家标准；于2015年负责制定了《硬质合金矫顽磁力测定方法》和《微晶硬质合金棒材》两项国家标准；于2016年负责制定了《硬质合金显微组织的金相测定第二部分:WC晶粒尺寸的测量》；于2017年负责制定了《带圆角圆孔固定的硬质合金可转位刀片尺寸》；于2018年负责制定了《硬质合金圆棒毛坯》。
1.3.2主要工作过程
GB/T 3488-1983《硬质合金显微组织的金相测定》发布至今已有近三十年，随着行业的进步、检测设备升级、对材料科学的认识不断深入有必要对其进行修订。
新修订的GB/T 3488包含四部分，本部分为第3部分：Ti（N,C）、WC/立方碳化物类硬质合金显微结构的金相测定。
为作好本部分的制定工作，厦门金鹭特种合金有限公司成立了专门的《硬质合金显微组织的金相测定第3部分：Ti（N,C）、WC/立方碳化物类硬质合金显微结构的金相测定》国家标准制定工作组，通过技术查询、市场调查等方式对此标准进行了重新审查，对当前测试水平及质量水平进行了充分论证，于2019年6月形成了国家标准《硬质合金显微组织的金相测定第3部分：Ti（N,C）、WC/立方碳化物类硬质合金显微结构的金相测定》草案稿，并发送到业内相关企业征求意见。
二、标准的编制原则、标准的主要内容与论据
2.1标准编制原则
2.1.1符合性
本着与时俱进、切合实际、促进科技进步、满足市场要求，获取最大社会综合效益的基本原则。
本部分严格按照GB/T 1.1-2009《标准化工作导则第一部分：标准的结构与编写规则》编写。
2.1.2适用性
本部分在编制过程中，始终遵循满足用户需求、技术内容合理、检验方法可行的原则，充分考虑生产企业、使用单位及相关各方面的意见和建议。
对国内生产企业的技术进步将产生积极的促进作用，并满足各方的使用需求。
2.1.3先进性
GB/T 3488-1983制定于1983年，随着我国硬质合金行业的不断发展，对其显微组织金相检测的要求也越来越高，为适应国内外生产企业和检测单位检测的需要，需对老国标进行修订。
本部分为GB/T 3488第3部分，使用翻译法等同采用ISO 4499-3:2016，本部分为新增的全新内容，很好得补充了老标准的不足，且对统一行业内检测方法和判断方法起着重要的指导作用。
2.2确定标准主要内容的论据
新修订的GB/T 3488包含四部分，本次修订内容为GB/T 3488 第3部分：Ti（N,C）、WC/立方碳化物类硬质合金显微结构的金相测定。
本部分适用于使用光学或电子显微镜来测定Ti(C,N)类硬质合金和包含其他立方相的WC/Co类硬质合金显微结构的金相测定方法。
2.2.1本部分修订稿与国际标准ISO 4499-3：2016的主要差异：
本部分修订稿使用翻译法等同采用ISO 4499-3：2016《硬质合金显微组织的金相测定第3部分：Ti（N,C）、WC/立方碳化物类硬质合金显微结构的金相测定》。
为便于使用，做了下列编辑性修改：
——用“本部分”代替“本国际标准”；
——用小数点“.”代替作为小数点的逗号“，”；
——删除国际标准的前言。
2.2.2本部分修订稿与老国标GB/T 3488-1983的主要差异：
本部分内容为全新内容，很好地补充了GB/T 3488-1983的不足。
主要技术内容如下：
1)增加使用光学或电子显微镜来测定Ti(C,N)类硬质合金和包含其他立方
相的WC/Co类硬质合金显微结构的金相测定方法；
2)增加如何辨别和测量相关特征的描述；
3)新增了使用截线法来测定晶粒的尺寸和分布的内容；
4)将原标准中与ISO 4499-3:2016有差异的部分修改为一致。
2.2.3本部分业内企业验证过程：
2019年6月，厦门金鹭特种合金有限公司协同崇义章源钨业股份有限公司、广东省材料与加工研究所和广东省工业分析检测中心，对同一式样进行了测试验证，四方的测试结果如下。
表1 式样材料描述
照片1 照片
2
照片3 照片4
表2 厦门金鹭特种合金有限公司验证结果
表3 崇义章源钨业股份有限公司验证结果
表4 广东省工业分析检测中心验证结果
表5 广东省材料与加工研究所验证结果
编制小组调研了相关技术资料，收集、分析了近年来测试数据，总结了测试经验和教训，形成了相应的检测方法。
标准对检测方法、所用设备、方法条件、试样、实验步骤、结果计算及实验报告等进行了详细表述。
三、标准水平分析
3.1采用国际标准和国外先进标准的程度
本部分等同采用 ISO 4499-3:2016 《硬质合金显微组织的金相测定第3部
分：Ti（N,C）、WC/立方碳化物类硬质合金显微结构的金相测定》。
3.2国际和国外同类标准水平的对比分析
本部分是根据我国实际检测情况制定的，等同采用 ISO 4499-3:2016 《硬质合金显微组织的金相测定第3部分：Ti（N,C）、WC/立方碳化物类硬质合金显微结构的金相测定》，适合我国国情，标准简练、操作性强，其整体内容达到国际先进水平。
3.3与现有标准及制订中的标准协调配套情况
本部分与现有制订中的标准无交叉重复。
3.4涉及国内外专利及处置情况
本部分没有涉及国内外专利。
四、与有关的现行法律、法规和强制性国家标准的关系
本部分与有关的现行法律、法规和强制性国家标准具有一致性，无冲突之处。
五、重大分歧意见的处理经过和依据
无。
六、标准作为强制性或推荐性标准的建议
建议作为推荐性国家标准发布实施。
七、贯彻标准的要求和措施建议
无。
八、废止现行有关标准的建议
本部分发布后代替GB/T 3488-1983《硬质合金显微组织的金相测定》。
九、其他应予说明的事项
无。
十、预期效果
本部分的修订实施有利于提高硬质合金显微组织的金相测定的测量准确度、可比性、一致性。
修订后的标准充分反映了当前国内各生产企业的检测技术水平，便于生产，宜于应用。
《硬质合金显微组织的金相测定第3部分》标准编制组
2019-07-12。