SMT工厂新机种导入效率提升二_百度文库讲解
新产品导入流程(SMT)更新版
1. 目的通过规划手机部各种新产品的导入作业流程，保证新产品顺利导入，提高效率，确保产品品质和客户要求。
2. 适用范围适用于手机板卡部新产品的导入。
3. 权责：3.1物控部：负责物料和计划的安排。
3.2工程部：负责主导统筹新产品导入工作。
3.3生产部：严格按本流程要求做好新产品导入各项工作。
3.4品质部：监督好新产品导入各项工作执行状况。
4. 定义：4.1新产品：从未在生产线生产过的产品或者连续3个月没有生产的产品。
5. 管理流程序号流程职责工作要求相关文件/记录12 物控部 1.物控确认客户提供的工艺要求资料是否完整。
（工艺资料包括：BOM清单、工程更改、测试要求、产品工艺要求、检验规范、PCB丝印图、GERBER文件等资料）2.物控将资料确认好后，将相关资料和产品工艺要求给到工程部对口IE核对。
3物控部工程部IE品质部物控部1.试产前沟通会由物控部通知，跟线IE主持会议。
2.物控部召集客户、工程、品质、物控对口人员到会。
3.会议上由物控人员介绍参会人员,让客户与参会人员相互认识建立起工程、品质、物控对口关系。
4.工程提出产品的工艺要求和检测标准等给客户确认。
5.IE对不明资料和工艺要求提出意见。
6.品质部沟通确认检测方法。
7.物控部确定物料到料时间。
客户资料确认试产前沟通会开始4工程部IE品质部1.IE对客户的工艺文件和技术参数要求进行核对,并确认是否正确和全面。
对不明的资料跟客户工程对口人确认。
2.品质部对检验标准再次确认是否正确和全面，有差异时和客户品质人员联系确定。
5工程部IEDCC 1.工程部IE将核对好的资料（BOM单）给DCC。
200PCS以下的以外部BOM形式发放，200PCS以上的需转成内部BOM形式发放。
200PCS以内使用临时SOP2.DCC及时将资料受控分发给相关使用部门（工程、品质、生产），并各自在《文件发放与回收记录》表中签字。
《BOM表》《文件发放与回收记录》6物控部工程部品质部生产部1.①物控部制定并发出《合同订单状况评审表》并给相关部门进行会签或集中讨论确定。
提升SMT生产线效率的方法和措施
提升SMT生产线效率的方法和措施发布时间：2021-05-21T06:54:19.685Z 来源：《中国科技人才》2021年第8期作者：胡二彬[导读] 汽车制造业一直以来都是世界上规模最大、最重要的基础产业之一，以中国为代表的发展中国家居民消费水平近年来一直处于快速上升阶段，再加上各个经济体纷纷出台了鼓励汽车消费的政策，近年来汽车不断走低的价格导致了汽车零部件厂商的成本压力越来越大。
江淮汽车集团股份有限公司发动机分公司安徽合肥 230601摘要：对于SMT生产厂商来讲，要想在激烈的竞争中取胜，最重要的是使生产线发挥最大的效率，提高合格产品的产量。
根据不同的产品实际，选择不同的优化方法，或者多种优化方法结合使用，经过努力和发展，取得卓越的业绩，并为成长中的我国汽车工业做出了贡献，已成为汽车市场汽车电子和电子机械产品。
对于生产效率的提高来说，这仅仅是其中的一部分，更多的时候要依靠科学的管理，优秀的操作工，良好的设备维护与保养等环节来共同实现，最终使公司在激烈的社会竞争中立于不败之地。
关键词：SMT；发动机；生产线平衡汽车制造业一直以来都是世界上规模最大、最重要的基础产业之一，以中国为代表的发展中国家居民消费水平近年来一直处于快速上升阶段，再加上各个经济体纷纷出台了鼓励汽车消费的政策，近年来汽车不断走低的价格导致了汽车零部件厂商的成本压力越来越大。
世界主要汽车零部件厂商在高端汽车零部件领域的竞争越来越激烈，低端汽车零部件领域被视作市场后入者的中国本土汽车零部件厂商不断蚕食。
同时，由于市场和客户需求呈现多样化的趋势，汽车零部件的多品种小批量的趋势越来越显著。
汽车新技术的迭代速度比以往任何时刻都快，汽车产品的生命周期和以前相比变短，而客户响应速度却要变快。
传统的刚性大批量生产模式已经无法适用于当今汽车零部件的生产。
一、发动机生产工艺1、表面工艺SMT 的特点：组装密度高、电子产品体积小、重量轻，元件的体积和重量只有传统插装元件的 1/10 左右，一般采用 SMT 之后，电子产品体积缩小 40%-60%，重量减轻 60%-80%。
SMT生产线新产品导入浅谈
SMT生产线新产品导入浅谈【摘要】由于缺乏SMT生产现场经验, 研发人员设计的PCB 进入试产环节时,经常发现各种问题影响生产效率或产品质量，甚至不能上线.很多SMT专家对可制造性设计,有系统的、全面的研究和介绍.但是我们仍然悲哀的发现,科研产品向生产转化的过程中,出现了太多的“低级错误”.再改版再生产,不但增加了额外的成本,而且失去了抢占市场的先机.除了PCB可制造性设计问题,我们还经常发现其他诸多因素，比如：物料信息不清,工艺信息模糊，工艺更改信息传达不及时等等。
这些因素，分别会造成如下问题：准备工作重复、生产频繁被中断、生产错误、返修、耽搁货期等，不但增加了物料成本、人工成本、市场占有成本,同时影响产品质量，降低可靠性，延长生产周期。
本文从SMT生产实践出发，总结归纳出SMT生产线新产品导入前期出现的常见问题，希望可以供给PCB设计工程师以作参考，能够在PCB设计时提前考虑。
同时也供生产线参考，预见生产过程中可能存在的部分问题并避免。
研发产品设计缺陷PCB的要求贴装元件及包装工艺信息生产相关文件。
一、PCB设计注意事项PCB工程师如果不清楚SMT 生产线产品生产过程和工艺流程，在他的设计中，就可能不会考虑PCB在生产线上流转所必须的设计元素。
一般而言，生产线是自动化生产线，PCB通过传送轨道进入生产设备。
简单讲，是丝印→贴片→回流三个主要工艺过程。
因为要适应设备的工作，现在把影响生产的PCB设计常见缺陷归纳如下：1. PCB板尺寸目前常见丝印机（以DEK丝印机为例），可以使用的最大网板外框是29英寸见方（736 mm *736mm），可以印刷的最大范围是510mm *508mm，通常的电子产品一般不会大于这个范围，都能满足。
但是，丝印机的两个轨道，可以调节的最小间距是50 mm,所以PCB的一对长边最短不能小于50 mm.如果小于，就需要做成拼板，否则无法进入设备进行自动生产。
小于100mm的PCB,也建议做成拼板，拼板的尺寸最好为350mm以内，长宽比为3：2左右。
SMT教学讲解课件.
SMT教学讲解课件.一、教学内容本节课我们将学习SMT（SurfaceMount Technology，表面贴装技术）的基本知识。
教学内容主要依据《电子工艺与设备》第五章第三节，详细内容包括：SMT的概述、特点、主要工艺流程、常见元件及其应用、焊接技术以及质量控制。
二、教学目标1. 让学生了解SMT的基本概念，掌握其主要工艺流程。
2. 培养学生识别和运用常见SMT元件的能力。
3. 使学生掌握SMT焊接技术，提高实践操作能力。
三、教学难点与重点教学难点：SMT元件的识别与应用、焊接技术的掌握。
教学重点：SMT的主要工艺流程、质量控制。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、SMT样品、元件、焊接设备。
2. 学具：笔记本、笔、放大镜、万用表。
五、教学过程1. 导入：通过展示SMT样品，引发学生对表面贴装技术的兴趣。
2. 理论讲解：（1）介绍SMT的概述、特点。
（2）详细讲解SMT的主要工艺流程，包括印刷、贴片、焊接、清洗、检测等环节。
3. 实践操作：（1）展示常见SMT元件，让学生通过放大镜观察，识别并了解其应用。
（2）示范SMT焊接技术，让学生动手实践，提高操作能力。
4. 例题讲解：讲解一道关于SMT工艺流程的例题，让学生巩固所学知识。
5. 随堂练习：设计一些关于SMT元件识别和焊接技术的练习题，让学生当堂完成。
六、板书设计1. SMT概述、特点2. SMT主要工艺流程印刷贴片焊接清洗检测3. 常见SMT元件及应用4. SMT焊接技术5. 质量控制七、作业设计1. 作业题目：（1）简述SMT的主要特点。
（2）列举三种常见SMT元件，并说明其应用。
（3）简述SMT焊接过程中的注意事项。
2. 答案：（1）SMT的主要特点：元件体积小、安装密度高、可靠性高、抗干扰能力强、生产效率高、成本低。
（2）常见SMT元件：电阻、电容、电感；应用：电阻用于限流、分压、滤波等；电容用于滤波、耦合、旁路等；电感用于滤波、储能等。
SMT工厂成功导入新产品的要素与方法
作者：杨根林东莞东聚（Primax）电子电讯制品有限公司SMT厂SMT工厂成功导入新产品的要素与方法摘要当前的电子产品制造及SMT加工企业，主要是采用委托代工（OEM）、委托设计与制造（ODM）或两者兼用的生产经营方式。
电子产品的日益纷繁复杂、快速地更新换代和技术指标不断攀高，无论是对于OEM还是ODM产品，SMT新品导入（NPI）都不可等闲视之。
虽然OEM产品在做新品导入时相对简单，此类产品的设计、制程工艺通常已然成熟且受客户限定；但ODM产品则不然，在产品设计与制程工艺优化方面大有可为。
ODM新品导入，不仅要求代工企业的研发人员（R&D）具有较高水平的研发能力，也要求NPI工程师具备较为全面的SMT专业技能，大家必须熟练掌握新产品的制程设计与制程管制的要素与方法。
在新品导入过程中，NPI工程师是R&D与SMT工厂端之间的桥梁，也是试产的窗口与主导者。
NPI 工程师依照工厂设计与制程工艺流程，运用项目管理手段和专业知识，在品质、工程和制造等部门的配合支持下，努力使新产品最小成本最短期内进入量产，同时达成工厂生产的质量和效率目标要求，并获得客户的满意。
一个新产品从开发设计到正式投产制造，通常说来需要经过方案设计评审、图样审定与样机制作、产品验证制作、小批量试生产、产品成熟度验证（MVT）以及正式量产(MP)等若干阶段。
不过，倘若R&D研发水平较高、经验丰富，同时NPI工程师主导得当，则试产阶段中的许多验证可以合并因而流程可以大大缩短。
要做好新产品导入，首先我们需了解新产品研发和试产的基本流程，它分为产品制程设计与制程管制（PD&PC）两部份，参考图表1。
图表1、新产品导入的基本流程与制程工艺管制梗概新产品在设计阶段PDP (Product Design Phase)通常由R&D主导，在SMT工厂端NPI工程师领导试产小组成员全力协助配合；为了较好地完成样品的制作与性能验证，在图样或原型（Mockup）设计审定之初，便需展开最优化设计（DFX）分析。
SMT工厂新机种导入效率提升二.
SMT工厂新机种导入.众所周知,SMT工厂的发展已经有几十年的历史了,从最早的AI插件到后来的贴装工艺,从之前的品种单一的大量生产到目前的多品种小批量生产,SMT产业经历了翻天覆地的变化,由于目前的生产模式是以多品种小批量为主流,所以SMT 工厂遇到的一个共同的课题就是：对于新产品的导入，如何缩短导入时间和品质控制？那么在这里就和大家探讨一下如何缩短新机种导入的时间,提高新机种导入的效率案例该客户是一家台资工厂。
改善前，新产品导入时间很长，大约为4个小时，根据我们的现场调查发现，主要的问题点为：1、新产品导入流程不合理，在切换的时候，还发现有一些材料未提前准备充分，延长了产品切换的时间；2、在新产品导入时，作业人员对作业内容不明确，发生重复操作的现象，致使现场人员作业效率低下。
3、整个新产品导入过程中，未有一个统一的主导人员，缺少对整个导入过程的控制。
各个部分未协调开展工作。
课题分析：对于新机种的导入，可以分为3个阶段进行控制，分别是新机种导入前、新机种导入中和新机种导入后。
对于提升新机种的导入效率，就是在新机种的导入前和导入中了。
接下来，我们看看在机种导入前要做哪些工作呢？对于该客户来讲，新机种导入所涉及到的相关部门如下图所示：各个部门负责的工作如下：资材部：主要负责计划与材料①生计：从业务处得到新机种导入时间，及出货时间，并安排出合理的试产计划。
并通知到各部门负责人员。
②生管：接到试产计划后，及时跟踪物料情况，并准备妥当，发料到生产部。
工程部：主要负责新产品导入实施细节工作二、新机种导入过程介绍：新机种导入前准备==>新机种导入中==>新机种导入结束后检讨(即:事前、事中、事后)。
a.新机种导入前准备：对于新机种导入工作，我们首先要明确：我们导入的产品涉及的部门和需要我们提前准备的工作，例如图a就是某企业新机种导入所涉及到的相关部门。
（图a）有了明确的组织架构,就可以清楚的知道参与新机种导入的部门和人员,在事前准备这个过程当中,需要各个部门提前进行准备工作,在准备这些具体工作之前,需要有产前会议,将各个需要准备的事情一一落实下去,并制作check list 进行检查确认,如图b.(图b)在试产前会议召开讨论以后确定好了各个部门应该准备的东西，然后制作出一份check list，进行检查最后所有部门准备全部完成便可以正式开始新机种导入。
如何提高SMT生产效率
如何提高SMT生产效率如何提高SMT生产效率第一阶段的报告：《SMT提高效率小组》为提高SMT生产效率，成立了提高SMT效率小组，小组进行了首次讨论，提出了一些提高SMT效率的改进意见及方案，具体如下：1.关于生产计划问题：相同产品在短时间内分成几个定单，增加转线时间。
2.关于贴片程序优化问题：由于公司产品近千种，需要大量的时间及精力对其程序优化，一个程序员是远远不够的，基于上述考虑，决定增加一名工程师进行这一工作，使程序尽量优化，从而使生产效率提高。
3.关于设备状态及备件管理问题：为减少设备故障及待备停机时间，车间内部成立设备组，对设备进行维修、维护与保养。
4.关于试制问题：公司的各个事业部试制、实验、小批量、材料试用甚至样板都在SMT生产线上加工，这些产品大多存在一些问题，有的虽然工艺评审不合格，但由于此产品定单紧急或者材料已经购回（如PCB板已加工，改板造成报废）等其它特殊原因，生产必须克服生产，必然影响SMT生产效率。
5.关于材料包装形式问题：管式包装适用于小批量机贴、手工贴装和实验室使用，对于批量产品，影响贴片机生产效率。
6.关于提高转线速度问题：由于各主操作工水平参差不齐，导致转线速度有的较慢，现车间内部每班专门提拔一名技术熟练人员协助转线，提高设备使用效率。
第二阶段的报告为：《SMT提高效率小组》4月20日，SMT提高效率小组召开第二次会议，要求下功夫解决影响生产效率的各项因素，把提高SMT效率作为一件大事来抓，并对第一次会议所提出的改进意见及方案提出如下要求：1.要求小组人员端正态度、提高认识，效率是肯定可以提高的。
2.针对第一次会议所提意见和方案，要求小组人员确立目标，整体目标确定后，要将目标详细分解，落实到责任人，并规定完成时间，分步分序完成。
3.SMT效率的提高，牵涉到其它部门不能解决的，由领导小组协调解决。
4.找出差距，改进永无止境。
5.加强自我学习及内部交流，加强培训工作。
最新提高SMT贴片机直通率(500PPM)教学讲义ppt课件
零件管制
度 格 暢 曲 高 移 养 不当
回
预速 热回 轨 温 热度 风流 道 度
流 焊
不太 对时 有 设
无尘布使用次数过多 印刷连点后用刀片拨錫
机器保养 生产工艺
印 刷 机 压力 印刷 脱模 清洁 真
太大 速度 方式 方式 空
足快 流间 异 定 过太 物 不 快长 当
连
钢网储存
缺乏教育训练 缺乏品质意识
产品不良PPM为3′294，下面对9′336不良点进行统计分析如下：
修点/点检 S1 S2 作业日报表
日期
型号名
投入数
总点数
不良率 不良 （PPM） 点数
不良内容（点数）
担当者
少锡 偏移 连点 立碑 漏件 漏焊 锡球 起皮 错件 其它
12月12日 17A-32S
7910 941290 1940
1826 842 23 866 32 30 15
8
0
0
10 何菊华
12月12日 9A-111J
2002 234234 4274 1001 942 6
23 10
4
8
3
0
0
5 何菊华
12月15日 17S-1-0603 2703 340578 5132
1748 834 15 832 23 20 12
4
0
0
8 何菊华
12月15日 9B-103Q
3218 376506 4271
0
0
各个不良项的不良PPM
1727 20 1469 26 20 16
7
0
0
备注：点数定义：电容电阻为2点，三极管为3点，16脚IC为16点，如IC 3支脚连锡不良记录为3点
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SMT工厂新机种导入.众所周知,SMT工厂的发展已经有几十年的历史了,从最早的AI插件到后来的贴装工艺,从之前的品种单一的大量生产到目前的多品种小批量生产,SMT产业经历了翻天覆地的变化,由于目前的生产模式是以多品种小批量为主流,所以SMT工厂遇到的一个共同的课题就是：对于新产品的导入，如何缩短导入时间和品质控制？那么在这里就和大家探讨一下如何缩短新机种导入的时间,提高新机种导入的效率案例该客户是一家台资工厂。
改善前，新产品导入时间很长，大约为4个小时，根据我们的现场调查发现，主要的问题点为：1、新产品导入流程不合理，在切换的时候，还发现有一些材料未提前准备充分，延长了产品切换的时间；2、在新产品导入时，作业人员对作业内容不明确，发生重复操作的现象，致使现场人员作业效率低下。
3、整个新产品导入过程中，未有一个统一的主导人员，缺少对整个导入过程的控制。
各个部分未协调开展工作。
课题分析：对于新机种的导入，可以分为3个阶段进行控制，分别是新机种导入前、新机种导入中和新机种导入后。
对于提升新机种的导入效率，就是在新机种的导入前和导入中了。
接下来，我们看看在机种导入前要做哪些工作呢？对于该客户来讲，新机种导入所涉及到的相关部门如下图所示：各个部门负责的工作如下：资材部：主要负责计划与材料①生计：从业务处得到新机种导入时间，及出货时间，并安排出合理的试产计划。
并通知到各部门负责人员。
②生管：接到试产计划后，及时跟踪物料情况，并准备妥当，发料到生产部。
工程部：主要负责新产品导入实施细节工作二、新机种导入过程介绍：新机种导入前准备==>新机种导入中==>新机种导入结束后检讨(即:事前、事中、事后。
a.新机种导入前准备：对于新机种导入工作，我们首先要明确：我们导入的产品涉及的部门和需要我们提前准备的工作，例如图a就是某企业新机种导入所涉及到的相关部门。
（图a）有了明确的组织架构,就可以清楚的知道参与新机种导入的部门和人员,在事前准备这个过程当中,需要各个部门提前进行准备工作,在准备这些具体工作之前,需要有产前会议,将各个需要准备的事情一一落实下去,并制作check list 进行检查确认,如图b.(图b在试产前会议召开讨论以后确定好了各个部门应该准备的东西，然后制作出一份check list，进行检查最后所有部门准备全部完成便可以正式开始新机种导入。
b.新机种导入过程：在现场进行新机种的导入工作最重要的一点就是相关人员要始终在现场，处理随时可能会出现的问题，要第一时间发现问题，第一时间做出相应的改善对策。
此外每个人负责的工作要明确，最好是在发生问题之前就已经做好相应的预防工作，减少问题发生的几率，缩短处理问题的时间。
c.新机种导入结束后检讨：在新机种导入结束后虽然SMT现场的生产工作结束了，但是对于整个新机种导入过程中发现的问题却仍然没有得到解决，所以我们要对整个过程中发现的问题进行检讨，问题包含的方面有很多，例如：工艺参数不合理，PCB设计不合理，原材料使用不合理等等。
在详细的检讨过后将所有发现的问题提出有效的改善方案和改善建议，然后在下次新机种导入过程中尽量避免类似的问题再次发生。
三、如何缩短新机种导入的时间，提高效率：如何缩短新机种导入的时间是许多工厂为之头痛的问题，这里简明扼要的阐述一下缩短新机种导入时间的改善策略。
首先我们要明确，缩短新机种导入的时间主要是指在现场导入过程的时间缩短，减少不必要的停止等待时间。
其具体包括以下几个方面：1）人员作业管理效率化，减少人员作业过程中的时间浪费。
例如：在我们（松下电器机电中国有限公司FA事业所CSE部SE课）其中一家客户，在新机种导入过程当中，通过观察和量测发现每次新机种导入需要3个小时的时间，其中由于人员作业以及相应的管理都没有达到标准化效率化导致在新机种导入过程中浪费的时间达到了1个小时10分钟。
其中人员作业不标准包括，操作员在清洁网板的时候没有按照作业标准进行清洗的确认工作，导致在试印刷过程中发现存在锡少问题，所以再次清洗网板，此过程中浪费的时间为30分钟。
操作员在接料过程发现有接料没有按照标准SOP进行作业，而后在试贴装过程中存在有接料不良导致的设备吸着不良，此过程中浪费的时间为10分钟一共发生了4次，总的浪费时间为40分钟。
通过上面两个问题的检讨和改善，可以使得原来的新机种导入从3小时降低为1小时50分钟。
提升比率为：38%，提升效果非常明显。
2）操作流程标准化，减少或者消除由于作业流程不够明确而造成的时间浪费，效率下降......例如：在我们（松下电器机电中国有限公司FA事业所CSE部SE课）另外一家国内客户，在新机种导入过程当中，花费的时间是4个小时，其中作业流程不明确而导致的时间浪费是2个小时。
主要原因是在作业流程上不够明确，其中包括：试产人员没有第一时间到达现场，导致生产线停止生产等待。
物料确认是否到位不够及时，导致物料到达SMT生产现场时间延误。
LCR首件量测时间太长，原因是一个测量员测量时间太久，生产线无故等待时间过长。
负责人不明确，现场相关人员在出现问题的时候不知道应该找谁，联络谁，时间严重浪费......上面列出的仅仅是重要浪费时间的问题点，还有很多小的时间浪费这里就不再一一叙述了，其中上面的4点重要的浪费时间总和为2小时，然后经过现场观察以及改善方案，规范化新机种导入的流程以后，上面的4个主要问题点得到改善，目前新机种导入的时间为1小时40分钟。
通过改善目前新机种导入时间与原先的新机种导入时间相比提升了58.3%，时间缩短多达2.33小时，改善效果明显。
3）设备现场调试，参数制定的时间缩短，包括印刷机的参数设定时间缩短，贴装设备的示教时间缩短，回流焊参数调节时间缩短以及AOI参数调节时间的缩短......例如：在我们（松下电器机电中国有限公司FA事业所CSE部SE课）一家日系中国客户，在新机种导入过程当中，花费的时间是2个小时。
主要问题是在设备参数设定等环节上存在时间上的浪费。
其中包括以下几个方面：印刷参数调节，sopport pin改善等方面。
贴装设备的吸着位置示教，贴装位置示教等方面的改善。
回流问题参数设定的改善。
通过改善目前新机种导入时间与原先的新机种导入时间相比提升了25%，时间缩短多达30分钟，改善效果显著。
通过以上3个方面来提高新机种导入的效率缩短新机种导入的时间，最终能够真正的达到新机种导入高效率，高质量。
让我们能够清楚的看到缩短新机种导入的时间应该如何操作，从哪些方面可以有效准确的把握时间是非常重要的。
四、综述通过上面的介绍我们可以清楚的认识到，如何缩短新机种导入的时间，作为一个管理者是如何准确的把握新机种导入时间的，通过下面的一个关系图可以帮助我们加深理解，如图c。
（图c）通过上面关系图的介绍我们可以了解对于总体的新机种导入前导入后我们应该注意什么样的问题，以及用什么样的方法进行有效的把握。
尽管在客户当中改善新机种导入效果明显，但是在这里叙述的只是多家SMT工厂共同遇到和解决的问题，如果需要具体的改善措施和内容则是必须在SMT现场进行实地的观测和调查，详细的得出数据后进行分析而得到的。
所以这里建议大家在今后的新机种导入改善活动当中要考虑实际工厂的情况和问题然后结合本篇文章所叙述的内容进行改善，最后希望大家在实际的改善当中都卓有成效。
首先给大家介绍我们其中的一家客户改善事例......客户在改善之前,新机种导入的时间为3小时.主要问题是:(1新机种导入前流程混乱,现场人员作业效率低下,重复性作业非常多,导入过程中先后顺序没有明确.(2相关人员现场作业统筹不明确,每一个相关人员不清楚到底自己需要做的工作有哪几项,先做什么,后做什么不清楚,不明白.图a是当时在客户处现场观察新机种导入过程中每个环节所花费的时间,从图中我们可以看出,当时浪费时间较多的程序是在装料/接料/上料确认环节,浪费的时间有60分钟......图a图b责任当时在现场观察相关人员作业等情况,从图中可以看出在作业过程中人员的移动轨迹,非常杂乱,导致人员在每个工序/每个环节的作业当中效率非常低下,时间浪费非常之大.(图b三.改善方法首先改善在现场发现的第一个问题“(1新机种导入前流程混乱,现场人员作业效率低下,重复性作业非常多,导入过程中先后顺序没有明确.”相应的改善方法有下面几点.(1制作一份新机种导入的作业流程,每个人员在什么时候先做什么事情全部规定下来,然后该项工作完成以后需要做什么工作全面清楚的规定下来,这样做带来的好处是可以清楚的看到现场在新机种导入过程中每个人的工作内容是否和流程规定的相符合,同时每个人员也同样能够明确切换过程中自己所担当的角色,应该做的事情,从制度上面理顺整个流程的各个环节.(2制作一份check list反复进行切换过程中进行检查,保证每个相关责任人第一时间到达现场,第一时间参与新机种导入工作,保证新机种导入工作的顺利进行,例如:“网板是否确应经放在SMT现场,是否已经经过确认.”等等工作内容.同时在每次新机种导入过程当中进行具体的统一调度工作,反复演练最后达到理想的效果.四.改善后实际效果(图e经过反复的演练和调整 , 目前该客户的新机种导入时间平均缩短 50 分钟 , 提升 28% 提升效果显著 , 包括各个工作的顺序的改变 , 如图 e 介绍的导入过程中的顺序 , 与开始介绍的图 a 相比有了明显的差别 ,这一点我们可以从回流焊温度调整和测试的顺序我们就可以明显的看出其测试的顺序有了明显的差别 .(图e其次我们同过现场的观察 , 每个操作人员的移动轨迹 , 移动的路线和作业工位的移动顺序 , 我们可以看到 , 目前现场的作业顺序较之前相比有了明显的变化 , 每个操作人员、每个技术人员都清楚明白自己第一步应该做什么，第二步应该做什么 ......(图f通通过图 f 和图 e 的对比我们明显的看出变化的差异在哪里 , 例如在更换车之前的物料准备方面 , 我们就可以看出对于之前的物料车备料是混乱的 , 每个人负责几台物料车不清楚 , 而现在我们可以看到物料车备料是有明确顺序和规定的 ...... 类似的作业改善还有很多 , 这里就不一一叙述了 .。