04-1合理选择切削用量1
合理选择切削用量
16
课堂实训——选择切削用量
机械制造基础
3）确定切削速度 vc 根据已知条件和已确定的 ap 和 f 值，由P139-140页表得切削速度 vc 130～160 m/min。由于该轴为
细长轴，应选取较小的切削速度，因此切削速度 vc 130 m/min。计算机床转速为
n 1 000vc 1 000 130 1 035 r/min πd 3.14 40
70～80
背吃刀量 ap/(mm)
2～6 进给量 f /(mm/r)
0.3～0.6
切削速度 vc /(m/min)
100～120 90～110 70～90 70～90 50～70 60～80 60～70
6～10
0.6～1
70～90 60～80 50～70 50～70 40～60 50～70 50～60
0.4～0.7 0.6～0.9
0.4～0.6
跳到 P144
5
二、进给量的选择
机械制造基础
续表
铸铁及 铜合金
16×25
20×30 25×25
40
0.4～0.5
60
0.6～0.8
0.5～0.8
0.4～0.6
100
0.8～1.2
0.7～1
0.6～0.8
0.5～0.7
400
1～1.4
1～1.2
0.8～1
0.6～0.8
寸为 46 mm×350 mm，加工尺寸为 39 mm×300 mm。在普通卧式车床CA6140上加工，使用焊接式硬
质合金YT15车刀，刀杆截面尺寸为16 mm×25 mm，刀具几何参数为
o 15，o 8，r 75， s 0，rε 1 mm，br1 0，
简述切削用量的选择原则
简述切削用量的选择原则
切削用量是指切削过程中的切削量，其中包括材料每次切削量与材料总切削量。
为了提高切削加工效率，正确的切削用量具有重要的意义。
首先，切削用量的选择原则认为，切削量要恰当，不宜过大或过小，最佳的切削部分为所需的切削部分，不要给工作件增加不必要的切削量，以节约原料和加工时间。
其次，可根据材料属性、加工精度、切削刃型以及刀具刃长度等选择恰当的切削用量。
切削用量的选择应以实际的刊削效果为准，不能过大或过小。
最后，建议切削用量应满足三个要求：第一，保证加工精度；第二，保证切削性能；第三，保证切削效率。
其中，切削精度越高，则切削量越小；切削效率越高，则切削量越大，但要与切削力和切削速度均衡把握。
在实际切削过程中，确定切削用量主要考虑：一是要考虑材料特性，如材料的硬度、强度等，根据材料性能分析选择合适的切削量；二是要考虑刀具的性能，如刀具的刃长、刃形、刃口角等特性，根据刀具的性能来确定每次切削量及总切削量；三是要考虑加工条件，如切削速度、切削深度等，根据实际加工条件确定合适的切削量；四是要考虑机床的功率，该功率能够支持的最大切削量，过大的切削量有可能导致机床超负荷，从而影响加工效率。
以上便是切削用量的选择原则，在实际切削过程中，需要综合考虑材料、刀具以及加工条件，选择最佳切削用量以提高加工效率，同
时节约切削原料，以降低切削成本。
切削用量的选择
进给量的选择： 进给量的选择：
背吃刀量选定后，应该再选择进给量f 背吃刀量选定后，应该再选择进给量f。 粗加工时，由于作用到工艺系统上切削力较大， 粗加工时，由于作用到工艺系统上切削力较大， 进给量的大小受到下列因素的影响：机床进给量的大小受到下列因素的影响：机床-刀 工件系统的刚度；机床进给机构的强度； 具-工件系统的刚度；机床进给机构的强度； 机床有效功率与扭矩；以及刀尖的强度。 机床有效功率与扭矩；以及刀尖的强度。一般 情况下，根据刀具的刃磨角度， 情况下，根据刀具的刃磨角度，进给量的大小 以断屑为标准。 以断屑为标准。 半精加工和精加工时， 半精加工和精加工时，主要受工件表面粗糙度 的影响。一般选择比较小的进给量。 的影响。一般选择比较小的进给量。
切削速度Vc的选择： 切削速度Vc的选择： Vc的选择
具体确定Vc时一般根据以下原则： 具体确定Vc时一般根据以下原则： Vc时一般根据以下原则 粗车时，背吃刀量及进给量均较大， 1、粗车时，背吃刀量及进给量均较大，因此 选择较低的切削速度；精车时， 选择较低的切削速度；精车时，应选择较高的 切削速度。 切削速度。 工件的加工性较差时， 2、工件的加工性较差时，应选择较低的切削 速度。如灰口铸铁， 速度。如灰口铸铁，而加工铝合金及铜合金时 选择较高的切削速度。 选择较高的切削速度。 3、刀具材料加工性能较好时，切削速度应选 刀具材料加工性能较好时， 择的较高， 择的较高，因此硬质合金刀具应比高速钢刀具 切削速度高很多。 切削速度高很多。
三、切削用量三要素的选择
背吃刀量ap的选择： 背吃刀量ap的选择： ap的选择 背吃刀量应根据工件的加工余量来确定。 背吃刀量应根据工件的加工余量来确定。粗加 工时，除留下精加工余量外， 工时，除留下精加工余量外，一次进刀应尽可 能切除全部余量。当加工余量较大， 能切除全部余量。当加工余量较大，工艺系统 刚性较低，机床功率不足， 刚性较低，机床功率不足，刀具强度不够或断 续切削冲击振动过大时，可分多次走刀。 续切削冲击振动过大时，可分多次走刀。切削 表面层有硬皮的铸锻件时，应使ap ap大于硬皮层 表面层有硬皮的铸锻件时，应使ap大于硬皮层 的厚度，以保护刀尖。 的厚度，以保护刀尖。 在中等功率的车床上，粗加工的ap一般选择4 ap一般选择 在中等功率的车床上，粗加工的ap一般选择45mm,半精加工时选择0.5-1mm,精加工时选择 半精加工时选择0.5 5mm,半精加工时选择0.5-1mm,精加工时选择 0.1-0.2mm。 0.1-0.2mm。
切削用量及选择
d1=M-2h
精选版课件ppt
33
4．分段切削背吃刀量
如果牙型较深，螺距较大，可分几次进给。每次进给 背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规 律分配。
螺纹分段切削示意图
常用螺纹切削进给次数与背吃刀量可参考表3-7～表3-9
精选版课件ppt
34
总结
1. 切削用量确定的步骤
背吃刀量的选择 →进给量的选择→切削速度的确定→校验 2. 提高切削用量的途径
30
三、螺纹车削切削用量的确定
1．主轴转速
因数控机床系统和结构等原因，车削螺纹时主轴的 转速有一定的限制，该限制因机床的种类而异。大多数 经济型数控车床的数控系统，推荐切削螺纹时的主轴转 速为：
精选版课件ppt
31
2．螺纹牙型高度（螺纹总切深）
螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间 垂直于螺纹轴线的距离。螺纹实际牙型高度可按下式计 算：
h=0.6495P
螺纹牙精型选高版课度件示pp意t 图
32
第三节 数控车削切削用量的确定
3．径向起点和终点的确定
对于外螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决 定于螺纹大径；径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹 小径。
对于普通螺纹可用粗略算法来编制程序。通常螺
纹大径D比公称尺寸减小0.12P，螺纹小径的确定根据
★ 切削用量选择的原则是提高生产率，即切削时间缩短。 ★ 对于粗加工来说，要尽可能保证较高的金属切除率和必 要的刀具耐用度。
★ 半精加工、精加工时首先要保证加工精度和表面质量， 同时应兼顾必要的刀具耐用度和生产效率，此时的背吃刀 量根据粗加工留下的余量确定。为了减小工艺系统的弹性 变形，减小已加工表面的残留面积，半精加工尤其是精加 工，一般多采用较小的背吃刀量和进给量。为抑制积屑瘤 和鳞制的产生，用硬质合金刀具进行精加工时一般多采用 较高的切削速度；高速钢刀具则一般多采用较低的切削速 度。
切削 用量的合理选择
2）根据机床说明书，取机床实际进给量 =0.51mm／r。 3）检验机床进给机构允许的进给量。参考CA6140车床说 明书，查出机床进给机构允许的最大进给抗力为：FMfmax＝ 3528N。 计算切削时进给力为：
统、工件刚度以及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量。
3）根据刀具寿命，确定切削速度。 4）所选定的切削用量应该是机床功率所允许的。
1.2切削用量的合理选择方法
1.背吃刀量的合理选择
背吃刀量一般是根据加工余量来确定。 粗加工（表面粗糙度Ra=50～12.5μm）时，尽可能一 次走刀即切除全部余量，在中等功率的机床上加工，取 ap=8～10mm；加工余量太大或余量不均匀、工艺系统刚性 不足或者断续切削时，可分几次走刀。 半精加工（Ra=6.3～3.2μm）时，取ap=0.5～2mm。 精加工（Ra=1.6～0.8μm）时，取ap=0.1～0.4mm。
1.5切削用量的优化概念
切削用量的优化是指在一定的预定目标及约束条件下， 选择最佳的切削用量。
在实际生产中，由于各种条件（加工零件、机床、刀 具、夹具等）都在变化，很难确定出一组最合理的切削用 量数值。
利用切削用量优化的方法，在确定加工条件下，综合 考虑各个因素，通过计算机辅助设计，能找出满足高效、 低成本、高利润和达到表面质量要求的一组最佳的切削用 量参数。实际切削用量的优化过程就是建立优化目标的数 学模型，用计算机求极值。主要目标函数有三个。
床功率是否允许。 在实际生产中，切削用量的合理选择，既可参照有关 手册的推荐数据，也可凭经验根据选择原则确定。
1.3车削用量的合理选择例题
切削用量的合理选择
切削用量的合理选择切削用量的合理选择(2021-07-1315:37:22)标签：刀具寿命用量生产率切削性能杂谈分类：数控刀具技术切削用量不仅就是在机床调整前必须确认的关键参数，而且其数值合理是否对加工质量、加工效率、生产成本等有著非常关键的影响。
所谓“合理的”切削用量就是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能够(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，赢得低的生产率和高的加工成本的切削用量。
一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在焊接加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均维持线性关系，即为其中任一参数减小一倍，都可以并使生产率提升一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数减小时，其它二参数必须增大。
因此，在制定切削用量时，三要素获得最佳女团，此时的高生产率才就是合理的。
刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度精加工时，减小进给量将减小加工表面粗糙度值。
因此，它就是精加工时遏制生产率提升的主要因素。
二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命存有密切关系。
在制订切削用量时，应当首先挑选合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应当根据优化的目标而的定。
通常分后最低生产率刀具寿命和最高成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确认，后者根据工序成本最高的目标确认。
挑选刀具寿命时可以考量如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可以移调刀具，由于再加刀时间长，为了充分发挥其切削性能，提升生产效率，刀具寿命附加得高些，通常挑15-30min。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率管制了整个车间的生产率的提升时，该工序的刀具寿命必须挑选得高些；当某工序单位时间内所分摊至的全厂支出m很大时，刀具寿命也高文瑞得高些。
如何选择合适的切削用量？
如何选择合适的切削用量？切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。
它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。
它们的定义如下：（一）切削速度 v c切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
计算公式如下：v c=( π d w n )/1000 (1-1)式中 v c ——切削速度 (m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；n ——工件转速（ r/s ）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
①车削光轴切削速度Vs=1000Vc/πdVs—主轴转速，r/minVc—切削速度，m/mind—工件待加工表面直径，mm②车削螺纹主轴转速n在切削螺纹时，车床的主轴转速过高会使螺纹破牙，因此对于一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：n≤1200/Ph-80p—螺纹导程, 单位mm。
在选择切削速度时，还应考虑以下几点：a.应尽量避开积屑瘤产生的区域；b.断续切削时为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度；c.在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度；d.加工大件、细长件和薄壁工件，应选用较低的切削速度；e.加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。
例：车削直径为300mm的铸铁带轮外圆，若切削速度为60m/min，试求车床主轴转速。
解：根据公式Vs=1000Vc/πd=1000 ×60/3.14 ×300=63.69r/min注意：在实际生产中，理论上计算出的主轴转数应从车床转速表中最接近的一档选取。
（二）进给量 f工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
进给速度v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
v f=fn （ 1-2 ）式中 v f ——进给速度（ mm/s ）；n ——主轴转速（ r/s ）；f ——进给量（ mm ）。
机械制造工艺学习题
一、简答题1、举例说明何谓原理误差？用数控机床加工渐开线曲面轮廓，是否存在原理误差?为什么？2、举例说明何谓误差敏感方向？车床与镗床的误差敏感方向有何不同？3、在精密轴件加工中，常以顶尖孔作为定位基准，试分析其优点。
若工件是空心的，如何实现加工过程中的定位？4、试述传动链误差产生的原因以及减少传动链误差对加工精度的影响可采取如下措施。
5、举例说明何谓系统误差？指出工艺系统中哪些属于常值系统误差？，哪些属于变值系统误差？二、选择题1.数控精车时，一般应选用（）。
A.较大的吃刀量、较低的主轴转速、较高的进给速度；B、较小的吃刀量、较低的主轴转速、较高的进给速度；C、较小的吃刀量、较高的主轴转速、较低的进给速度。
2、球头铣刀的球半径通常（）加工曲面的曲率半径。
A.小于；B.大于；C.等于；D. A.B.C都可以3、.精车铸铁应选用( )牌号的硬质合金刀( )A.YG3 ；B.YG8 ；C.YT5；D.YT154、当存在变值系统误差时，X图上的点子将( )A.呈现随机性变化B.呈现规律性变化C.在中心线附近无规律波动D.在控制限(线)附近无规律波动5．加工外圆表面采用粗车→半精车→精车加工方案,一般而论能达到的经济精度( )A. IT5～IT6B. IT7～IT8C. IT8～IT106.在高精度丝杠车床上采用丝杠螺距误差校正装置是采用( )提高加工精度.A.直接减小误差法B.误差补偿法C.误差转移法7.安装螺纹车刀时,刀尖应与中心等高,刀尖角的对称中心线( )工件轴线.A.平行于B.倾斜于C.垂直于8、选择装配方法时应兼顾生产类型，大批量生产应采用( )。
A、完全互换法，B、修配法；C、调整法；D、修配法和调整法9、.在滚齿加工中，滚齿机传动链的传动误差主要影响被加工齿轮的( )A.平稳性精度B.齿形精度C.运动精度D.接触精度10.磨削表层裂纹是由于表面层( )的结果。
A.残余应力作用B.氧化C.材料成分不匀D.产生回火三、图示为车床进刀轴架零件，批量加工，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和台；(2)粗精加工φ32H孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。
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制
造
普通机床
技
术
专门化机床
专用机床
(C)按加工精度分类
普通精度机床(1)、精密机床(0.4)和高精度机床(0.25)。
(D)按自动化程度分类
手动机床、机动机床、半自动机床和自动化机床等。 机 械 制 造 技 术
5.2 机床型号的编制方法 “( )”内容可选，无
5.2.1 普通机床的型号
内容时此项不表示，有 内容则不带括号 “ ”大写汉
5.2.3 组合机床及其自动线的型号 设计单位代号—分类代号 设计顺序号(重大改进顺序号)
组合机床及其自动线的分类代号
机
分类
械 大型组合机床 制 小型组合机床 造 自动换刀数控组合机床
技
术
代号 U H K
分类 大型组合机床自动线 小型组合机床自动线
自动换刀数控组合机床自动线
代号 UX HX KX
任务六 阅读机床传动系统图
机 使执行件与运动源或使两个有关执行件保持确定运动联系的 械 一系列按一定规律排列的传动元件构成传动链。 制 造 技 术
(A) 外联系传动链
外联系传动链联系动力源和执行件之间的传动链，使执 行件得到运动，且能改变运动的速度和方向，但不要求动 力源和执行件之间有严格的传动比。
机
1
械
制
2
uv
造
3
技
4
B11
工机 工机床 床 床 床 床 机床 床
代号 C Z T M
Y
机
械 读音 车 钻 镗 磨 2磨 3磨 牙
制
造
S X B LG Q 丝 铣 刨 拉割 其
技 术
机
械
制
滚丝机
造
技
术
立式铣床
龙门刨床 锯床
(B)通用特性代号
通用特性代号
通用 高精 精 特性 度 密
自 半自 数 加工 仿 动 动 控 中心 形
机 械
主轴V最大、最小转速分别为：
制 造 技
nm a x
1450
26 54
22 33
39 26
82 38
1506r
/
min
术
nm in
1450
26 54
16 39
18 47
19 71
29r
/
min
机
械 制
The End
造
技
术
19 -8721
-
-Ⅴ
术
22
39
38
33
26
(B) 运动平衡方程式
n主
n电
26 54
Ⅱ-Ⅲ
Ⅲ-Ⅳ Ⅳ-Ⅴ
机
械
制
造 技 主轴转速，单位 术 r/min
电动机转速，n电 =1450r/min
分别为Ⅱ-Ⅲ、ⅢⅣ、Ⅳ-Ⅴ间的可变 传动比
根据传动路线表达式，主轴V共有转速18级，即
332 18
任务引入
由表及里
机
械
制 造 技 术
主轴Ⅴ有几种可能的转 速，最高、最低转速又 分别是多少？
知识链接
6.1 机床传动系统的组成
(A)执行件 机 传递运动的末端件，带动工件或刀具完成一定形式的运动 械 (如旋转或直线运动)和保持准确的运动轨迹。常见的执行件 制 有主轴、刀架、工作台等。 造 技 术
(B)动力源 ➢普通机床通常采用三相异步电机作为动力源。
制
➢提供实现工件表面成形所需的成形运动。
造
技
➢为加工过程提供动力。
术
5.1.2 机床的基本构成
(A)
传动装置
机
动力装置
械
制
造
辅助机构
控制系统
技
术
执行机构
(B)
支承及定位部分
运动部分
机
械
制
动力部分
造
技
控制部分
术
冷却润滑系统
其他装置
床身、底座、立柱、横梁等 导轨、工作台、刀具和夹具的 定位元件等 主运动传动系统、进给运动传 动系统及液压进给系统等
术 ➢加工余量不均匀，断续切削。
➢工艺系统刚度不足等。
采用两次走刀时，通常第一次走刀取ap1=（2/3~3/4）加工 余量，第二次走刀取ap2=（1/4~1/3）加工余量。
(B) 半精加工
通常，取ap=0.5~2mm。
机 械 (C) 精加工
制 造
通常，取ap=0.1~0.4mm。
技
术
4.2.2 进给量的选用
语拼音字母或阿
() ()
拉伯数字两者兼
(× ) ( )/( ) 有
机
械
其他特性代号 重大改进顺序号
制
主轴数或第二主参数
造
主参数或设计顺序号
技
系代号
组代号
术
通用特性、结构特性代号
类代号
分类代号
“Δ”数字
普通机床型号表示形式
“⃝”大写汉 语拼音字母
(A)类型代号
类别
车 床
钻 床
镗 床
磨床
齿轮 加 螺纹加 铣 刨 拉 锯 其他
(A) 粗加工
工艺系统刚度和机床进给机构强度允许的情况下，合理进
机 给量应是它们所能承受的最大进给量f。
械 制 生产中，通常根据加工材料、车刀刀杆直径、工件直径 造 及已确定的背吃刀量ap，查表确定f。 技 术 (B) 半精加工、精加工
根据表面粗糙度和加工精度查表确定。进给量f一般选得较
小。
4.2.3 切削速度的选用
技
术
(C)切削速度
查表1-5得νc=130~160m/min，由此推算机床主轴转速为
n 1000 c 1000 130 920 r / min d (50 5)
机 械
根据CA6140车床实际转速为560r/min，实际切削速度为
制
造 技
c
nd
1000
3.14 900 (50 5) 1000
轻 加重 简 型型式
柔性 加工 单元
数 显
高 速
机
械 代号 G M Z B K H F Q C J R X S 制
造 读音 高 密 自 半 控 换 仿 轻 重 简 柔 显 速
技
术 通用特性代号位于类代号之后。
(C)结构特性代号
主参数相同而结构、性能不同的机床，在型号中加结构 特性代号加工区分。
结构特性代号用汉语拼音字母（通用特性代号已用字母 机 和“I”、“O”两字母不能用）A、B、C、D等表示，排在 械 通用特性代号之后。 制 造 技 术
选择较高的切削速度νc、尽可能大的背吃刀量ap和较小的 进给量f。
4.2 金属用量选择方法
4.2.1 背吃刀量的选用 (A) 粗加工
根据加工余量确 定
粗加工时，在保留半精加工和精加工余量的前提下，一般
机 尽可能用一次进给切除全部加工余量。
械
制 下列情况采用二次或多次走刀： 造
技
➢加工余量太大，导致机床动力不足或刀具强度不够。
为便于研究机床的传动联系，常用一些简单的符号表示每条 传动链两端件之间的各种传动联系，即为传动原理图。
机
械
制
造
技
a)电动机
术
合成
e)合成机构
b)主轴
c)车刀
d)滚刀
f)换置机构
g)机械定比联系 h)电联系 i)脉冲发生器
传动原理图常用符号
(D) 传动系统图
用简单的规定符号表示各种传动元件，以表示机床全部运动 关系的示意图称为传动系统图。
传动比和传动方向固定 不变的传动机构，如定 比齿轮副、蜗杆蜗轮副、 丝杠螺母副等
可变换传动比和传动方 向的传动机构，如变换 齿轮变速、滑移齿轮变 速、离合器换向等
6.2 机床的传动链
机床为获得所需的运动，需要通过一系列的传动装置将执行 件和动力源，或者把执行件和执行件之间联系起来，此种联 系称为传动联系。
=8°，κr
=75°，
' r
=10°，λs=0°，rε =1mm。
要求确定该车削工序的切削用量。
知识链接
4.1 金属用量选择原则
4.1.1 粗加工阶段切削用量选择原则 机
械 选取尽可能大的吃刀量ap，其次选取尽可能大的进给量f， 制 最后根据刀具耐用度的限制确定合理的切削速度νc。
造 技 4.1.2 精加工阶段切削用量选择原则 术
任务四 合理选择切削用量
任务引入
机
械 任务：有一轴毛坯直径d=50mm，长度320mm，材料45钢，
制
σb=637Mpa；加工要求外圆加工至
44
0 0.062
mm，表面粗糙
造 度Ra3.2μm；采用焊接式硬质合金外圆车刀（材料YT15，
技 刀杆截面尺寸16mm×25mm）；车刀切削部分几何参数：
术
γo=15°，αo
(D)校核机床功率
(E)校核机床进给机构强度
4.3.2 确定半精车时切削用量
(A)背吃刀量
ap=（45-44）/2=0.5mm。
(B)进给量 机
械
根据表面粗糙度Ra3.2μm，rε=1mm，从表1-4中查得
制 f=0.30~0.35mm/r，按CA6140车床实际的进给量，确定
造 f=0.30mm/r。
床身上最大回转直径
1/10
最大工件长度
立式车床
最大车削直径
1/100
最大工件高度
摇臂钻床
最大钻孔直径
1
机
卧式镗床
镗轴直径
1/10
最大跨距 —
械
坐标镗床 外圆磨床
工作台面宽度
1/10