液压油气泡的消除方法
液压系统中气泡的来源及处理的对策(正式版)
文件编号：TP-AR-L5260In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编订：_______________审核：_______________单位：_______________液压系统中气泡的来源及处理的对策(正式版)液压系统中气泡的来源及处理的对策(正式版)使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
随着现代化生产和科学技术的进步，液压传动领域向着低成本、小体积、长寿命、自动化程度高、可靠性好等方向发展已成为一种必然趋势。
然而油品对液压系统的影响及可靠性起着至关重要的作用，如何解决油品中的气泡，也是我们使用过程中维护的首要任务。
1液压系统中油液气泡的来源及其对液压系统的危害1.1气泡的来源液压油在生产、储运及出厂前的过滤等工作都是在大气压力下进行的，因此油液中含有空气是不可避免的。
我们把油中空气称之为掺混空气，掺混空气是以直径很小的球状气泡悬浮于油中，掺混空气的生成有两种方式：（1）油品在生产、储运等过程中在与大气相接触，大气与液压油相互浸润融合。
实践证明溶解于油液中的空气，对油的物理性质没有什么直接的影响。
但溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液，流经节流口或泵入口段，当绝对压力下降到油液的空气分离压时，油中过饱和的空气就被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡出现在系统中。
液压系统中气泡的来源及处理的对策
液压系统中气泡的来源及处理的对策1.液体含有气体：如果液体中含有大量的气体，就会导致液压系统中出现气泡。
这可能是由于液体在贮存或输送过程中与环境中的空气接触，或者是由于液体本身存在溶解气体，例如水中溶解的气体。
2.液压元件内部存在空腔：液压元件内部存在空腔，比如气室、油箱等，这些地方容易聚集气泡。
空腔的存在是设计或制造过程中的原因，也可能是由于元件老化、损坏或安装不当等原因导致。
3.液压系统存在泄漏：液压系统中的泄漏也会引起气泡的产生。
泄漏可能是由于密封件老化、磨损或破裂等原因导致，或者是由于管道连接处未紧固好，或者是由于液压元件内部存在裂纹等导致。
对于液压系统中气泡的处理，可以采取以下对策：1.预防气体进入：在液压系统设计和制造过程中，可以采取预防措施来防止气体进入液体中。
例如，在液体贮存和输送过程中，使用密封良好的容器和管道；选择适当的液体，避免液体中含有过多的溶解气体。
2.提高液压元件的密封性能：定期检查和维护液压系统中的液压元件，特别是密封件。
如发现密封件老化、磨损或破裂，应及时更换。
另外，要保证液压元件的安装质量，避免因为安装不当导致泄漏，进而引起气泡的产生。
3.检测和修复泄漏：定期检查液压系统中的泄漏情况，包括管道连接处、液压元件的密封性能等。
如发现泄漏，应及时修复，以防止气泡的产生。
4.增大液压系统的冷却能力：液压系统中过热也会引起气泡的产生。
因此，可以采取措施增大液压系统的冷却能力，如增加散热器的数量和面积，提高冷却介质的流速等。
5.除气处理：在液压系统中加装除气装置，用于去除或减少气泡的产生。
常见的除气装置有气水分离器、空气压缩机等。
这些装置可以通过物理或化学方法将气泡从液体中分离出来。
液压系统常见故障及排除方法.
液压系统常见故障及排除方法:液压系统大部分故障并不是突然发生的,一般总有一些预兆。
如噪声、振动、冲击、爬行、污染、气穴和泄漏等。
如及时发现并加以适当控制与排除,系统故障就可以消除或相对减少。
一、振动和噪声(一液压元件的合理选择(二液压泵吸油管路的气穴现象排除方法:(1增加吸油管道直径,减少或避免吸油管路的弯曲,以降低吸油速度,减少管路阻力损失。
(2选用适当地吸油过滤器,并且要经常检查清洗,避免堵塞。
(3液压泵的吸入高度要尽量小。
自吸性能差的液压泵应由低压辅助泵供油。
(4避免油粘度过高而产生吸油不足现象。
(5使用正确的配管方法。
(三液压泵的吸空现象液压泵吸空主要是指泵吸进的油中混入空气,这种现象不仅容易引起气蚀,增加噪声,而且还影响液压泵的容积效率,使工作油液变质,所以是液压系统不允许存在的现象。
主要原因:油箱设计和油管安排不合理,油箱中的油液不足:吸油管浸入油箱太浅:液压泵吸油位置太高:油液粘度太大:液压泵的吸油口通流面积过小,造成吸油不畅:滤油器表面被污物阻塞:管道泄漏或回油管没有浸入油箱而造成大量空气进入油液中。
排除方法:(1液压泵吸油管路联接处严格密封,防止进入空气。
(2合理设计油箱,回油管要以 45度的斜切口面朝箱壁并靠近箱壁插入油中。
流速不应应太高, 防止回油冲入油箱时搅动液面而混入空气。
油箱中要设置隔板。
使油中气泡上浮后不会进入吸油管附近。
(3 油箱中油液要加到油标线所示的高度吸油管一定要浸入油箱的 2/3深度处,液压泵的吸油口至液面的距离尽可能短,以减少吸油阻力。
若油液粘度太高要更换低的油液。
滤油器堵塞要及时清除污物。
这样就能有效的防止过量的空气浸入。
(4采用消泡性好的工作油液,或在油内加入消泡剂。
(四、液压泵的噪声与控制从液压泵的结构设计上下功夫。
(五、排油管路和机械系统的振动避免措施:(1用软管连接泵与阀、管路。
(2配置排油管时防止共振与驻波现象发生。
(3配管的支撑应设在坚固定台架上。
浅谈气泡对液压系统的危害和预防
油箱设 计及选 择油箱 附件时 ， 应综合 考
虑多方面的因素 ：
（） １确定油箱 的容积 和计算设 备用 油量
时， 应保证在最低油 面时有足够的油量 ， 使液 压泵吸油管 口不致露出油面而吸入空气。
（） 的吸油 口与 回油 口的距离应 尽可 ２泵 能远些 ， 口应插在 油箱低部 ， 管 以免发生 吸油 和回油的冲溅而产生气泡 。
要的 意义 。
［ 关键词］液压系统 ：
气泡危害 预防措施
实践虽然证明溶于油液 中的空气对油的 物理性质没有直接 的影响， 在一定 的温度下 ， 气体在 油液 中的溶解 度与油 液 的压 力成 正 比， 即压 力越高 ， 溶解 于 油液 中 的气 体量 越 大。 通常液 压油 中， 溶解 有 １％左右 （ 积 ０ 体
叉 技 圆 ■ 车 术
为油液是非压缩性流体 ， 不需考虑其压缩性 。
一元件动作响ຫໍສະໝຸດ 性大为降低 ， 动作迟滞。 ２５ 液压 泵 工作 性能 变 差 ．
旦油中｝ 入空气 ， 昆 其压缩率会大幅度 增加 ，
油液本身 所具有 的高 刚度则 大大下降 ， 导致
当空气进入液 压系统后 ， 仅降低 了液 不
液压油在生产、 储运 以及系统 在大气压 力下工作 ， 因此油液中含有 空气几乎是不可
２ 气泡对液压 系统 的危 害
从经济性 和系统 工作质量 的角度来 看， 油中气泡对系统的危害是相当大的。｝ 入液 昆 压系统 的空气 ， 以直径 Ｏ ｏ ～ ．ｍ 的气泡 ．５ ０ ５ ｍ 状态悬浮于液压油 中， 对液压系统的液压油 的体积弹性模数和液压油的粘度将产生严重 的影响， 随着液压系统压力升高 ， 当混入空气 量增大时 ， 液压 油的体积弹性系数则急剧下
飞机液压系统气体污染及排气方法分析
检测标准：根据相关标准和规范， 对排气装置的工作状态进行评估， 确保其性能符合要求。
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检测指标：主要检测排气装置的排 气效率、排放气体中的含油量和颗 粒物等指标。
检测周期：按照维护和检修计划， 定期对排气装置进行检测和评估， 保证其长期稳定工作。
检测方法：通过油液含气量检测仪进行检测 检测原理：利用气体在油液中的溶解度随压力变化而变化的特性 检测步骤：先对油箱进行加压，再通过取样阀取样，最后进行测量 检测意义：评估液压系统排气效果的重要指标之一，对于保证飞机安全运行具有重要意义
检测方法：通过油液清洁度检测仪进行检测
检测标准：根据飞机液压系统技术要求，油液清洁度应达到NAS 7级或更高标准
检测过程：在飞机液压系统中抽取一定量的油液，经过滤纸过滤后，使用油液清 洁度检测仪进行检测
检测结果分析：根据检测结果，分析液压系统油液清洁度是否符合要求，并采取 相应措施进行改进和优化
评估指标：压力波动、流量稳定性、响应时间等 检测方法：实际飞行测试、模拟测试、实验室测试等 评估标准：与行业标准或规范进行对比 评估结果：对飞机液压系统的工作稳定性进行综合评价
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优点：可以快速有效地排出气体， 保证液压系统的正常工作
注意事项：应定期检查过滤器的清 洁程度，及时更换滤芯以保证排气 效果
原理：利用真空泵将液压系统中的气体抽出，达到排气的目的。 优点：可以快速有效地排除液压系统中的气体，提高液压系统的性能和稳定性。 适用范围：适用于各种类型的飞机液压系统，特别是大型、高压的液压系统。 注意事项：在使用抽真空排气法时，需要严格控制真空度和时间，避免对液压系统造成不良影响。
影响液压油起泡性和放气性的原因及其解决办法
影响液压油起泡性和放气性的原因及其解决办法泡沫形成的原因，一方面是液压油在循环使用中机械搅拌作用，另一方面是溶解于油中的空气在压力下降时释出。
在常压下，矿物油中所能溶解的空气量约占其体积的8%-11%，空气在润滑油中的溶解量随压力增高而增大，其规律一般按下式表示：Ⅴg=ⅤoР式中Ⅴg——溶解在油中的空气容积（在大气压力和0℃时）；Ⅴo——油的容积；Р——空气压力。
当降压时，多余的空气以气泡的形式从油中分离出来，使其达到新的平衡。
特别是当油量过多，或在高压下的油急剧降压时，起泡情况更为严重。
此外，在设备启动期间，运转温度较低，泡沫不易破裂。
润滑油中存在某些极性化合物时，生成的泡沫稳定。
气泡分离的快慢称为空气释放性（简称放气性），如果油品放气性差，空气从油中分离出来就慢，在油中滞留时间长。
空气在油中滞留，大大提高了油品的可压缩性，使传动反应迟缓，降低了液压系统的准确性，导致控制系统失灵；在高压下被压缩，在低压下又会突然膨胀，引起机械的强烈振动和噪声加大；降低了油品的密度，增大了油品的粘度，造成液压系统驱动不良，在0℃以下，使得液压装置的启动性能变差；加快了油品氧化的速度，导致生成沉淀，加速机械系统零件的腐蚀和磨损，同时油品本身的使用寿命也将缩短；降低了设备的效率。
为了避免以上不良现象，对于液压油不仅要求具有良好的抗泡性，而且还要求具有良好的空气释放性。
降低油品起泡性的方法，一般是在油品中加入抗泡沫添加剂。
目前，广泛应用的抗泡沫剂是二甲基硅油。
在液压油中加入抗泡沫剂的作用，并不能预防润滑油的生泡倾向，而只能降低泡沫吸附膜的稳定性，缩短泡沫存在的时间。
硅油的表面张力很小，由于表面能的降低，硅油分子聚集在油与空气的交界面上，这样很容易使气泡膜破裂，所以，硅油的消泡效果好，同时，用量很少、挥发性低、抗氧化性与抗高温性好。
但硅油不溶于润滑油，硅油、润滑油的乳状液是一种不稳定体系，很易分层而失去消泡作用。
硅油的消泡效果及其持久性，决定于它在润滑油中分散程度的大小。
液压油箱喷油的原因及防止措施
液压油箱喷油的原因及防止措施一、液压油箱喷油的原因1、非故障性液压油箱喷油的原因1)在液压系统中，当某一瞬间油箱的回油量大大超过出油量时，油面将迅速上升，油箱内空气来不及排出，就会出现油液和空气一起从通气孔排出而形成喷油，造成污染。
此现象常因操作不当或过猛而引起。
2)由于液压油箱内油面过低或设计上的原因，使回油管的长度L<h+h’。
当液面波动到下限位置时，回油管将露出液面。
在回油时，不可避免地会产生气泡和油沫。
这些气泡和油沫随着液面升高并从通气孔溢出，形成喷油，造成了污染。
2、故障性喷油的原因1)油液中吸入空气。
其原因有：液压油箱中油面过低，使吸油管未埋入油面以下，或因液压泵吸油管处的进油滤清器被污物堵塞，均能引起吸油不畅，形成局部真空；油箱盖的空气滤网被污物堵塞后，因油面上下波动使油箱产生负压而造成液压泵吸入不良；液压系统各油管接头松动或在有负压的位置（如油缸两端活塞杆处、泵轴油封处、阀调节手柄及阀工艺堵头等处）的密封失效等。
上述原因均可使液压系统中吸入空气，造成液压油中含有大量气泡，使油液的可压缩性增大（因为气体的可压缩性在常态下比油品约大1万倍），当油液从高压突然降为低压时，流回油箱油液中的气泡在油箱内将急剧膨胀，使油箱内压力高于大气压力，导致油液混同空气一起从通气孔排出，即出现喷油。
此类喷油如果不及时排除，液压系统中将会产生气穴现象，使油泵产生噪声，并增大液压泵的吸入阻力，使排油量降低；液压泵、马达和阀等的金属表面被腐蚀；液压动力元件、随动阀等动作不灵及促使液压油变质恶化等。
2)液压系统工作液压泵的轴端因油封损坏而与变矩器－变速箱系统的变速泵串油，致使变速箱内的液力传动油参与液压系统循环，并不断地被送到液压油箱内，使液压油箱内油面不断升高而溢出，形成喷油。
如果不及时排除，会使变矩器－变速箱系统缺油，影响变矩器－变速箱系统的正常运转。
液压油因混有液力传动油而发生添加剂之间相互化学反应，造成油液混浊，降低使用效果，增加气泡，影响液压系统的正常运转。
液压系统中气泡的来源及处理的对策
液压系统中气泡的来源及处理的对策概述液压系统在工业生产中被广泛应用，但是其中常常会出现气泡的问题。
随着气泡的积累，液压系统的性能逐渐降低，最终可能导致系统中断，影响正常生产。
因此，必须了解气泡在液压系统中的来源，并采取相应的对策解决这一问题。
气泡的来源气泡在液压系统中的形成往往与以下因素有关。
油液污染油液中的杂质和污染物能够形成气泡，影响系统性能。
油液的使用时间长、沉淀物积累严重等情况容易导致油液污染。
这种情况下，需检查液压油的使用情况，定期更换液压油并加强油液的过滤处理。
泵的气蚀当液压泵的入口压力降至油液饱和蒸气压力以下时，油液中的气泡会由于压力降低而扩张。
泵的吸口中存在泡沫时，油液被导入泵的吸口就会捕捉更多的气泡，从而形成气蚀。
这种情况下，需检查泵的性能和使用条件，适当降低泵的速度或增加管道的直径，以减少液体表面张力的作用。
系统中的空气系统中的空气也会降低液压系统的性能。
在安装或更换液压元件时，往往需要放空，这时就容易产生气泡。
此外，气体也可以通过泄漏管或密封不良的连接进入系统。
这种情况下，需检查系统连接是否紧密、密封是否良好以及放空程序是否正确。
气泡的对策针对液压系统中气泡的来源，可以采取以下的对策。
油液的过滤处理定期更换液压油，加强油液过滤处理，以防止油液污染问题。
排除气蚀问题检查液压泵的入口压力是否低于油液饱和蒸气压力，适当降低泵的速度或增加管道的直径，以减少液体表面张力的作用，从而避免气蚀问题。
检查液压系统的连接检查系统连接是否紧密、密封是否良好，定期检查泄漏管和密封件是否损坏，避免气体进入系统。
结论液压系统中的气泡问题可能会对工业生产操作带来不良的影响，因此应定期检查液压系统中气泡的出现情况，判断其源头并采取相应的对策。
通过上述方法，可以有效地避免气泡在液压系统中产生的问题，从而提高液压系统的操作性能和工作效率。
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液压油气泡的消除方法
气泡对液压系统的危害是，在高压作用下容易产生空穴现象，是噪声、机体腐蚀和容积效率降低的主要原因。
气泡被急剧压缩时产生热量会导致油温升高，加速油液氧化和密封件老化，使油液润滑性能下降。
油液中掺杂气泡还会降低油液的刚度，导致自动控制失灵、工作机构间歇运动、定位不准确或定位漂移等不良后果。
（1）气泡常规消除法
设计时在油箱中设置纵向隔板，延长油液在油箱中的停留时间；进、出油口应尽量设置得远些，并增大油箱的容积。
（2）气泡强制消除法
强制性气泡消除装置,含有气泡的油液从进油口沿切线方向喷向导向轮叶片，在叶片带动下沿着本体工作腔的锥形内壁向小径方向作螺旋加速运动，质量较大的油液在离心力作用下甩向腔壁，最后汇聚到出油腔，而油中的气泡则在离心力作用下移向工作腔的中心轴线处。
由于中心轴线处压力随液流螺旋速度的增加而递减，在工作腔最小直径处压力最低，气泡在压差和接近中心液流的带动作用下，向工作腔最小直径处运动聚集，在工作腔与出油腔结合处的右侧附近，液流由于没有螺旋运动，其压力高于出油腔出口的压力，大量聚集的气体在压力作用下经排气管排出装置之外。
试验证明，利用油液旋转离心力进行液压油的油气分离，说明强制消除气泡是可行的。
该装置既可以单独使用（即将本装置的进油腔
与系统回油路直接相连），又可以与液压泵组合使用，将其进油腔与系统的回油路相连，出油管与泵进油口相接，即可强制消除气泡。