甲醇合成操作规程
编号：Q/DF.Z.02.013--17
甲醇合成操作规程
岗位责任制
一、岗位任务
本岗位主要是将经过变换后尚余6—8%以下CO的原料气（以醇氨比定）在适宜的温度，压力和铜基催化剂的作用下与过量的氢气合成为粗甲醇，并为精炼岗位提供合格的醇后气。
二、岗位职责
1、严格执行岗位安全操作规程所规定的各项制度和技术标准，精心操作，不擅离职守。
2、负责本岗位的各种开车、停车，正常操作，事故处理，严格控制工艺指标，努力达到压力稳、温度稳、成份稳、产量稳。
3、对所管静动设备按其维修保养要求，进行维修保养，并正确地、及时地记录生产操作报表规范化考核表，如实反映操作条件，设备运转情况和岗位巡检情况。
4、注重岗位成本核算，做好原材料节约代用工作，主动协助维修人员消除跑、冒、滴、漏，不断提高产品质量降低消耗。
5、学习新工艺、新技术、做到“求新、创新”，不断改进和提高操作技能。
6、对徒工和培训人员，不断强化理念教育和技术培训，因失职而造成徒工或培训人员发生事故时，岗位主操应负主要责任。
7、搞好岗位清洁卫生、严格“5S”现场管理，努力创建“无泄漏岗位”。
8、经常与值班长、调度员联系，听取对生产操作控制的要求、意见和事故处理，发生问题及时请示汇报，视难易程度由值班长和调度员统一安排，组织处理，在特殊情况下，可先处理后汇报。对违章作业和违章指挥行为，可拒绝执行，并迅速越级汇报主管领导。
三、设备一览表
四、巡检程序：
操作室 → 循环机 → 总油分 → 高压水泵 → 净氨塔 ↑
水冷器 ← 甲醇分离器 ← 合成塔 ← 循环水泵 ← 净醇塔 五、巡检内容
1、看操作控制盘各压力升降情况，各温度变化情况，随时掌握系统压差的变化和塔内反应是否符合要求。
2、听、摸、看甲醇循环机的响声是否正常，活门是否泄漏，电机电流，油位、油压是否正常。
3、查油分、醇分排放是否堵塞，液位是否真实。
4、查高压水泵运转是否正常，净氨塔、净醇塔液位是否正常及排放是否畅通。
5、查循环水泵及冷排上水是否均匀。
技术操作规程
一、甲醇的一般性质：
常温常压下，甲醇是易挥发，易流动的可燃无色透明液体，具有类似酒精的气味，能与水及水蒸汽以任何比例互溶，但不与水形成共沸混和物，能溶解多种树脂，但不溶解脂肪，甲醇的相对密度为0.7913g ／ml ，比水轻，沸点为64.5－64.7℃是易挥发的液
序号 设备名称 设备规格 型号与图号 制造单位 数量 (台) 1 甲醇合成塔 ￠1000×17455 GRD·A.03.13.00 自贡高压容器厂 1 2 甲醇油分离器 ￠800×6495 GRD·A.03.15.00 自贡高压容器厂 1 3 净 醇 塔 ￠800×7325 GRD·A.03.12.00
自贡高压容器厂 1 4 甲醇分离器 ￠800×6495 自贡高压容器厂 1 5 净 氨 塔 ￠800×7625 自贡高压容器厂
1 6 甲醇合成水冷器 306m
2 自贡高压容器厂 1 7 甲醇合成凉水塔 500m
3 河北高压容器厂 1 8 甲醇合成循环机 DZW —4/130—150
湘潭压缩机有限公司 2 9 甲醇合成凉水泵
天津泰盛泵业有限公司
2 10 闪蒸槽 100m
3 1 11
高压水泵
4m 3/h
1
体，具有很强的毒性，误饮能使眼睛失明，甚至死亡，甲醇蒸汽与空气形成爆炸性混和物，其范围为6.0－36.5%燃烧时呈蓝色火焰，甲醇蒸汽在空气中的浓度随温度升高而迅速增大。空气中甲醇蒸汽的最高允许浓度为0.05mg ／L ，甲醇具有显著的麻醉性，在血液中溶解度很大。对呼吸道及粘膜有强烈的刺激作用，粗甲醇对皮肤也有刺激作用，通过皮肤也会使人发生中毒现象。
甲醇不具酸性，其分子组成中虽然有碱性极微弱的羟基但也不具碱性，对酚酞和石蕊均呈中性，因此纯甲醇的PH 值为7.0，甲醇的分子式OH 3OH ，分子量32.043结构为 ，甲醇含有一个甲基与一个羟基 ，所以能进行甲基化反应和典型的醇类反应，工业上以甲醇为原料的下游产品很多，如甲醛、二甲醚、甲胺，乙酸等，甲醇化工在工业各领域有着十分广泛的应用。
二、生产原理及工艺流程叙述
联醇生产是合成氨生产工艺中，利用原料气中CO 、CO 2和氢在铜基催化剂作用下在原料气进精炼工段前合成甲醇，这样不仅减轻了精炼工序的负荷，提高了有效气体的利用率，而且生产出经济价值很高的化工原料——甲醇。
1、甲醇合成对原料气的要求：
联醇生产中，合成甲醇的主要原料是一氧化碳和氢，对原料气的要求，既要满足合成氨生产，又具有甲醇生产的特点，两者兼顾，不能偏向任何一个方面，因此，原料气中需维持适当的氢碳比。由于甲醇合成所用铜基催化剂的抗毒性差，原料气中的H 2S ，微量的氯化物油污及微量的氨必须在进塔前得以清除。
2、甲醇合成反应原理：
反应方程式：CO ＋2H 2＝CH 3OH ＋Q
简单地说甲醇合成反应是有铜基催化剂的存在，用精炼系统压力13MPa ，温度范围为220－300℃，反应气相有体积变化的可逆反应，反应是放热的，因此在设计要求范围内，提高压力，提高温度或增加反应物的浓度反应平衡向正方向进行。
经合成反应生成的甲醇与未反应的H 2、N 2、CO 、CO 2等气体，必须及时的分离，降低反应生成物的浓度，以利提高合成反应的平衡速度。
3、甲醇合成的工艺流程：
由精脱硫来的净化原料气，经压缩机压缩冷却分离后从精炼油分出口，送至甲醇工段（原料气中CO 约6.0%、CO 2约1.0%、H 2S ＜0.1ppm ）气体首先进入净氨塔与软水吸收气体中少量的氨后进入综合油水分离器，分离夹带的油污后，气体分两路进入主反
H H C H
OH
应器——甲醇合成塔：主线由塔顶沿塔筒体内壁与内筒外壁的环隙顺流而下，在塔下部的热交换器管间换热后，再进床层冷管进一步换热，温度达200℃以上，进入催化剂层进行甲醇合成反应。付线由塔底中心管不经底部换热直接进入冷管，然后进催化床层进行反应（调节温度），反应生成甲醇后的混合气从塔底引出（温度＜150℃）进入外喷淋式水冷器进行冷凝后温度降为≤（40℃）进入甲醇分离器把冷凝下来的液体粗甲醇分离出来经减压后送粗甲醇中间槽（闪蒸槽），以剩余压力送精馏工段粗醇槽。经分离液体后的醇后气体，一部分进入循环压缩机加压经油分离器分离油污杂质后，与进塔原料气汇合继续合成甲醇。另一部分气体经醇后分离器（净醇塔）用软水进一步吸收气体中少量的甲醇，最后出系统进精炼铜洗塔，制得CO ＋CO 2≤30PPm 的精炼气供合成工段使用，净醇塔吸收气体中少量醇后的稀醇液体，减压后送稀醇槽，净氨塔吸收原料气中
氨后的少量液体（稀氨水）送至精炼吸氨器提浓。
三、工艺指标
序号
压 力
序号
温 度
1 系统进口压力≤15MPa 1 合成塔热点温度,初期活性±5℃,末期活性±5℃,(视
催化剂而定) 2 系统压差≤2.0MPa 2 塔轴向温差≤10℃ 3 合成塔压差≤1.0MPa 3 径向温差≤5℃ 4 粗醇中间槽压力≤0.8MPa 4 塔出口温度≤150℃ 5 稀醇减压后压力≤0.4±0.05MPa 5 冷排出口温度30－40℃ 6 粗醇减压后压力≤0.4±0.06M Pa 6 合成塔壁温度≤120℃ 7 循环机进出口压差≤2.0MPa 7 循环电机温升≤65℃ 8 循环机油压≥0.25MPa
8 升温速率≤40℃
/min
电炉电流：0——1000A ；电炉电压：0——380V ；电炉功率：700KVA
四、开停车步骤： 1、开车前的准备：
1）对照图纸，结合现场实际检查系统内的所有设备（包括内件），管道、阀门、电器仪表、取样点必须符合工艺要求且完好。
2）供电、供水、供汽正常。
3）全系统按吹除试压方案已进行吹除试压合格，具备开车条件。 4）循环机，高压给水泵已单体试车结束且完好。
5）电炉，调压器经耐压试验合格，电仪车间制定电炉使用规程。 6）所有操作人员配齐，分工明确，并熟悉现场工艺流程。
7）消防、防护器材配齐，现场已清理干净，临时电线及脚手架拆除，平台、栏杆、扒梯安全可靠。
8）触媒装填按方案已完成，且吹灰试漏已结束，升温还原出水计量桶及磅称已备好。
9）岗位记录，各分析器具配备齐全。 2、升温还原：
铜基催化剂经升温还原后才具有活性，还原反应为： CuO ＋H 2 ＝Cu ＋H 2O ＋Q CuO ＋CO ＝Cu ＋CO 2＋Q
还原条件有高氢还原，低氢还原和原料气CO 的还原，由于受客观条件的限制，我厂选择用精炼气高氢还原法进行触媒的升温还原，其主要特点是：还原时间短，还原条件简单。
9 升压速率≤0.4MPa/min 9
序号 气 体 成 份
序号
液 位
1
系统进口CO 4.0－7.0% (视醇氨比) CO 2 0.5－1.0%
1 醇分液位1/3－1/
2 2 系统出口CO≤1.0% CO 2≤0.2% 2 净氨塔1/3－1/2
3 系统进口含硫＜0.1ppm 3 净醇塔1/3－1/2
4 变换气CO6－7.0%
4 粗醇中间槽1/3－1/2
根据不同的铜基催化剂型号选择和制定不同的还原出水方案，但一般高氢还原分四个阶段。
1）升温阶段：
用精炼气充压5MPa，开启循环机加循环量5——10分后，开电炉，在安全气量下缓慢调节电炉功率和循环量，升温速率在60℃前控制30℃/h，升温至60℃时，醇分试放物理，并计量，且放慢升温速率（一般5℃/n），中化开始分析水汽浓度，频率为一次/半小时，催化剂床层温度达100℃升温阶段结束。
2）还原主期：
此阶段为还原出水的主要阶段，也是升温还原的危险期，操作人员要十分谨慎地有预见性地进行调节电炉功率与循环量，100℃时应全面检查各点温度的准确性，防止出现假温现象，操作以控制还原速度为主控手段，视出水量≤（50kg/n）、水汽浓度（＜2g/m3）及床层温度的变化来调节升温速率（1——2℃/n）或恒温操作。如温升过快时，可用减电炉甚至停用，减少进气量甚至切气，开大塔冷付线来调节，必要时可卸压并补充纯氮气来控制温度猛涨。此阶段应根据电炉情况，尽可能加大循环量，做到前期多出水（出水量为总水的75——80%）。床层温度控制180——200℃。
3）还原末期：
根据前期出水情况及水汽浓度判断，当出水量明显减少后，可加快升温速率（5——7℃/n）加大循环量，提高下层温度，促使底层催化剂还原（轴向温差≤10℃，平面温差≤5℃）。当热点温度升至240℃后，根据水汽浓度，出水量情况进行恒温。如出水量较多及水汽浓度较高，可将温度提至260—265℃，以达到良好的还原效果。
还原结束标志：出水量＜3kg/h（连续二小时），水汽浓度≤0.2g/m3(连续二小时)底部温度＞235℃可视为还原结束。
4）换气阶段：
还原结束后，将热点温度调至使用初期温度指标下限，在较低的CO含量下按升压速率0.1－0.3MPa/min缓慢补原料气，并密切注意合成塔温度的变化及系统压差变化，等系统压力与原料气总管压力平衡后，逐步打开系统出口阀，关小原料气到精炼的直通阀（系统大近路）如压差过大，此阀不能关死。换气后先维持数天轻负荷生产，然后转入正常生产。
3、正常开车步骤：
1、系统保温保压状态下开车（但时间较长）
⑴检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等必须正常完好。
⑵检查系统内所有阀门的开关位置应符合开车要求。
⑶与供水、供电部门及造气、变换、压缩、精脱硫等工段联系，汇报调度做好开车准备工作。
⑷开车前，检查电炉调压器须完好备用，水冷器正常上水。
⑸微开原料气补气阀或精炼气阀让系统充压5.0MPa(升压速率0.4MPa/min)，待系统压力略高于塔内压力后，微开合成塔进气主阀至全系统压力平衡。
⑹按循环机正常开车步骤开启循环机，加循环量，循环10分种左右，开启电炉，根据催化剂床层温度上升情况，逐渐加大功率，并相应加大循环量。
⑺热点温度从常温至220℃——240℃前（视催化剂性能）升温速率40℃/n当温度达220℃——240℃时需放慢升温速率（10——20℃/h）防止温度猛升，此时，可降低电炉功率或停下，加大循环量缩小温差，并控制床层温度在正常操作指标，注意提压与升温速度相配合，待补气压力与系统压力平衡后，即可并入生产系统。
⑻正常生产时，由于本系统或前后工段故障，需短期临时停车，合成塔温度仍在活性温度范围，这种情况下开车不必启用电炉，可在直接补气利用反应热使床层温度达到正常指标，但操作中一定要小心谨慎，细心调节，提高操作预见性。
4、系统卸压或合成塔卸压，温度降至常温后的开车，须在开车前检查系统内部有插盲板部位是否取消，检修工程是否全部结束，然后用原料气以0.4MPa的速率试压，试漏，无泄漏后，将系统压力降至5MPa，按正常开车步骤开车。
5、甲醇合成停车步骤：
1）、保温、保压停车：
⑴接停车指令，联系变换工序迅速降低原料气CO含量至合成氨控制指标（开系统近路阀，关系统进口阀和出口阀）。
⑵用循环机的循环量将系统CO降至零（接进零）。塔温可控制在200℃以下，将醇分净氨塔、净醇塔液位放净，停循环机，关塔主付阀，系统全部停下。
6、降温、卸压停车：
若更换催化剂或合成检修附件需卸压降温其步骤是：
⑴降压，降温速率分别为0.4MPa/min和40℃/n以防合成塔骤冷损坏内件。
⑵按正常停车步骤，温度可降至常温或活性以下温度停循环机，关死塔主阀、付阀，将各液位放净，停车结束。
⑶为防止塔内吸入空气，可向塔内充入纯氮气置换保证微压，然后交付检修。
甲醇打水泵操作规程：
1、开泵步骤：
（1）检查软水罐的液位大于1/3－1/2
（2）检查各阀门的开关情况：应开的门付线阀，加水阀，应关的阀门：出口阀。
（3）启动高压泵后观察无异常响声后，慢慢关小付线阀，待泵出口压力大于系统压力时开启出口阀关死付线阀。
2、停泵步骤：
（1）接停泵通知后，先关出口阀微开付线阀，待出口阀关闭时全开付线阀。
（2）按停泵按钮。
（3）关闭软水罐加水阀门。
五、甲醇合成的操作要点：
甲醇合成塔的操作是甲醇生产的中心，不仅关系甲醇的产量，质量、消耗，而且影响催化剂和设备的使用寿命乃至全厂的经济效益。因此，一切操作条件都要维护甲醇合成塔的生产条件，正常控制要点主要有温度、压力、空间速度、气体成份等。
1、温度控制：
⑴反应温度是甲醇合成操作的主要指标，热点温度反映了整个塔反应的情况，操作中把这个温度作为全塔的主要控制点，热点温度的控制随生产负荷，催化剂使用时间长短及活性状态而变，催化剂使用初期活性好热点温度在床层的上部即可获得较高的CO 转化率，相反热点温度使用后期，活性下降或者生产负荷重，要完成一氧化碳的有效转化，须提高热点温度，此时，主要反应区逐渐下移到下部才能接近平衡，热点下移。一般使用初期控制热点温度240℃±5℃，未期280℃±5℃，实际生产中为延长催化剂的使用寿命，保证粗甲醇产品质量，反应温度应尽量维持低一点。
⑵同平面温度差的出现主要是由于内件缺陷安装质量，尤其是催化剂的装填和还原不均匀而造成，出现同平面温差增大后，在允许的情况下降低合成塔生产负荷和降低塔空速，提高塔进口温度，抑制高温部位的反应，增强低温部位的反应，从而使温差缩小。
⑶合成塔出口温度和塔壁温度升高，对高压容器及钢材的腐蚀加剧，易使钢材发生疲劳，生产中，保持进塔环隙气体一定流速与均匀的流动状态，使催化剂的辐射热及时被入塔气带走，才能维持塔壁温度指标在＜120℃范围内，塔出口温度主要控制足够的主线流量，操作中，主线阀不能关死，应控制出塔温度在≤150℃。
2、压力的控制：
⑴提高合成压力对合成反应有利，但用压缩机来调节合成压力必然会减少精炼工段的进气量，影响吸收压力。
⑵在反应温度允许的情况下，提高合成塔空速，增加循环气量，从提高压力，提高空速两方面都有利于提高产量。
改变压力操作直接会引起量的变化，所以在调节时必须谨慎，缓慢、防止引起整个系统大幅度的波动，甚至损坏合成塔内件，一般情况下，控制系统压力10——13MPa，压力升降速率为0.3MPa/min 。
3、空间速度的控制：
合成塔循环气量的大小，从某种程度上反映了合成塔负荷和生产能力的大小，循环量小，一氧化碳转化率低，生产能力低，循环量过大，受到以下几方面的限制：
⑴受合成塔反应温度的限制；
⑵受循环机打气量的限制；
⑶受系统阻力的限制；
⑷受冷却分离设备能力的限制。
调节循环气量靠循环机付线阀来完成，关小付线，循环量增加，反之，减小，正常生产中，付线阀须留一定的调节余地，不能关死。循环量的改变直接影响合成塔空间速度的改变，由于铜基催化剂的活性变化很大，因此循环量也随之变化很大，，催化剂活性较好时，空间速度控制在12000m3/（m3催化剂h）.
4、进塔气体成份的控制：
在甲醇合成塔进塔气中，含有氢、一氧化碳、二氧化碳、氮、甲烷、甲醇及微量有害气体，如硫化氢等，一般情况下，主要控制CO、CO2和微量有害气体的含量来稳定操作，提高产量。
⑴一氧化碳含量的控制：
新鲜气中一氧化碳含量是调节甲醇产量的主要手段，CO高，产量高。反之产量低，但CO过高，增加了氢气的消耗，对合成氨不利，因此联醇生产中，必须控制适宜的醇氨比（不大于50%）既能提高甲醇产量，达到净化气体的目的，又能满足合成氨的需求，CO含量一般根据催化剂的活性程度，一氧化碳转化率和氨合成的综合平衡进行调节，活性初期可控制6—7.0%。
⑵二氧化碳含量的控制
甲醇合成原料气中，CO 2的存在对保持催化剂的高活性是有利的，适量的CO 2可以降低反应热，对维持床层温度有利，但CO 2不能过高，过高对甲醇质量有影响，生产中一般控制CO 2含量＜1.0%。
⑶微量有害气体的控制：
原料气中有害物质主要是硫化物，对催化剂的毒化是永久性和积累性的，所以必须采取严格的净化措施加以清除。生产中控制进塔气中硫化氢含量＜0.1ppm 。
六、常见事故处理： 1、合成塔温度急剧上升 2、合成塔温度急剧下降：
序号
原 因
序号
处 理
1 循环量突然减少 1 加大循环量
2 循环机跳闸
2 先开大塔付阀，关小塔主阀，并立即倒开备用机
3 新鲜气量增大，进塔气CO 浓度提高 3 立即加大循环量，开大塔付阀，关小塔主阀，并
联系变换岗位降CO 4 操作调节失误 4 迅速纠正失误，细心调节 5 仪表指示失真
5 仪表处理
序号
原 因
序号
处 理
1 循环量增大
1 开大循环机付阀，减少循环机输气量
2 新鲜气量减少塔负荷下降 2 关小塔付阀或减少循环量全开塔主阀
3 操作不当调节过量 3 迅速纠正失误，细心调节，必要时开电炉
4 仪表指示失真
4 仪表处理
5 醇分液位过高造成带液 5 开大液位排放阀，注意跑气
6 水冷温度过高
6 加大冷却水量，先维持温度按正常操作 7
变换气中CO 下降，CO 2、H 2S 上升
7
联系前工段及时调整气体成份
3、合成塔
催化剂床层同平面温差过大：
4、合成塔出塔气体温度高：
5、塔壁温度高
6、
醇后气CO 含量太高：
8 合成塔内件漏气 8 降低生产负荷，维持温度，待机检查修理 序号
原 因
序号 处 理
1 塔内催化剂充装不均 1
此情况之一时应先维持现状或减负荷生产，迅速检查，不使温差扩大，到温度无法维持或活性急剧下降失活时，就需停塔检修或更换催化剂。 2 设备安装缺陷 2 3 催化床层局部粉化堵塞 3
4 操作不当，倒气，床层吹翻
4
序号
原 因
序号
处 理
1 CO 含量高塔生产负荷重 1 降低CO 视塔压差情况加大循环量
2 循环量小 2 加大循环量
3 塔内换热器传热差 3 按正常调节手段维持生产，待机处理
4 塔付阀流量太大
4 减付线流量加大主线流量
序号 原 因
序号 处 理
1 主付线流量调配不当 1
尽量加大主阀流量，减少付线流量视反应热情况，稳定操作
2 循环量过小，环隙流量小 2 加大循环量，必要时开电炉维持
3 合成塔内筒有缺陷
3 停塔处理
7、合成系统压差大：
8、循环机气缸内发生撞击声：
9、循环机输气量减少：
序号
原 因
序号
处 理
1 新鲜气CO 含量高 1 联系变换降低CO 含量
2 塔温波动大或跨温 2 稳定操作，减少波动，必要时推电炉维持
3 甲醇合成系统压力低 3 联系压缩工段提高压力
4 系统大近路未关死或漏气
4 关死大近路或视精炼负荷采取处理措施
序号
原 因
序号
处 理
1 合成塔负荷过重 1 减少进塔气量，降低CO 含量，开大塔付线减小循环气量
2 循环量过大
2 减少循环量（视塔温情况）
3 塔主付阀调节不当或关的太小 3 合理调节，尽量开大塔付阀
4 催化剂破碎
4 减负荷维持生产或更换催化剂
5 塔内热交换器列管堵塞 5 减负荷维持生产，待机处理
6 塔内筒保温脱落 6 减负荷维持生产，待机处理
7 催化剂落入中心管或环隙 7 维持压差指标，保护内筒，待机处理
8 水冷器排管堵塞
8 待合成塔检修时，进行热煮清堵
序号
原 因
序号
处 理
1 醇分液位过高 1 先稍开循环机付线，立即降低液位
2 缸内机械物打碎 2 立即停机，开备用机
3 循环机气缸套松动
3 倒开备用机，停下检修
10、循环机电流过高
11、合成氨系统紧急停车或断电造成循环机带液
序号
原 因
序号
处 理
1 循环机安全阀，付线阀漏气 1 先维持温度，立即倒车
2 循环机活门或活塞环坏
2 先维持温度，立即倒车
序号
原 因
序号
处 理
1 循环机进出口压差大，负荷重 1
全开循环机进出口阀门，然后查压差大原因，按系统压差大进行处理
2 循环机进口管道大部分被杂物堵塞
2 倒开备用机，停下修理
序号
原 因
序号
处 理
1 系统进出阀未立即关死，净醇塔稀醇倒入循环机进口管道。 1
断电或全厂跳闸时，立即关死系统出口阀，开近路阀
2 急停车时，压缩操作工未关死七出阀，气体通过七回七使精炼压力升
高，将稀醇压至循环机
2 关死七出阀，开七回七时，须和甲醇联系
3 压缩操作工未关死六出阀，开六放卸压时将甲醇塔前压力卸低，稀醇
倒入循环机
3 关死六出阀而后开六放
安全生产责任制
一、全厂安全生产责任制
1、禁火区域严禁火种，需动火时，应做到“六到场”即：安全员、分析员、维修工、车间领导、操作工及灭火器材到现场，合格审批并有完整的安全措施，方可动火。
2、拆卸检修或进入本岗位有毒气体的设备管道时，应先作置换，卸压并分析合格后方可进行。
3、消防、防护器材应放在易取之处，不能随意搬动，并定期检查是否完好可用。
4、事故发生后，及时召开事故分析会，得出结论，填写事故报告。
5、新学员和培训人员进入岗位前，必须按规定进行“三级安全教育”。
6、非本岗位人员未经同意，不得随意乱动本岗位设备、管道、仪表、阀门。
7、设备管道上的各种安全装置，必须定期检查校验，使之符合生产要求。
8、装拆盲板应登记挂牌专人负责。
9、高空作业需系安全带，双层作业需戴安全帽。
10、坚持文明生产，搞好清洁卫生，保持设备、管道、地面干净。
11、危险品仓库要严加保管，定期检查。
12、液氨及甲醇灌装，严格执行灌装技术要求，各职能部门按规程对灌装车辆严格审核后，方可进行灌装。
二、岗位安全技术要点
1、熟悉粗甲醇的物化性质，严禁在甲醇浓度聚积的区域内进行无防护作业。
2、严禁误饮甲醇，操作中如皮肤接触到甲醇后，应用水冲洗、肥皂洗净。
3、严格执行操作规程，杜绝跑、冒、滴、漏，保持室内通风，必要时应戴防毒面具，防止甲醇蒸汽吸入体内。
4、严禁在甲醇操作现场动火检修，如必须检修时，应做好有效的隔离，置换，经分析合格后，在有专人监护下进行。
5、放醇阀开启应缓慢均匀，不准大开大关，应保持一定液位，严禁跑气和带液，发生事故。
6、生产操作中执行《氨合成岗位安全操作标准》。
三、有毒有害气体允许浓度及爆炸范围
爆炸极限
介质车间空气中允许浓度
mg/m3
下限上限一氧化碳30 12.8 75
硫化氢10 4.1 45
氨30 15 28
氢 4 75 甲醇50 5.5 36
甲烷 5 15
乙炔 1.5 82
乙酸 4.0 17
汽油 1.4 7.6
生产系统开停车操作规程
一、必须严格执行《开停车方案》的具体内容。
二、开车及正常停车工作，由当班调度员统一指挥（紧急情况除外）。
三、正常开车时，调度员应根据总体安排，提前通知有关岗位做好开车前的准备工作，调度员原则上应在相应工序的指挥现场，即开车到哪个岗位，指挥到哪个岗位。
四、联系开车时，开车岗位要向相关岗位发出开车信号，待相关岗位回信号后，说明该岗位已具备开车条件，但具体进行开车执行时，调度员必须到现场指挥。
五、由于各种原因需要减量操作乃至停车（如气柜过低，变换气中的CO或原料气中的CO2跑高，压缩机故障等）责任岗位应发出减量或停车信号，相关岗位可立即进行减量或停车操作，无须通过调度员，但事后要向调度员汇报。
六、开车指挥程序
1、开车前由调度员通知地下泵（造气循环水泵）一次水泵岗位将做好供水准备，并保证正常供水量，压力等。
2、由调度员通知除盐水岗位制备合格除盐水，并保证供水压力。
3、供软水正常后由调度员通知锅炉岗位启压供汽。
4、当锅炉蒸汽压力≥0.8MPa时，由调度员或造气班长通知造气启动鼓风机养炉制气，经取样分析煤气成份合格后，造气班长通知脱硫岗位开车，启动罗茨机、再生泵、脱硫泵等。
5、脱硫开车正常后，由调度员指令脱硫操作工向压缩、造气岗位联系开机向变换供气（压缩机其它各段打循环）。
6、用高压机二出阀向变换岗位补压、升温，由碳化塔前放空控制变换压力在0.6～
0.7MPa，待变换气CO合格后，由调度员或碳化班长通知碳化岗位关塔前放空，开系统进口阀补压制原料气，用塔后放空控制系统压力在0.4～0.5MPa。
7、碳化原料气成份合格后打铃给高压机岗位，待高压机回铃后关塔后放空，高压机开三入阀向铜洗岗位送气。
8、铜洗岗位补压至8MPa时，开启铜泵制精炼气，待铜洗压力升至12MPa 时，高压机微开七入，关死七回七，用七入阀和七放阀控制铜洗压力在12～13MPa 。
9、精炼气PPM合格后，由调度员或合成班长通知高压机向合成送气，合成压力补至6MPa 时可推电炉升温，补至12MPa时停止补气，停铜洗及碳化岗位，变换由碳化塔前放空，保温保压。（如停车时合成系统有足够的压力则可提前推电炉升温）。
10、合成升温至补气范围时按7—9程序进行开车，合成缓慢补气升温，升压直至恢复满负荷生产。
七、正常停车程序
1、调度员安排停车指令或《停车方案》规定时间，停车时坐阵压缩机岗位，指令操作工向有关岗位发减量信号，逐步减量。
2、减量到双机时，调度员指令压缩操作工发停车信号，脱硫岗位接到信号后，按罗茨机停机电钮，全厂停车。
3、停车后，合成停循环机。铜洗铜泵待氨冷器残氨耗尽后方可停泵。此时，各放氨阀、加氨阀必须关死。
4、调度员按生产处长的指令决定有关岗位的保、卸压。
5、参照《停车方案》进行其它停车步骤的具体操作。
生产系统加减量联络信号及紧急停车操作规程
一、加减量联系信号和急停车信号装置的岗位设置
1、加减量信号的岗位流程
碳化
微机脱硫压缩变换锅炉
2、紧急停车信号装置的岗位设置
（1）紧急停车装置，操作控制是刀闸
（2）信号设置的岗位有八处：微机、脱硫、压缩（东墙和8#机两处）、变换、碳化、锅炉、配电室，其中微机、脱硫、压缩机（两处）变换四个岗位分五处装设的有刀
闸，可直接控制生产系统紧急停车操作，其余锅炉、碳化、配电室三岗位只设置联络信号（电铃和红灯）接听装置，以便进行急停车。
二、有关信号联络的统一规定及操作方法
1、加量：按信号装置绿色按钮，3～5秒钟，（一声铃响，绿色信号灯亮）每次增负荷一机。
2、减量：按信号装置红色按钮二次（二声铃响，红色信号灯亮）每次减负荷一机。
3、停车：连续按动信号装置红色按钮（乱铃响，红色信号灯亮）及时按正常停车程序进行停车。
4、紧急停车：立即推启（合上）刀闸，一声长铃响，红色信号灯亮，微机、罗茨机、压缩机全部同时断电跳闸停车。
三、注意事项：
1、紧急停车操作必须确认岗位得确处于重大事故形成之初和正在形成之时，后果直接威胁本岗位外，还影响其它工段的生产安全，但又来不及进行联络的情况下，应迅速采取紧急停车（如系统憋压、爆炸、倒液、着火、油泵跳闸（备泵开不上）气柜煤气倒流，罗茨机，压缩机发生突然急剧抽负等）。紧急停车时责任岗位只需对紧急停车装置进行合闸，不必通过联络方式发信号打电话，接到紧急停车信号的岗位也不必回信号，应立即对本岗位按程序采取紧急停车处理即可。这是紧急停车和一般停车的一个明显区别。
2、停车操作：停车是在有计划控制下，按程序进行联络后进行停车的一种方法，即停车责任岗位（根据指令）首先对外进行联络，接停车信号岗位应回信号，以便使发信号岗位明白所发信号正确有效，并各自同时采取停车操作。
3、紧急停车装置由电仪车间从技术上每月自行检查一次，以确保装置的准确可靠性并负责各班巡检刀闸和封条的完好保护情况，要求各班在交接班时每天都要作好有关紧急停车装置情况的完好记录。
交接班制度
一、主题思想和适用范围：
本标准规定了公司生产系统在交接班环节上的具体内容和要求。
本标准适用于生产系统内所有倒班员工。
二、管理内容及要求：
1、交接班时间：化工生产四个横大班每日0：00时——8：00时和16：00时正
点为交接班时间。其它倒班人员按工作性质灵活运用。
2 、调度员接班：提前30分钟到厂，整体了解全厂情况。接班前15分钟进行交接班，两班调度员同时到调度室组织召开班前会。
3、班前会程序：
1 ）接班调度员对本班员工进行点名（确认缺员和迟到人员并进行考核但暂不计考勤）。
2 ）交班调度为接班人员阐述上班的生产情况。
3）接班调度员针对上班的生产情况布置当班生产任务。
4）提前5分钟员工各自到岗位检查接班情况。
4、员工接班：于班前15分钟准时到调度室参加班前会，完成点名报到后，听取上班调度员阐述上班的生产情况及交班条件和接受本班调度员安排工作后，提前5分钟到岗通过询问，检查工艺设备情况，确认交接班数据：氨水存量、液氨和精粗甲醇槽位应由在交接班对双方确认后，由接班者填写，最后以整点签名为准。
5 、交接班应严格执行“五交五不接”制度。
1）五交：
⑴交上班生产整体运行情况；
⑵交上班工艺指标执行情况与设备运行情况；
⑶交不安全因素及事故处理情况；
⑷交原始记录是否真实、完整、岗位卫生、清洁情况；
⑸交上级指令执行情况与注意事项。
2）五不接：
⑴生产设备运行情况不明不接；
⑵原始记录不清不接；
⑶岗位工器具不全不好不接；
⑷岗位事故状态未得到处理不接；
⑸岗位环境卫生和设备卫生不清洁不接。
同时要求：主要控制部位要一项一项交接，主要工艺指标要一个一个交接，所有生产工器具和各种消防、防护器材及岗位公物要一件一件交接，交接班时应通过认真看、仔细听、细触摸、一丝不苟来完成。
6、如岗位缺员，需要外班人员加班或连续跟班加班时的交接班，当班班长应到现
场确认有关交接班条件或数据（监督检查不作签字）。
7、岗位完成交班后，所有员工均应一律到调度室参加班后会，班后会由本班调度员主持，应执行以下程序：
1）完成点名考勤；
2 ）综合分析当班生产的运行情况，调度员总结当班的产量、消耗及比较情况，对生产中存在和发生的工艺设备问题及其原因，处理方法是否正确，如何防范和改进等整体运行做出评价；
3）如当班期间发生有停车或其它事故时，应及时组织事故的相关岗位和责任人首先如实写出过程经过，并在班内进行事故分析，做出初步分析结果，按汇报制度进行汇报。要求当班事故当班解决，即白天不过夜，晚上不隔天，以使事故尽快得到应有的分析、落实和处理。
8、调度交接班后，均应按《生产组织调度管理标准》汇报制度的汇报内容向生产处进行工作汇报。
岗位工艺流程图：
甲醇充装操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 甲醇充装操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-9094-94 甲醇充装操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 必须有安全阀,进出口阀,并沿封完好,灵敏可靠,槽罐外露的接管, 阀门必须加装安全保护罩 ⒉槽内有余液,要判明槽内物料品名 ⒊运输车必须保证车况良好,槽罐应与车体固定牢靠 ⒋外表无明显变形和损坏,并装有导除静电等相应的安全装置 ⒉车辆导气管必须装设阻大器和电路系统,应有切断总电源和隔离电大花装置 ⒉⒎车辆应配备必要的防毒,灭火器材(各二瓶) ⒉⒏运输甲醇的汽车驾驶员.押运员必须持有甲醇(危险化学品)运输.、押运许可证 ⒊醇槽车充装要点 ⒊⒈充装检验人员必须经教育培训,考试合格持
证上岗,人员相对稳定,不可随意换人 ⒊⒉新槽车或检修后首次充装或槽内有不能确定品名的物料时,需向安环科汇报,通知中化室取样分析槽内物质 ⒊⒊槽车充装前必须称重 ⒊⒋槽车充装前应在指定位置停稳,方可按下列程序操作.制动.手刹.熄火 ⒋检查合格的槽车: ⒌①接好防静电接地线 ②检查关闭槽车排污阀 ③接好金属不锈钢软管或胶管快装接头 ④打开槽车进口球阀⑤打开输出槽出口阀,启动甲醇充装泵,缓慢开一点出口阀$⑥检查各阀门接头,法兰等有无泄漏⑦确认无泄漏情况下调节充装泵出口阀,注意甲醇充装速度不能过快 ⒊⒍在充装时要仔细检查槽车温度液位的变化情况,如发现异常情况,应立即停下充装泵,关泵出口阀,关闭槽车的紧急切断阀,准确排除异常故障
低温甲醇洗操作规程
低温甲醇洗操作规程 第一章工艺原理及流程简述 第一节工艺和操作原理 1、基本原理 其原理是以拉乌尔定律和亨利定律为基础，依据低温状态下的甲醇具有对H2S和CO2等酸性气体的溶解吸收性大、而对H2和CO溶解吸收性小的这种选择性，来脱除粗变换气中的H2S和CO2等酸性气体，从而达到净化粗变换气的目的。上述过程是物理吸收过程，吸收后的甲醇经过减压加热再生，分别释放CO2、H2S气体。 2、低温甲醇洗工艺的特点 （1）工艺成熟，有多套大型装置长期稳定运行的经验； （2）对原料气的净化程度较高； （3）运行费用较低； （4）洗涤用的甲醇溶剂容易获取。 3、操作条件 （1）温度 本装置洗涤塔采用五段吸收，各段吸收剂-甲醇的温度较低，温度一般在-40~-60℃左右；在较低温度条件下，可以大大提高甲醇的吸收效果；粗煤气的进入C5201的温度愈低，则冷量损失愈少，就可以大大降低冰机的负荷。 （2）压力 吸收压力高，吸收的推动力增大，既可以提高气体的净化度，又可以增加甲醇的吸收能力，减少甲醇的循环量。低温甲醇洗工序的压力由前后工序的压力确定。对于甲醇再生而言，压力愈低愈有利，但是为了把再生过程中释放的CO2和H2S气体分别送往CO2压缩机和硫回收装置，一般情况下再吸收塔、热再生塔的塔顶压力略高于大气压。 （3）溶液循环量 溶液循环量取决于生产负荷和溶液的吸收能力，在保证气体净化度的前提条件下，增加主洗流量，减少精洗流量，可减少再生热负荷，达到节能目的。 第二节工艺流程叙述 1、原料气冷却 从变换装置来的原料气（40℃，3.45MPaA）进入到低温甲醇洗的原料气/合成气换热器E-5201的管程，与壳程的净化气换热回收其冷量后，再进入到原料气深冷器E-15202的管程，被壳程的4℃级氨冷却到10℃左右，再进入到氨洗涤器C-5207的下部。 来自界区的锅炉给水（158℃，6.0MPag）进入到锅炉给水冷却器E-5224的管程，被壳程的循环水冷却降温后，进入氨洗涤器C-5207的上部，对来自下部的原料气进行洗涤，以减少氨和氢氰酸含量，洗涤水出界区； 向从氨洗涤器C-5207顶部出来的原料气中喷入一定量的低温甲醇，以防气相中的水分在下一步的冷却过程中冷凝结霜，然后原料气再进入原料气最终冷却器E-5203壳程，被管程的低温净化气、CO2产品气和循环气冷却到-17.1℃左右。 2、H2S/CO2 吸收 -17.1℃左右的原料气进入吸收塔C-5201的预洗段，在这里，微量成份如NH3、H2O、羰基化合物和HCN等被一小股饱和了CO2的低温甲醇洗涤吸收下来。 粗煤气然后通过升气管进入到C-5201的H2S洗涤吸收段，在此H2S 和COS被来自E-5205饱和了CO2的低温甲醇洗涤下来。富H2S甲醇通过液位控制离开C-5201的集液区被送到中压闪蒸塔C-15202的下段进行闪蒸再生。 脱硫后的气体然后通过另一升气管进入C-5201的CO2洗涤吸收段，煤气依次被经-40℃级氨冷却后的含一定量二氧化碳的甲醇、经过闪蒸再生的半贫甲醇、经过热再生的贫甲醇进行洗涤吸收；在
甲醇钠车间操作规程(碱法)讲解
甲醇钠车间操作规程 （碱法） 山东辛龙生物科技股份有限公司
1 岗位名称、任务、管辖范围 1.1岗位名称： 甲醇精馏及甲醇钠反应岗位。 1.2任务： 甲醇精馏及甲醇钠反应任务是：将氢氧化钠甲醇溶液在合成塔内与过量的无水甲醇反应生成甲醇钠甲醇溶液产品。形成的有水甲醇进入甲醇精馏塔进行精馏，制得的无水甲醇循环使用，精馏塔底的稀甲醇进入稀甲醇回收岗位，进一步脱水、回收甲醇。 1.3管辖范围： 包括甲醇钠合成塔、甲醇精馏塔、甲醇再沸器、甲醇冷凝器、合成塔甲醇再沸器、无水甲醇贮罐、甲醇钠产品储罐，无水甲醇输送泵，有关物料输送部分及其与上述各部分有关的仪表、管道和安全设施。 2 岗位定员及分工 岗位定员：9人 岗位分工：中控6人，巡检取样3人。 3岗位在生产过程中的地位和作用 甲醇精馏塔：提取无水甲醇，辅助甲醇钠反应岗位。 甲醇钠合成塔：NaOH与甲醇反应生产甲醇钠甲醇溶液。 4 工艺信息 4.1 工艺流程图及工艺过程简述 甲醇钠工艺流程方框图： Na OH 反应精馏蒸馏CH3OH CH3ONA 水（H2O） 工艺过程简述：
沉淀合格后的氢氧化钠甲醇溶液与精馏脱水后的无水甲醇反应生产甲醇钠甲醇溶液和水份，生产的水份由过量的甲醇气体从合成塔顶部带入精馏塔底提纯循环利用，部分稀甲醇由精馏塔底部排出进入稀甲醇回收系统回收利用。 4.2 化学反应方程式 CH3OH+Na OH CH3ONA+H2O 4.3岗位工艺指标一览表 工艺过 程 项目工艺参数-- 配制碱液 甲醇钠含水量≤1.5% 醇碱液含量18-20% 静置时间≮24小时 溶液温度55-60℃ Ⅰ套Ⅱ套Ⅲ套 再沸器蒸汽压力0.02-0.10MP a 0.02-0.08MPa 0.02-0.10MPa 精馏塔压力（监 视） 0.02-0.06MP a 0.02-0.04MPa 0.02-0.06MPa 塔顶至塔地温度66-90℃66-90℃66-90℃ 甲醇精馏 分流量7.5-8.5m3/h 4.5-5.5m3/h 7.5-8.5m3/h 回流量11.5-12.5m3/ h 8.5-9.5m3/h 11.5-12.5m3/h 精馏甲醇含水量＜0.04%＜0.04%＜0.04% 塔底液相含水量≯35%≯35%≯35% 甲醇钠合成汽化器蒸汽压力0.1-0.3MPa 0.1-0.3MPa 0.1-0.3MPa 塔底蒸汽压力0.1-0.6MPa 0.1-0.6MPa 0.1-0.6MPa 塔顶至塔地温度85-110℃85-105℃85-110℃ 馏出甲醇含水量 2.0% 2.0% 2.0% 碱液喷淋量1600-2400L/ h 1000-1600L/h 1600-2400L/h
甲醇问答
1.合成工段的主要任务是什么？ 答：合成工段是将转化来的含H2、CO、CO2的原料气（3.45Mpa、40℃、81252.26Nm3/h）,在一定压力（5.9 Mpa）、温度（220~260℃）、触媒（NC306）作用下，合成粗甲醇，并利用其反应热副产2.1~3.9 Mpa的中压蒸汽，减压至0.7Mpa并入蒸汽管网。 2.合成甲醇的主要反应式及影响因素？ 答：（1）CO+2H2 =CH3OH+Q （2）CO2+3H2 =CH3OH+H2O+Q 影响因素：操作温度，操作压力，催化剂性能，空速，原料气的氢碳比。 3.合成反应的特点： 答：（1）体积缩小的反应；（2）放热反应；（3）可逆反应；（4）气、固相催化反应； （5）伴有多种副反应发生。 4.合成工段的主要控制点有那些？ 答：（1）合成塔进出口温度；（2）汽包液位；（3）汽包压力；（4）分离器入口温度； （5）分离器液位；（6）系统压力；（7）原料气氢碳比；（8）膨胀槽压力；（9）弛放气压力。 5.压缩机循环段的作用是什么？ 答：合成塔内是个体积缩小的反应，加上甲醇的冷凝分离和系统阻力，反应后的压力要下降，为了保证系统压力稳定不变，除了补充新鲜气外，还要利用循环段将反应后剩余的气体加压，然后送往合成塔循环利用，以提高气体总转化率。6.空速的定义及空速对甲醇合成的影响？ 答：空速：单位时间内，单位体积催化剂所通过的气体流量。提高空速，单程转化率下降，减缓催化反应，有利于保护触媒和提高产量。但提高空速，循环段能耗增加，如果空速过高，反应温度下降明显，有时温度难以维持，产量下降。7.压力对甲醇生产的影响是什么？压力的选择原则是什么？ 答：甲醇反应是分子数减少的反应，增加压力对正反应有利。如果压力升高，组分的分压提高，因此触媒的生产强度也随之提高。 对于合成塔的操作，压力的控制是根据触媒不同时期，不同的催化活性，做适当的调整，当催化剂使用初期，活性好，操作压力可较低；催化剂使用后期，活性降低，往往采用较高的操作压力，以保持一定的生产强度。总之，操作压力的选用须视催化剂活性、气体组成、反应器热平衡、系统能量消耗等方面的具体情况而定。 8.温度对甲醇生产的影响是什么？温度的选择原则是什么？ 答：用来调节甲醇合成反应过程的工艺参数中，温度对反应混合物的平衡和速率都有很大的影响，由H2与CO反应生成甲醇和H2与CO2生成甲醇的反应，均为可逆放热反应。对于可逆放热反应而言，升高温度，虽然可使反应速率常数增大，但平衡常数的数值降低。当反应混合物的组成一定而改变温度时，反应速率受着这两种相互矛盾的因素影响。因此这就需要一个最佳的操作温度。 所谓最佳温度就是：对于一定的反应混合物组成，具有最大反应速率时的温度。研究表明：最佳温度值与组成有关，在同一初始组成情况下则与反应速率有关当甲醇含量较低时，由于平衡的影响相对很小，最佳温度就高，随着反应的进行，甲醇含量升高，平衡影响增大，最佳温度就低。即先高后低。
甲醛操作规程分解
甲醛生产操作规程 1. 工艺简述 甲醇在催化剂的作用下, 在一定条件下, 通过部分氧化, 部分脱氢的途径转化为甲醛.具体步骤如下: 甲醇经甲醇泵送至甲醇中间计量槽。计量槽甲醇经过滤后再次用泵进入蒸发器和再沸器。蒸发器和再沸器内甲醇经加热气化，气化后的甲醇经孔板流量计计量后进入混合器。 空气由空气过滤器吸入，经罗茨鼓风机送出（变频器控制流量），有孔板流量计计量、再经空气预热器加热后进入混合器。 配料蒸汽由氧化炉及尾锅炉循环汽包通过分层蒸汽调节阀进入蒸汽分配器，经蒸汽过滤器、孔板流量计计量后进入混合器。 尾气为吸收塔末排出的气体，尾气一部分经尾气水封器进入尾气锅炉燃烧产生蒸汽，另一部分经尾气气液分离器到尾气罗茨鼓风机（变频器控制流量）升压，再经尾气预热器加热及孔板流量计计量后进入混合器。循环尾气投入的作用：生产浓甲醛。甲醇、配料蒸汽、空气和尾气四元混合气体经混合器加热到100℃左右（目的为防止液体进入银层）再经混合气体过滤器以进一步清除四元气中夹带的杂质进入氧化器，在600～650℃电解银催化剂作用下，经氧化、脱氢反应，生成甲醛等气体。该高温气体在氧化器废热锅炉段急冷至180℃左右，形成气、液混合体进入1#吸收塔，废热锅炉产生蒸汽至蒸汽分配器。含甲醛的混合气体有吸收塔来吸收的，吸收塔装有填料和泡罩。吸收塔底部的甲醛水溶液大部分经循环泵、板式换热器冷却至塔顶作自身循环吸收液，未吸收的气体与吸收液相对流动，即气体由下往上，吸收物液由上而下，使汽液能够充分接触，气体溶解至液体中。另一部分作为成品经调节阀进入甲醛中间计量槽。塔中未吸收的气体进入2#吸收塔继续吸收。2#吸收塔底部淡甲醛水溶液，一部分打至塔中作自身循环吸收液，一部分通过转子流量计控制到1#吸收塔作为浓度的调配液。2#吸收塔中未吸收的气体作尾气排出。为保护环境和利用能源，未被吸收的微量甲醇、甲醛和其它废气自第二吸收塔顶部排出后，引入尾气锅炉作为燃料，制取所需压力的蒸气，经燃烧后的尾气，已符合环保要求，可排入大气中。 软水由2#吸收塔顶部加入软水，用调节阀或转子流量计控制，作成品浓度调配用。 2.生产管理检查内容及各岗位开、停车顺序注意要点：（一）巡回岗位 １．工艺设备操作控制指标（生产现场, 根据实际修改确定）１．１鼓风机：电流≤110Ａ，风压＜０．０５ＭＰａ， 油温≤６０℃，风温≤７０℃。 尾气鼓风机：电流≤90Ａ， 风压＜０．０５ＭＰａ， 油温≤６０℃，风温≤７０℃。 1．2泵：一塔循环泵压力：0.2～0.4ＭＰａ， 二塔循环泵压力：0.2～0.4MPa 三塔循环泵压力：0.2～0.4MPa 汽包给水泵压力：0.4～0.8mpa 反应器锅泵压力：0.3～0.5 mpa 冷却水泵压力： 0.20～0.35 mpa 甲醇进料泵压力：0.1～0.3 mpa, 1．3贮槽：甲醇贮槽贮存量１０～450ｍ3 。
甲醇合成试题答案
甲醇合成考试题（A) 一．填空题（每空2分，共30分） 1.甲醇是最简单的饱和醇，又名木醇或木精，分子式CH3OH，通常为无色、略带乙醇香味的挥发性可燃液体，分子量3 2.04，爆炸极限5.5%—44.0%。 2.影响甲醇反应的因素有哪些：温度，压力，气体组成，触媒性能，空速，惰性气含量。 3.实际生产中，甲醇合成操作压力上升，调节方法有：①适当增加循环气流量。②适当提高循环气中一氧化碳含量。③适当提高循环气中二氧化碳含量。④适当开大系统压力调节阀，降低惰性气含量。二．判断题（每题2分，共10分） 1.甲醇凝固点-97.8℃，沸点（64.8℃，0.1013MPa），自燃点461℃～473℃。（√） 2.合成反应温度高不会影响产品质量。（×） 3.空速过高，反应温度下降，有时温度难以维持，产量下降（√） 4.CO2的存在，一定程度上抑制了二甲醚的生成。（√） 5.液体甲醇带入塔内会引起催化剂层的温度不变。（×）三．问答题(每题10分，共40分） 1.合成甲醇的化学反应有哪些？ （1）主反应： CO+2H2=CH3OH+Q
CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q （2）副反应： 2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+Q CO+3H2=CH4+H2O+Q 4CO+8H2=C4H9OH+3H2O+Q CO2+H2=CO+H2O-Q nCO+2nH2=(CH2)n+nH2O+Q 2.甲醇催化反应过程有几个步骤? 答:甲醇合成反应是一个气固相催化反应的过程,共分五步: （1） CO和H2扩散到催化剂表面； （2） CO和H2被催化剂表面吸附； （3）CO和H2在催化剂表面进行化学反应； （4） CH3OH在催化剂表面脱附； （5）CH3OH扩散到气相中去。 3.影响水冷器冷却效果的主要原因有哪些? 答：（1）水量小或水压低,应开大进水阀或提高水压。 （2）冷却器换热管结垢,清理积垢。 （3）冷却水温度高,联系供水,降低水温。 合成甲醇时有石蜡生成,附着在水冷器管壁上,降低水冷效果。可适当减少冷却水量,用温度较高的合成气来熔化石蜡。 4.进入容器设备的八必须？ 申请办证，并得到批准
甲醇的使用操作规程及注意事项
甲醇搬运存放及安全使用注意事项 为了规范甲醇安全使用存放，防止发生意外伤害，特制定本规定。 一、甲醇的搬运存放： 1、甲醇搬运过程中，禁止碰撞等粗暴行为。尽量做到轻拿轻放。禁止行车调运。 2、储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过37℃。保持容器密封。应与氧化剂、酸类、碱金属等分开存放，切忌混储。 3、仓库及作业现场禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储藏区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。 4、密闭操作，加强通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。 5、建议操作人员佩戴过滤式防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴橡胶手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。 6、使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、酸类、碱金属接触。 7、灌装时应控制流速，且有接地装置，防止静电积聚。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。应安全放置。 二、甲醇的使用注意事项： 1、严禁烟火，严禁将火种带入罐区。 2、严禁汽车、摩托车进入储罐区。
3、必须熟悉防火、消防器具的存放点并熟练掌握其使用方法，并定期检查、维护消防器材和消防系统。 4、必须熟悉防毒面具（过滤罐、空气呼吸器）的存放点并熟练掌握其使用方法，定期检查防毒面具、甲醇报警仪是否完好。当工作范围有甲醇蒸汽时，应立即佩戴防毒面具。 5、绝对禁止饮用被甲醇污染的水源，禁止用含甲醇的水洗衣服和手脸。 6、发现设备、管道的连接处有泄漏要及时汇报，操作岗位应尽力消除，应戴防毒面具，穿胶鞋戴橡胶手套，及防护用具。 三、甲醇的相关常识： 1、甲醇的名称 产品：甲醇（CH3OH） 产品用途：溶剂、燃料、加工原料闪点：12.22℃燃点:11℃ 2、甲醇的危害： （1）、毒性对人的危害：甲醇属于剧毒化工产品，直接接触或触挥发物都可造成刺激粘膜，产生头疼、失眠、恶心、神志不清、失去知觉、消化和视力受损，甚至死亡（2）、工作当中的防护措施与注意事项：甲醇通过皮肤接触、眼晴接触、吞咽或吸入人体 呼吸系统保护：在库房日常操作中配备空气面罩， 皮肤保护：配备使用丁基和丁腈橡胶手套。穿上防止化裤子和衣服，最好是丁基或丁腈橡胶。
热处理电阻炉安全操作规程
热处理电阻炉安全操作规程 1、箱式电阻炉 1、1作业前检查： 1、1、1测温仪表、热电偶、电气设备接地线等是否完好； 1、1、2炉膛内是否有遗留工件，炉底板电阻是否完好。 1、2工件进出炉时应断电操作，不允许工件或工具与电阻丝相碰撞或接触。 1、3箱式电阻护使用温度不允许超过额定值。 1、4电炉通电前应首先合闸，再开控制柜电钮。停炉时应先关控制柜电钮，再拉闸。 1、5每日清理设备各部位（包括炉底板下部）的氧化物和杂物。 1、6工作完毕应整理工作场地，并向下一班次操作负责人交待设备情况。 2、井式电阻炉 2、1管理者应指定炉前操作负责人。 2、2使用前检查设备及炉盖提升装置、工件吊具是否缺损，设备接地、风扇是否良好。 2、3装、出炉工件时应切断电源，不允许带电操作。吊装工件时应注意不应碰撞或接触电阻丝，工件重量不允许超过吊具规定负荷。 2、4开炉过程中，温度不允许超过额定值。 2、5吊装工件时，炉子平台上、下不允许站人。 3、气体渗碳炉 3、1 指定炉前操作负责人。 3、2工作前准备： 3、2、1检查设备的接地情况，并将测量仪表按工艺规范调整正确； 3、2、2 检查炉盖的升降机构是否正常； 3、2、3风扇转动平稳、无噪音，风扇的冷却水管应完好无堵塞，工作中的冷却出水温度不允许大于60℃；
3、2、4输油管道应完好畅通无渗漏，排气管、滴油器应畅通； 3、2、5炉罐内应无碳黑之类杂物，炉子应密封良好； 3、2、6检查吊车的吊放工具是否良好，工件起吊后吊钩下不允许站人。 3、3先给风扇轴迷宫装置通冷却水，然后给设备通电。 3、4温度在3600℃以上时不允许关掉风扇。 3、5温度在750℃以下时不允许向炉内滴注煤油，以防爆炸。 3、6 RJJ 系列气体渗碳炉最高工作温度不允许超过950℃。各设备装置量及最大工件尺寸应符合设备的技术要求。 3、7工件进出炉时设备应断电；吊车的升降速度应缓慢，起吊工件时应将吊钩对中。 3、8在渗碳过程中应点燃从炉内排出的废气。 3、9渗碳工作完毕应立即用辅助炉盖将渗碳炉罐盖好。 3、10液体渗碳剂、甲醇等均属易燃易爆物品，应严格保管，注意防火防爆。 3、11定期检查设备，清洁环境卫生。 4、气体氮化炉 4、1指定炉前操作负责人。 4、2氨瓶应放置在阴凉通风的地方，距离工作场地5m 以上，不允许靠近热、电源，或受日光曝晒，以防气体受热膨胀爆炸。 4、3氨瓶应在指定地点立放，不准用吊车运送，不准摔碰、涂油脂和卧放。 4、4冬季存放氨瓶，环境气温应保持在20℃左右。如液氨冻结，只能用水冲淋化冻，不允许用火或电炉烘烤。 4、5液氨用完后，应在瓶上标注“已用完”，并集中堆放。 4、6氮化炉装好料后，应仔细检查氨气管道、炉盖是否有泄漏，以免污染环境，氨气中毒；严防氨分解出来的氢气遇火自燃，引至氮化包内引起爆炸。
甲醇合成操作问答
甲醇合成操作问答 1、甲醇合成工段的主要任务是什么？ 在高温、高压和有催化剂的条件下，使H2、CO和CO2混合气在合成塔内反应生成甲醇，反应后的气体经冷却、冷凝，分离出甲醇,未反应的气体和补充的新鲜气经升压后返回合成塔继续反应，甲醇合成产生的反应热用于副产2.5Mpa的蒸汽。 2、甲醇合成过程中的化学反应有哪些？ （1） 主反应： CO+2H2=CH3OH+Q CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q （2）副反应： 2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+Q CO+3H2=CH4+H2O+Q 4CO+8H2=C4H9OH+3H2O+Q CO2+H2=CO+H2O-Q nCO+2nH2=(CH2)n+nH2O+Q 由此可见,甲醇反应过程中有一系列副反应,生成了水和几十种微量的有机杂质,这些含有水和有机杂质的甲醇称为粗甲醇。 3、甲醇合成反应的特点是什么? (1) 可逆反应 (2) 放热反应 (3) 体积缩小的反应 (4) 需要触媒才能进行的气-固相反应。 4、影响甲醇反应的因素有哪些? (1)温度 (2)压力 (3)气体组成 (4) 触媒性能 (5)空速 (6)惰性气含量 5、温度是如何影响甲醇反应的? 从热力学观点来看，低温有利于甲醇的合成，但从动力学角度来看，提高反应温度能提高反应速度，所以必须兼顾这两个条件，选择最适宜的反应温度。 温度过低达不到催化剂的活性温度，反应不能进行；温度太高，反应过快，温度难以控制，易使催化剂衰老失活，而且随着温度逐渐增加，平衡常数逐渐降低，反应速度甚至下降。另外，反应温度越高，副反应增多，所以对于一定的反应物组成应有一个最适宜的反应温度。
甲醇的使用操作规程及注意事项说课讲解
甲醇的使用操作规程及注意事项
甲醇搬运存放及安全使用注意事项 为了规范甲醇安全使用存放，防止发生意外伤害，特制定本规定。 一、甲醇的搬运存放： 1、甲醇搬运过程中，禁止碰撞等粗暴行为。尽量做到轻拿轻放。禁止行车调运。 2、储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过 37 C。保持容器密圭寸。应与氧化剂、酸类、碱金属等分开存放，切忌混储。 3、仓库及作业现场禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储藏区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。 4、密闭操作，加强通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。 5、建议操作人员佩戴过滤式防毒面具（半面罩），戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴橡胶手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。 6、使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、酸类、碱金属接触。 7、灌装时应控制流速，且有接地装置，防止静电积聚。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。应安全放置。 二、甲醇的使用注意事项： 1、严禁烟火，严禁将火种带入罐区。
2、严禁汽车、摩托车进入储罐区。 3、必须熟悉防火、消防器具的存放点并熟练掌握其使用方法，并定期检查、维护消防器材和消防系统。 4、必须熟悉防毒面具（过滤罐、空气呼吸器）的存放点并熟练掌握其使用方法，定期检查防毒面具、甲醇报警仪是否完好。当工作范围有甲醇蒸汽时，应立即佩戴防毒面具。 5、绝对禁止饮用被甲醇污染的水源，禁止用含甲醇的水洗衣服和手脸。 6、发现设备、管道的连接处有泄漏要及时汇报，操作岗位应尽力消除，应戴防毒面具，穿胶鞋戴橡胶手套，及防护用具。 三、甲醇的相关常识： 1、甲醇的名称 产品：甲醇（CH30H） 产品用途：溶剂、燃料、加工原料闪点：12.22C燃点:11C 2、甲醇的危害： （1）、毒性对人的危害：甲醇属于剧毒化工产品，直接接触或触挥发物都可造成刺激粘膜，产生头疼、失眠、恶心、神志不清、失去知觉、消化和视力受损，甚至死亡（2）、工作当中的防护措施与注意事项：甲醇通过皮肤接触、眼晴接触、吞咽或吸入人体 呼吸系统保护：在库房日常操作中配备空气面罩， 皮肤保护：配备使用丁基和丁腈橡胶手套。穿上防止化裤子和衣服，最好是丁基或丁腈橡胶。
多用炉操作规程
多用炉操作规程
多用炉生产线操作规程 前言 Aichelin多用炉生产线包括装出料车，升降备料台，固定备料台，低温回火炉，清洗机，箱式多用炉，高温回火炉。 （一）启炉停炉操作规程 启炉操作： 在每次启动设备前，必须对所有部件进行彻底的外观详细检查，必须检查每个部件的损坏情况及损坏原因。结构部件损坏会导致操作故障和重大损坏。 准备： -炉门必须处于打开状态 -安装好拆除的红色弯管 -检查氮气罐中的液体储量 -检查工艺介质的储量 -生产线外部电源已经接通 -从所有运输装置上卸下不属于设备的物体 启炉： 1、接通电源。 2、等待系统启动后打开前室风扇，后室风扇转到自动。 3、接通“控制电压开”，“变频器电源开”。 4、检查各机械动作是否正常，如有动作异常及时处理，保证设备动作正 常。 5、接通“加热控制开”，启动后室温控，关闭中门，按照多用炉升温曲线
进行升温。 6、升温同时检查配气系统气体压力是否正常，如果出现异常及时处理，保 证设备供气正常。 7、当炉温升到400℃以上后，打开安全氮气截止阀，调整安全氮气流量 4~6M3/h。 8、打开丙烷气的截止阀，并检查废气烧嘴和火帘的截止阀是否打开。 9、点燃废气燃烧装置的点火烧嘴（按火焰控制器上的红色指示灯）。 10、关闭前门，再次打开前门，观察火帘动作是否正常，如有异常及时解 决。 11、如果火帘动作正常，关闭火帘截止阀。 12、启动油搅拌器，油池加热，等油温达到设定值后检查淬火油油位是否 达到油位高度，如果油位过低及时添加淬火油，使油位达到要求高度。 13、启动油冷却泵和油冷却风扇。 14、多用炉后室温度高于750℃后，按下“废气点火”点燃废气烧嘴，接 通“供气开”，开始供气，供气量按甲醇3L/h，氮气3.3 M3/h计。 15、等到中门排气孔喷出火焰稳定在250毫米左右后，点燃前门火帘，关 闭前门。 16、等后室炉压稳定后，检查压力，如有异常及时检查并处理，当炉压正 常后，按空渗过程进行空渗。 注意：只有在中门排气孔喷出火焰稳定后，才能关闭前门，否则将会发生事故，会造成设备严重损坏及严重人身伤害。 多用炉升温过程： 1、200℃ 6小时
甲醇合成气压缩机操作规程
xx10万吨/年甲醇汽轮机试车资料 二 合 一 压 缩 机 操 作 规 程
一、岗位的任务及意义 合成气二合一压缩是将脱硫转化工段来的转化气经离心式压缩机的8级叶轮压缩后与来自合成的循环气共同经过第9级叶轮压缩，然后送入合成工序。 二、工艺过程概述 2.1 工艺技术方案的选择 压缩机的选择主要取决于装置的生产能力、气体的质量、气体的性质。离心式压缩机适用于打气量大，压差小，气体质量好的气体场合，具有打气量大，维修少，无需看机，可用蒸汽透平驱动以提高能量转换，效率高等优点。 由转化来的转化气体压力1.6 MPa（G），甲醇合成需要的压力为5.3MPa（G），入塔气量要求大，压差小，因此选用一台离心式压缩机。 2.2 合成气压缩机流程 2.2.1气体流程 来自转化工序的合成新鲜气进入合成压缩机一、二段，压缩至4.8MPa（G），经冷却至40℃与来自甲醇合成的循环气（4.8MPa（G）、40℃），一起进入合成压缩机的三段，经过三段压缩至5.3MPa（G），然后送甲醇合成工序。 根据生产实际运行情况，在压缩机出口设有两个防喘振阀门。新鲜气和合成循环气的气量通过这来两个防喘振进行调解，当压缩机运行工况进入喘振区时，阀门自动联锁开启，以防止压缩机喘振。 2.2.2 蒸汽和冷凝液流程 合成气压缩机采用蒸汽透平驱动，中压蒸汽3.14—3.45MPa（A），进入蒸汽透平机，汽轮机出口减压至0.01MPa（A），经过凝汽器的全冷凝，冷凝液用冷凝液泵打入冷凝液管网。 2.2.3 润滑油流程 从润滑油箱来的润滑油通过润滑油泵（主辅油泵）加压，经一次油压调解后，压力0.85MPa（G），进入油冷却器，油过滤器，二次油压调节，供油压力在0.3MPa （G），然后分二路分别进入汽轮机，压缩机。回路经回路总管返回润滑油箱。油冷却器，油过滤器均为一开一备，在不影响系统运行的情况下，进行切换、清洗。本系统设有高位油箱一个，当两台油泵同时发生故障时，高位油箱的单向阀会自
甲醇安全操作规程
甲醇罐区安全操作规程 一、本公司应当根据重大危险源甲醇在罐区作业场所设置相应的监测、通风、防火、灭火、防爆、防毒、防雷、防静电、防腐、防渗漏、防护围堤或者隔离操作等安全设施、设备，并按照国家标准和国家有关规定进行维护、保养，保证符合安全运行要求。 二、甲醇必须储存在专用罐区，储存方式、方法与储存数量必须符合国家标准，并由专人管理。 三、用于甲醇运输工具的槽罐以及其他容器，必须由专业生产企业定点生产，并经检测、检验合格，方可使用。 四、安全操作规程 ⒈装卸车前准备工作: ⒈⒈装卸人员操作时必须戴防护眼镜或面罩及胶手套防护用品。 ⒈⒉装卸前应当与当班班长联系，取样分析合格。 2.装卸前对槽车进行检查,检查内容包括 ⒉⒈检查槽车检验标记,铭牌周期是否超过期限 ⒉⒉槽罐必须有安全阀,进出口阀,并沿封完好,灵敏可靠,槽罐外露的 接管,阀门必须加装安全保护罩。 ⒉⒊槽内有余液,要判明槽内物料品名。 ⒉⒋运输车必须保证车况良好,槽罐应与车体固定牢靠。 ⒉⒌外表无明显变形和损坏,并装有导除静电等相应的安全装置。 ⒉⒍车辆导气管必须装设阻燃器和电路系统,应有切断总电源和隔离电装置。
⒉⒎车辆应配备必要的防毒,灭火器材(各1个) ⒉⒏运输的汽车驾驶员.押运员必须持有危险化学品运输.押运许可证。 ⒊甲醇槽车装卸要点 ⒊⒈充装检验人员必须经教育培训,考试合格持证上岗,人员相对稳定, 不可随意换人 ⒊⒉新槽车或检修后首次充装或槽内有不能确定品名的物料时,需向安 全员汇报,通知中化室取样分析槽内物质。 ⒊⒊槽车充装前必须称重。 ⒊⒋槽车装卸前应在指定位置停稳,方可按下列程序操作.制动.手刹.熄火。 ⒊⒌检查合格的槽车: ①接好防静电接地线。 ②检查关闭槽车排污阀。 ③胶管快装接头。 ④打开槽车进口球阀。 ⑤打开输出槽出口阀,启动甲醇装卸泵,缓慢开一点出口阀。 ⑥检查各阀门接头,法兰等有无泄漏。 ⑦确认无泄漏情况下调节装卸泵出口阀,注意甲醇装卸速度不能过快。 ⒊⒍在装卸时要仔细检查储罐液位的变化情况,如发现异常情况,应立 即停下装卸泵,关泵出口阀,关闭槽车的紧急切断阀,准确排除异常 故障。
网带炉安全操作规程示范文本
网带炉安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
网带炉安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 网带炉安全操作规程 （一）开机 1、严格遵守电脑程序操作开机运行，分别开启主加热 电源（一、二、三、四区加热开关），保持持续升温时间6 小时。既：150度保温1小时，300度保温1小时，450 度保温1小时，550度保温1小时，700度保温半小时， 800度保温半小时，800度以上每升50度保温半小时。 2、淬火炉炉温达到200度以上时，即应开启炉口冷却 水（考虑节约用水，只要有少量流动，出水70度即可） 3、淬火炉炉温达到300度以上时开启网带运转。 4、淬火炉炉温达到500度时开启水循环泵，保持出炉 口水封槽水帘冷却。
5、淬火炉炉温达到800度时，需供给甲醇，向炉内提供保护气体（注意点燃情况，防止炉内爆炸），调节好流量剂的流量。根据工艺要求调整网带运行频率。 6、炉内达到给定温度时，向网带装入处理产品生产。 7、在淬火产品出来半小时前，开启水槽提升机，清洗提升机清洗循环泵。 8、在预定回火炉进料前3小时分别开启回火炉加热电源（回火一区、二区）。 9、待回火炉炉温达到200度时开启循环风机及风机冷却水（有少量流动起冷却风机作用）。 10、回火炉炉温达到300度时开启网带运转。 （二）运行 1、装入工件产品必须均衡、平整，注意入口高度调节，严禁阻卡、不过载（工艺规定铸件重量）。 2、运行时注意各部分运转正常情况，各卸料口不得阻
甲醇合成的基础知识2
甲醇合成的基础知识 一、合成甲醇的化学反应： （1）主反应： CO+2H2=CH3OH+102.5kJ/mol CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q kJ/mol （2）副反应： 2 CO+4H2=CH3OCH3+H2O+200.2 kJ/mol CO+3H2=CH4+H2O+115.6 kJ/mol 4CO+8H2=C4H9OH +3H2O+49.62 kJ/mol CO+H2=CO+H2O－42.9 kJ/mol nCO+2nH2=（CH2）n+nH2O+Q kJ/mol 二、一氧化碳与氢气合成甲醇反应热的计算： 一氧化碳与氢气合成甲醇是一个放热反应，在25℃时，反应热为90.8 kJ/mol。 一氧化碳和氢气合成甲醇是一个气相可逆反应，压力对反应起着重要作用，用气体分压表示的平衡常数可用下面公式表示： k p=p CH3OH /p CO·p H22 式中k p——甲醇的平衡常数 p CH3OH、p CO、p H2——分别表示甲醇、一氧化碳、氢气的平衡分压。 反应温度也是影响平衡的一个重要因素，下面公式用温度来表示合成甲醇的平衡常数： lgKa=3921/T－7.9711lg T+0.002499 T－2.953×10－7T2+10.20 式中Ka——用温度表示的平衡常数； T——反应温度，K。 四、温度对甲醇合成反应的影响： 甲醇的合成反应是一个可逆放热反应。从化学平衡考虑，随着温度的提高，甲醇平衡常数数值将为降低。但从反应速度的观点来看，提高反应温度，反应速度加快。因而，存在一个最佳温度范围。对不同的催化剂，使用温度范围是不同的。C307型合成甲醇
催化剂的操作温度：190～300 ℃，而最佳温度：210～260 ℃。 实际生产中，为保证催化剂有较长的使用寿命和尽量减少副反应，应在确保甲醇产量的前提下，根据催化剂的性能，尽可能在较低温度下操作，（在催化剂使用初期，反应温度宜维持较低的数值，随着使用时间增长，逐步提高反应温度）。另外，甲醇合成反应温度越高，则副反应增多，生成的粗甲醇中有机杂质等组分的含量也增多，给后期粗甲醇的精馏加工带来困难。 五、压力对甲醇合成反应的影响： 甲醇的合成反应是一个体积收缩的反应，增加压力，反应向生成甲醇的方向移动；从动力学考虑，增加压力，提高了反应物分压，加快了反应的进行；另外，提高压力也对抑制副反应，提高甲醇质量有利。所以，提高压力对反应是有利的。但是，压力也不宜过高，否则，不仅增加动力消耗，而且对设备和材料的要求也相应提高,投资费用增大. C307型合成甲醇催化剂的操作压力：3～15 MPa。 六、空速对甲醇合成反应的影响： 气体与催化剂接触时间的长短，通常以空速来表示，即单位时间内，每单位体积催化剂所通过的气体量。其单位是m3(标)/( m3催化剂·h)，简写为h-1。 空速是调节甲醇合成塔温度及产醇量的重要手段。在甲醇生产中，气体一次通过合成塔仅能得到3%~6%的甲醇，新鲜气的甲醇合成率不高，因此，新鲜气必须循环使用。在一定条件下，空速增加，气体与催化剂接触时间减少，出塔气体中甲醇含量降低。但由于空速的增加，单位时间内通过催化剂的气体量增加，所以甲醇实际产量是增加的。当空速增大到一定范围时，甲醇产量的增加就不明显了。同时由于空速的增加，消耗的能量也随之加大，气体带走的热量也增加。当气体带走的热量大于反应热时，床层温度会难于维持。 甲醇合成的空速受到系统压力、气量、气体组成和催化剂性能等诸多因素影响。C307型合成甲醇催化剂的操作空速：4000～20000 h-1。 七、碳氢比的控制对甲醇合成反应的影响： 甲醇由一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成，反应式如下： CO+2H2≒CH3OH CO2+3H2≒CH3OH+H2O 从反应式可以看出，氢与一氧化碳合成甲醇的物质的量比为2，与二氧化碳合成甲醇的物质的量比为3，当一氧化碳与二氧化碳都有时，对原料气中碳氢比（f或M值）有以下两种表达方式：
网带炉安全操作规程(2020年)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 网带炉安全操作规程(2020年) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
网带炉安全操作规程(2020年) 网带炉安全操作规程 （一）开机 1、严格遵守电脑程序操作开机运行，分别开启主加热电源（一、 二、三、四区加热开关），保持持续升温时间6小时。既：150度保温1小时，300度保温1小时，450度保温1小时，550度保温1小时，700度保温半小时，800度保温半小时，800度以上每升50度保温半小时。 2、淬火炉炉温达到200度以上时，即应开启炉口冷却水（考虑节约用水，只要有少量流动，出水70度即可） 3、淬火炉炉温达到300度以上时开启网带运转。 4、淬火炉炉温达到500度时开启水循环泵，保持出炉口水封槽水帘冷却。
5、淬火炉炉温达到800度时，需供给甲醇，向炉内提供保护气体（注意点燃情况，防止炉内爆炸），调节好流量剂的流量。根据工艺要求调整网带运行频率。 6、炉内达到给定温度时，向网带装入处理产品生产。 7、在淬火产品出来半小时前，开启水槽提升机，清洗提升机清洗循环泵。 8、在预定回火炉进料前3小时分别开启回火炉加热电源（回火一区、二区）。 9、待回火炉炉温达到200度时开启循环风机及风机冷却水（有少量流动起冷却风机作用）。 10、回火炉炉温达到300度时开启网带运转。 （二）运行 1、装入工件产品必须均衡、平整，注意入口高度调节，严禁阻卡、不过载（工艺规定铸件重量）。 2、运行时注意各部分运转正常情况，各卸料口不得阻堆，装料结束时及时调节炉口高度，防止空气过多进入。
甲醇岗位安全操作规程
xxxxxxxxxxxxxxx有限公司甲醇岗位安全操作规程 （2015版） 二O一五年一月
一、岗位任务 1、负责甲醇的卸车和打料工作。 2、坚持质量第一，严把进厂原料的质量关，认真做好甲醇计量工作。 3、坚持安全生产，严禁烟火，杜绝甲醇泄漏，认真做好设备维护，确保设备完好率。 二、操作程序 1、甲醇卸车 1.1卸车前的准备工作。 （1）对甲醇贮罐进行认真的检查，检查的内容有：贮罐阀门是否完好，压力表是否灵敏，液位计、温度计是否清晰，人孔及其它的密封是否有泄漏。 （2）进料系统的管道及阀门是否完好，各阀门是否全关。 （3）观察供货单位槽车压力表、液位计是否完好。 （4）垫圈、螺丝、工具是否齐备。 （5）观察风向及撤退路线。 （6）将车辆停靠在可靠位置，保证道路畅通。 （7）检查车辆的阻火器、静电接地线等安全装置是否完好，对接地线进行正确现场接地。
（8）现场的灭火器、消防水等安全措施必须落实到位。 （9）卸车人员和司机必须按规定消除静电，穿戴劳动防护用品。 （10）现场人员禁止携带或使用手机，现场安全距离内禁止有带火或静电的活动、作业。 1.2鹤管的对接 （1）在对接卸车鹤管前认真检查：卸车鹤管是否完好，有无泄漏，确认无误后方可进行对接。 （2）对接时所有管道阀门都必须处于关闭状态，对接鹤管时动作要缓慢进行，防止摩擦产生静电。 （3）对接鹤管时要小心谨慎，做好人身的安全防护，防止对接人员身体接触受到伤害。 （4）鹤管对接一定要牢靠、密闭，防止卸车过程中出现泄漏。 1.3开启卸车泵 （1）打开甲醇槽车根部球阀，使卸车鹤管内充满液体。 （2）对卸车泵进行盘车，打开相关阀门。 （3）按照泵的操作规程，正确开启卸车泵。 2、打料工作 2.1打料前的准备工作 （1）检查储罐及管道上的阀门、压力表、液位计、温度计及各密封面是否完好。 （2）电气设备是否完好、绝缘可靠、各阀门是否灵活好用，阀门是否处于关闭状态。 （3）盘车数转，检查传动设备是否有杂音、异物、运转是否轻重均匀。 2.2正常打料 打开储罐出料阀，启动电机，缓慢开启打料阀（根据工艺要求控制出口压力）。 2.3停止打料 接到停止打料通知后，关闭打料阀。待出口压力降为零未时，停止打料电机，最后关闭储罐出料阀。 3、巡回检查 3.1卸车或打料时，每隔10分钟检查甲醇储罐的压力、液位、温度、
甲醇合成原理方法与工艺
甲醇合成原理方法与工艺 图1煤制甲醇流程示意图 煤气经过脱硫、变换，酸性气体脱除等工序后，原料气中的硫化物含量小于0.1mg／m3。进入合成气压缩机，经压缩后的工艺气体进入合成塔，在催化剂作用下合成粗甲醇，并利用其反应热副产3.9MPa中压蒸汽，降温减压后饱和蒸汽送入低压蒸汽管网，同时将粗甲醇送至精馏系统。 一、甲醇合成反应机理 自CO加氢合成甲醇工业化以来，有关合成反应机理一直在不断探索和研究之中。早期认为合成甲醇是通过CO在催化剂表面吸附生成中间产物而合成的，即CO是合成甲醇的原料。但20世纪70年代以后，通过同位素示踪研究，证实合成甲醇中的原子来源于CO2，所以认为CO2是合成甲醇的起始原料。为此，分别提出了CO和CO2合成甲醇的机理反应。但时至今日，有关合成机理尚无定论，有待进一步研究。 为了阐明甲醇合成反应的模式，1987年朱炳辰等对我国C301型铜基催化剂，分别对仅含有CO或CO2或同时含有CO和CO2三种原料气进行了甲醇合成动力学实验测定，三种情况下均可生成甲
醇，试验说明：在一定条件下，CO和CO2均可在铜基催化剂表面加氢生成甲醇。因此基于化学吸附的CO连续加氢而生成甲醇的反应机理被人们普遍接受。 对甲醇合成而言，无论是锌铬催化剂还是铜基催化剂，其多相(非匀相)催化过程均按下列过程进行： ①扩散——气体自气相扩散到气体一催化剂界面； ②吸附——各种气体组分在催化剂活性表面上进行化学吸附； ③表面吸附——化学吸附的气体，按照不同的动力学假说进行反应形成产物； ④解析——反应产物的脱附； ⑤扩散——反应产物自气体一催化剂界面扩散到气相中去。 甲醇合成反应的速率，是上述五个过程中的每一个过程进行速率的总和，但全过程的速率取决于最慢步骤的完成速率。研究证实，过程①与⑤进行得非常迅速，过程②与④的进行速率较快，而过程③分子在催化剂活性界面的反应速率最慢，因此，整个反应过程的速率取决于表面反应的进行速率。 提高压力、升高温度均可使甲醇合成反应速率加快，但从热力学角度分析，由于CO、C02和H2合成甲醇的反应是强放热的体积 缩小反应，提高压力、降低温度有利于化学平衡向生成甲醇的方向移动，同时也有利于抑制副反应的进行。 二、甲醇合成的主要反应 (1)甲醇合成主要反应 CH3OH CO+2H CO2CH3OH+H2O 同时CO2和H2发生逆变换反应 CO 2CO+H2O