关于汽车内饰件的注塑成型方法
关于汽车内饰件的注塑成型方法
发表时间：2018-03-14T13:58:57.060Z 来源：《建筑学研究前沿》2017年第30期作者：李泰江1 廖晓阳2 [导读] 科学技术的飞速发展逐步渗透到社会各领域，汽车也成为人们生活中不可缺少的代步工具。
摘要：随着人们对于生活品质的追求，汽车装饰也受到越来越多汽车爱好者的欢迎，汽车内饰件从原来毫不起眼的产业发展成为如今炙手可热的行业，许多新兴产业也意识到汽车内饰件的发展潜力，加大力度研究汽车内饰件的注塑成型方法，因此实现高效率高品质的汽车内饰件的注塑成型过程是汽车内饰件生产企业越来越重视的问题。
关键词：汽车内饰件；注塑成型
引言
科学技术的飞速发展逐步渗透到社会各领域，汽车也成为人们生活中不可缺少的代步工具，随着人们生活水平的提高，汽车内饰件也越来越重要，人们也越来越青睐于高质量高品质的汽车内饰件，有越来越多的专业人员从事汽车内饰件的注塑成型，努力提高汽车内饰件的注塑成型效率与质量。
本文就汽车内饰件的注塑成型方法进行探讨。
一、注塑成型的参数
1.1注塑时间
注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。
尽管注塑时间很短，对成型周期的影响也很小，但注塑时间的调整对浇口、流道与型腔的压力控制有着很大作用。
合理的注塑时间有助于熔体理想填充，对提高制品的表面质量及减小尺寸公差有着重要意义。
注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可作为预测塑件全部成型时间的依据。
在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。
若在型腔充满前发生螺杆的保压切换，分析结果将大于工艺条件的设定。
1.2注塑压力
注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。
液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或称为填充过程。
压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力。
在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。
压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，若模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。
影响熔体填充压力的因素有：⑴材料因素，如塑料的类型、粘度等；⑵结构性因素，如浇注系统的类型、数目与位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；⑶成型的工艺要素。
1.3注塑温度
注塑温度是影响注塑压力的重要因素。
注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度。
注塑温度必须控制在一定范围内。
温度太低，熔料塑化不良，影响成型件质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。
在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率与材料的性能有关，最高可达30℃。
这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。
在作模流分析时可通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。
1.4保压压力与时间
在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。
保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。
若型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。
保压压力一般为充填最大压力的85%左右。
1.5背压
背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。
采用高背压有利于色料的分散与塑料的融化，但却同时延长螺杆回缩时间，降低塑料纤维的长度，增加注塑机的压力，因此背压应低一些，一般不超过注塑压力的20%。
注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。
有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，降低输入热量。
但由于这种变化结果难以估计，故不宜对机器作出相应调整。
二、成型模型的建立与分析
2.1内饰件注塑成型的模型建立
汽车内饰件注塑成型的方法有很多，本文以AMI系统为例，这个系统具备建模效果，方便生产商直接对内饰件进行注塑成型。
对内饰件注塑成型的三维模型一般有UnigraphicsNX，Pro/E，Solidworks等这些复杂的模型，利用这个软件系统选择合适模型后，可直接传输出一个IGES文件，随后可以使用MoldflowCADDoctor这个绘图软件对已有模型进行边界、形状等各方面的修改与恢复，有利于以后操作的方便，再从CAD绘图软件中传导出成型的UDM文件，最终输入AMI系统中，就可以完成模型的输入，在这个过程中可采用划分网格这个工具，方便内饰件模型的建成与检查修改。
2.2冷却系统的设计
冷却系统的作用是为了实现模具与塑件的冷却，这是一个定型过程，也是一个冷却循环的过程，最终冷却效果的高低很大程度上决定成型的速度与最终内饰件的质量。
而决定冷却系统冷却效果的原因有很多，主要有结构形状，尺寸，流道的长度与内部结构。
冷却系统可分为直通式水道、循环式水道、圆周式水道、螺旋式水道等，在设计与使用冷却系统的过程中，应使塑件塑胶分布均匀紧致，避免变形。
冷却水孔中心线与型腔壁之间的长度最好控制在12-15mm之间，冷却水管直径大多应分布在8-12mm，最大程度保证冷却水管到型腔表面的长度一样，若出现塑件在模具中的分布不均匀，应进一步进行冷却，加大冷却的力度。
2.3浇注系统的设计
浇注系统的作用就是将塑胶顺利灌输到型腔内部，可得到形状与模型相符，质量有保证的内部件，在这个过程中塑胶流通的过程非常重要，浇注系统必须保证塑胶在流通过程中畅通无阻，能顺利进入型腔内部。
而浇注系统主要是由主流道、分流道、浇口、冷料井这四个部分组成，对主流道与分流道在设计是要注意要使主流道到浇口的长度一样长，要尽可能减少塑胶流动的长度也就是流道的长度，减轻塑胶的重量，保持注塑模型的对称性以维持平衡。
2.4内饰件注塑成型的材料选择
若可以使注塑模型、浇注系统与冷却系统正常运行的前提下，保证内饰件在注塑成型过程能顺利完成。
内饰件的质量实质是指内饰件的注塑材料的选择，要重视材料参数与成型工艺参数。
热塑型原材料有很多，但要选择塑造性强，不易变形，没有有害物质的原材料。
很多企业会首选天然纤维这样的复合材料，天然纤维这样的复合材料具备很多优势，其可再生性、可降解性、可回收性、低成本性及对人体绿色健康，已成为产业最喜爱的原材料。
结束语
健康环保卫生在内饰件注塑成型中的深刻变革既是时代要求，也是人们发展以来对产品质量需求。
只有选择正确的内饰件注塑成型方法，重视在注塑成型过程中的参数限制与原材料的选取，保证注塑成型过程的顺利进行，最终获得高质量的汽车内饰件，才能使汽车内饰件制造业在这个社会立于不败之地。
参考文献
[1]段聪杰.基于Moldflow的麻纤维增强聚丙烯汽车内饰件注塑成型研究[D].吉林大学，2016.
[2]李瑞娟，黄力.基于BP神经网络的汽车内饰面板注塑成型工艺参数优化[J].塑料，2016（03）.。
关于汽车内饰件的注塑成型方法
关于汽车内饰件的注塑成型方法摘要：随着人们对于生活品质的追求，汽车装饰也受到越来越多汽车爱好者的欢迎，汽车内饰件从原来毫不起眼的产业发展成为如今炙手可热的行业，许多新兴产业也意识到汽车内饰件的发展潜力，加大力度研究汽车内饰件的注塑成型方法，因此实现高效率高品质的汽车内饰件的注塑成型过程是汽车内饰件生产企业越来越重视的问题。
关键词：汽车内饰件；注塑成型引言科学技术的飞速发展逐步渗透到社会各领域，汽车也成为人们生活中不可缺少的代步工具，随着人们生活水平的提高，汽车内饰件也越来越重要，人们也越来越青睐于高质量高品质的汽车内饰件，有越来越多的专业人员从事汽车内饰件的注塑成型，努力提高汽车内饰件的注塑成型效率与质量。
本文就汽车内饰件的注塑成型方法进行探讨。
一、注塑成型的参数1.1注塑时间注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。
尽管注塑时间很短，对成型周期的影响也很小，但注塑时间的调整对浇口、流道与型腔的压力控制有着很大作用。
合理的注塑时间有助于熔体理想填充，对提高制品的表面质量及减小尺寸公差有着重要意义。
注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可作为预测塑件全部成型时间的依据。
在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。
若在型腔充满前发生螺杆的保压切换，分析结果将大于工艺条件的设定。
1.2注塑压力注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。
液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或称为填充过程。
压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力。
在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。
压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，若模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。
汽车模内镶件注塑成型( IMD )技术
汽车模内镶件注塑成型（IMD ）技术塑料加工商们正在将可成型彩色薄膜视为一个经济、耐用、环境友好的装饰手段，它可使零件在脱模时即已完成装饰。
模内镶件注塑成型（IMD ）技术，利用的就是这种可成型薄膜，可替代传统的、在零件脱模后采用的涂漆、印刷、热模锻、镀铬工艺。
该技术的首次成功应用是制成了一些小型的、相对较平的汽车内外饰零部件和手机零件。
今天，IMD技术有了更进一步的发展，可以制成更大的三维零件，例如整个仪表板、汽车保险杠、托板、汽车顶盖，甚至汽车、卡车的发动机罩。
据说，第一个实现商业化的、无需涂漆的水平车身板已经应用在Smart双座敞篷轿车上了。
IMD技术可节省再加工的费用，这对汽车工业极具诱惑力。
GE Plastics的Lexan SLX（一种聚碳酸酯共聚物）车身零件生产经理Venkata-krishnan Umamaheswaran说：“汽车上最贵的就是油漆了，涂漆生产线是汽车装配车间最大的投资，会占据车间一半的地面空间，而且一年内会产生1500多吨VOCs（挥发性有机物）。
”IMD技术的优势还包括：边角料产率低；可在同一地点完成零件的成型和装饰；回收性更好。
IMD技术可获得A级表面，且无流痕，更不会像流痕那样造成“模内驻色”。
但是如果零件本身就有很多孔，必须在脱模后进行装饰，那么IMD技术的经济效益则会大打折扣。
IMD技术的倡导者们宣称：利用最新一代的可成型薄膜制成的车身板，具有与涂漆金属板相媲美的甚至更高的抗划伤性和抗冲击性。
但是，假设汽车制造商们对涂漆生产线仍然施以巨额投资，则IMD在近期内还是无望完全取代涂漆工艺。
不过，工业观察家们相信：在美国，今后即使有投资，也很少会出现建造大型涂漆生产线的情况。
IMD技术首先将一块已经被印刷、涂覆或染色过的塑料薄板经冲切成坯料后，热成型成最终产品的形状。
修正后，把它放入注射腔内，从型腔后面注入一种与其相容的基体材料，最后得到成品。
成品的表面可以是纯色的，也可具有金属外观或木纹效果，还可印有图形符号。
汽车内饰零部件注塑工艺流程
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在开展汽车内饰零部件注塑之前，要做好充分的准备。
汽车内外饰成型工艺详解-精
(4) 模具强度获得改善，以避免模具内尖锐的转角,造成应力集中,导致龟 裂,特別是对于需要热处理或受力较高的部分,圆弧转角更为重要。
下顶出板
动模安装板
注射模结构透视图
热流道模具
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终 不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短， 而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界 各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
产品：仪表板、副仪表板、前门护板、后门护 板、前保险杆、后保险杆等大型塑料件。
优点： 缩短制件成型周期；节省塑料原料；减少废品，提高产品质量；消除后续工序， 有利于生产自动化 。 缺点： 模具成本上升；热流道模具制作工艺设备要求高；操作维修复杂。
6.1搪塑工艺的定义
6.2搪塑工艺流程
6.3搪塑产品典型缺陷 七、挤出成型工艺
1.1注塑成型定义
注塑成型（Injection Molding） 是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成 形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要 的加工方法之一。
1.2注塑成型设备及模具
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑件本体某些壁部过薄处为熔体的充 满提供通道。
热塑性塑料加强筋的典型尺寸：
圆角对于成型产品的设计会有以下影响:
(1) 圆角使得成形品提高強度以及降低应力。
(2) 尖锐转角的消除,自动地降低了龟裂的可能性,就是提高对突然的震动 或冲击的抵抗力。
1.3.2 制品壁厚
汽车内饰件的搪塑成型工艺-精
汽车内饰件的搪塑成型工艺面对竞争日益激烈的汽车市场和对产品质量要求越来越高的汽车用户,各大汽车制造商日益关注相关零部件的制造工艺技术,汽车内饰成型工艺备受关注。
汽车仪表板与门内饰板是汽车内饰的重要组成部分,是汽车内饰产品新工艺、新技术发展的具体体现。
目前汽车仪表板、门内饰板表皮的制造工艺类型有很多，其中搪塑发泡模的居多。
搪塑工艺主要优点表皮纹理清晰均匀，产品设计时不用考虑脱模角度，设计自由度大。
下面给大家具体介绍下搪塑模具及产品的相关要点；一、搪塑模具成型工艺：根据数模，加上收缩率，减去皮纹层的厚度，数控加工出木模→在木模上贴上皮纹皮（贴皮引起模具上有拼缝）→翻出软的硅树脂模（有拼缝）→翻出硬的树脂主模型，并手工修掉拼缝→翻出硅树脂模→翻出电极阳模（为了导电，表面喷银粉，并布置电极）→电镀出搪塑模具外壳→加上支撑，形成搪塑模。
数控加工木模包皮纹皮浇注硅胶脱模环氧树脂脱模电极阳模电镀出镍壳去除环氧树脂+精加工镍壳装于支架二、搪塑模具的结构搪塑模具一般由框架、镍盒、过渡盒、粉盒组成。
图示如下：三、搪塑表皮的成型工艺搪塑表皮成型的工艺流程如下图所示：1.首先将搪塑模具本体加热至230－250℃；2.然后将模具与粉箱对合并夹紧（以防粉末露出），模具在上，粉箱在下；3.模具和粉箱一起旋转至粉箱在上，模具在下，粉箱里的粉末这时落在模具里，在高温的作用下，紧贴在模具的那一层就融化并相互粘在一起，然后继续旋转，使得模具的每个角落都有粉末，且融化并粘在一起，直至形成的表皮厚度增加至符合要求为止（一般的PVC的厚度为1。
1mm），这时粉箱在下方，剩余的粉末又回到粉箱里；4.模具与粉箱分离，并移到冷却工位，用水或空气等对模具进行快速冷却至60－80℃时，人工扒下表皮。
四、搪塑设备的分类（按模具的加热方式分类）1、气加热设备：价格最便宜。
它是通过燃烧天然气或重油产生的热风来加热模具。
它有一个加热炉，整个模具置于炉子中加热。
汽车内饰件材料与成型工艺
•
•
•Байду номын сангаас
–27
二、塑料制品特性要求及成型工艺
2)、阴模吸塑成型：是阳模真空吸塑与搪塑 技术的有机结合，它是一种热模成型技 术，即将不带皮纹的热片材 （0.8mmTPO表皮+2.0mm泡沫)放置在 发泡层与阴模的型腔间,通过真空吸附使 片材与模具型腔(模具型腔已做出了皮纹) 接触成型。冷却时片材收缩，并与发泡层 吸附贴合成型。 • 优点：不会出现皮纹拉伸现象，而且在一 个零件上实现不同的皮纹形式，皮纹均 匀、清晰且手感好，与搪塑效果相当。模 具寿命比搪塑模具提高了3-6倍，生产效 率高。 • 缺点：材料利用率低，对设备要求高，模 具一次性投入高
注射吹塑
拉伸吹塑
多层吹塑
二、塑料制品特性要求及成型工艺
• （7）、挤出成型 • 又叫挤塑、挤压、挤出模塑，是借助螺杆和柱塞的挤压作用，使塑化均 匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面和连续制品的成型方法。 • 特点：连续化，效率高，质量稳定；应用范围广；投资少，见效快；劳 动强度低；适于大批量生产。
• 混合充分，泡孔细而均匀，外 观品质好
型过程使其膨胀发泡的方法
利用化学发泡剂加热后分解放出的 注射 化学发泡 气体或原料组份间的化学反应所放 出的气体使塑料熔体发泡
• 原料损耗大，劳动生产率低
• 工艺参数可控，模腔压力小， 生产成本低 • 表面光洁度差
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二、塑料制品特性要求及成型工艺
• （6）、吹塑工艺（Blow molding） • 目前最新开发的一项工艺，对TPU材料的吹塑成型。 • 优点：能耗低，模具采用镍壳模，与阴模成型模具类似，但无须加热， 寿命很长，一次成型二个产品。TPU本身耐摩擦，机械性能良好，花纹 保持性好，可生产厚度较薄的表皮。
汽车内饰零部件注塑工艺流程
汽车内饰零部件注塑工艺流程## English Answer:### Injection Molding Process for Automotive Interior Parts.1. Design.The first step in the injection molding process is to design the part. This involves creating a 3D model of the part, which is then used to create a mold. The mold is a metal or plastic tool that forms the shape of the part.2. Mold Making.Once the design is complete, the mold is made. This is a complex and precise process that requires specialized equipment. The mold is made in two halves, which are then assembled and clamped together.3. Material Selection.The next step is to select the material that will be used to make the part. The most common materials used for automotive interior parts are plastic and rubber. The choice of material depends on the specific requirements of the part, such as its strength, durability, and appearance.4. Injection Molding Machine.Once the material is selected, the injection molding machine is prepared. The machine is equipped with a heated barrel, which melts the material. The molten material is then injected into the mold under high pressure.5. Cooling.The molten material cools and solidifies in the mold. The cooling time depends on the size and thickness of the part.6. Ejection.Once the part is cool, it is ejected from the mold. The part is then trimmed and inspected.7. Secondary Operations.Some parts require secondary operations, such as painting or assembly. These operations are typically performed by hand or by automated machines.### Benefits of Injection Molding.Injection molding is a versatile and cost-effective process for manufacturing automotive interior parts. The process offers a number of benefits, including:High precision.Repeatability.Low cost.Fast production times.Wide range of materials.Complex shapes.## 中文回答：### 汽车内饰零部件注塑工艺流程。
汽车知识-汽车内饰装饰件常用成型方法
9
上･下箱真空・加热
ＴＯＭ成形④上･下BOX真空・加熱① 上下箱同时处于
真空状态
② 使用加热器加热
（辐射加热）
③ 薄膜软化
10
工件上顶.
ＴＯＭ成形⑤基材突上げ
工作台上升
抽真空
11
大气压加压
ＴＯＭ成形⑥大気圧加圧
上箱内注入空气
12
压缩空气加压
ＴＯＭ成形⑦圧空加圧
如有必要使用压缩空 气
13
取出工件
型板 （INJ）
胶层
ＴＯＭ成形⑧製品取出し
取出工件
工件＋ 加饰膜
14
修剪
ＴＯＭ成形⑨トリミン切グ除不要余膜
15
内饰装饰件常用成型方法
IMG定义及分类
1.1 定义
IMG，即阴模真空成型及模内压纹（Inner Mold Grain）技术。 其主要特点为使用具有目标皮纹图案的阴模，将加热后的带有皮纹之表皮，在模内成型 出内饰件形状的带有目标皮纹的表皮，或者在成型出带皮纹的表皮后在机器的同一工位 将该表皮真空吸附在基材上，从而生产出所需的产品之工艺。
驱动装置 上箱 加热器(电热)
工件
工作台（上升位置） 工作台（下降位置） 下箱
7
工件・表面加饰膜的供应
ＴＯＭ成形②基材・フィルム供表給面 加 饰 材 的 构 成
透明薄膜 加饰层 接着层
加饰层 易成型薄膜
接着层
薄膜 （蚀刻)
接着层
8
ＴＯ上Ｍ箱下成降形③上BOX下降
上箱下降
箱体被加饰薄膜 分为2个空间
⑵ 、IMG表皮+低压注塑（IMG-S+SPM）
IMG-L
内饰装饰件常用成型方法 IMG 动作概要（IMG+基材真空成型）
汽车模内镶件注塑成型( IMD )技术
汽车模内镶件注塑成型（IMD ）技术塑料加工商们正在将可成型彩色薄膜视为一个经济、耐用、环境友好的装饰手段，它可使零件在脱模时即已完成装饰。
模内镶件注塑成型（IMD ）技术，利用的就是这种可成型薄膜，可替代传统的、在零件脱模后采用的涂漆、印刷、热模锻、镀铬工艺。
该技术的首次成功应用是制成了一些小型的、相对较平的汽车内外饰零部件和手机零件。
今天，IMD技术有了更进一步的发展，可以制成更大的三维零件，例如整个仪表板、汽车保险杠、托板、汽车顶盖，甚至汽车、卡车的发动机罩。
据说，第一个实现商业化的、无需涂漆的水平车身板已经应用在Smart双座敞篷轿车上了。
IMD技术可节省再加工的费用，这对汽车工业极具诱惑力。
GE Plastics的Lexan SLX（一种聚碳酸酯共聚物）车身零件生产经理Venkata-krishnan Umamaheswaran说：“汽车上最贵的就是油漆了，涂漆生产线是汽车装配车间最大的投资，会占据车间一半的地面空间，而且一年内会产生1500多吨VOCs（挥发性有机物）。
”IMD技术的优势还包括：边角料产率低；可在同一地点完成零件的成型和装饰；回收性更好。
IMD技术可获得A级表面，且无流痕，更不会像流痕那样造成“模内驻色”。
但是如果零件本身就有很多孔，必须在脱模后进行装饰，那么IMD技术的经济效益则会大打折扣。
IMD技术的倡导者们宣称：利用最新一代的可成型薄膜制成的车身板，具有与涂漆金属板相媲美的甚至更高的抗划伤性和抗冲击性。
但是，假设汽车制造商们对涂漆生产线仍然施以巨额投资，则IMD在近期内还是无望完全取代涂漆工艺。
不过，工业观察家们相信：在美国，今后即使有投资，也很少会出现建造大型涂漆生产线的情况。
IMD技术首先将一块已经被印刷、涂覆或染色过的塑料薄板经冲切成坯料后，热成型成最终产品的形状。
修正后，把它放入注射腔内，从型腔后面注入一种与其相容的基体材料，最后得到成品。
成品的表面可以是纯色的，也可具有金属外观或木纹效果，还可印有图形符号。
汽车内饰件的注塑成型工艺分析与模具设计
最后，用UG的Moldwizard模块进行模具三维设计，充分应用标准件，提高设计效率。
2
2.1
图2-1汽车内饰件
关键词：浇注系统；侧抽芯；冷却系统；Moldflow分析；优化
Injection process analysis and mold design of an automobile interior
Abstract
With the development of science and technology, plastic injection moldinghas already beenwidely used in the automobileindustry.Itplays an important part inthenational economy.Fortheinjection molding, the design of plastic mold is essential.Aftertheplastic materialandprocessing technology are identified,the design of plastic moldplays an irreplaceable role in realizing the requirement of part’s processing, using and appearance.In this paper,theautomobile interiorisdesignedasthe specific examplefor injection process analysis and mold design.In addition totheprocess analysis and calculation,there arealso the process of Moldflow Simulation and UGmolddesign.Through theprocess analysis and calculation, we canchoosethe suitableinjection molding machine,designthe mold base,thefeedsystem, forming parts, position-oriented institutions, Demoulding agencies, side coreslideand cooling ingtheMoldflow softwareto simulate the process offilling, material flowing, warpage and coolingfor the purpose ofoptimizing the molding process parameters, the feedsystem and cooling system. Then, we can improve the quality of the die. At the same time,withthe application of UG's Moldwizard, we canmake full use of standard parts andimprove the efficiencyin the process of mold design.