材料成型设备课后习题答案
第二章
2-3、分析曲柄滑块机构的受力,说明压力机许用负荷图的准确含义答:曲柄压力机工作时,曲柄滑块机构要承受全部的工艺力,是主要的受力机构之一
理想状态下滑块上受到的作用力有:工件成形工艺力F、连杆对滑块的作用力FAB、导轨对滑块的反作用力FQ,实际上,曲柄滑块机构各运动副之间是有摩擦存在的,考察摩擦的影响以后,各环节的受力方向及大小发生了变化,加大了曲轴上的扭矩。曲柄压力机曲轴所受的扭矩Mq除与滑块所承受的工艺力F成正比外,还与曲柄转角a有关,在较大的曲柄转角下工作时,曲轴上所受扭矩较大。
通过对曲柄滑块的受力分析,结合实际情况得出的许用负荷图用以方便用户正确选择设备。
2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。
压塌式过载保护装置结构简单,制造方便,但在设计时无法考虑它的疲劳极限,可能引起提前的剪切破坏,或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下,降低设备使用效率。同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机,用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。
液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机,其特点是过载临界点可以准确地设定,且过载后设备恢复容易。
2-10、分析摩擦离合器—制动器的工作原理
答:摩擦离合器是借助摩擦力使主动部分与从动部分接合起来,依靠摩擦力传递扭矩。而摩擦制动器是靠摩擦传递扭矩,吸收动能的。摩擦离合器--制动器是通过适当的连锁方式(即控制接合与分离的先后次序)将二者结合在一起,并由同一操纵机构来控制压力机工作的装置.
摩擦离合器—制动器从运动状态上可以分为主动、从动和静止三部分,通过摩擦盘使主动和从动、从动和静止部分产生结合和分离状态,常态下弹簧使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧,工作时气压使离合器中摩擦盘压紧、制动器中的摩擦盘分开。
2-11 刚性和摩擦离合器的优缺点
具有刚性传递动力或运动作用,而无阻尼作用的离合器。
摩擦离合的优点:1.首先是随时可以结合和脱离,对于模具的调整是非常方便的! 2.结合的平衡,擦半径处的线速度可达15-18米/秒,能在较高的转速下工作,而刚性离合器因受接合时冲击载荷的限制,转速不能过高。 3.比刚性离合器传递更大的扭矩。
缺陷:1.结构比较复杂,尺寸当对来说要大,制造起来困难程度高,成本同样比较高。 2.离合器接合时,主、从动部分的摩擦面有相对滑动,要消耗能量,而且此能量转换为热量,使摩擦材料发热,加速其磨损。
2-12、曲柄压力机为何要设置飞轮?
答:利用飞轮储存空载时电动机的能量,在压力机短时高峰负荷的瞬间将部分能量释放使电动机的负荷均匀,使电动机功率降低。
2-13、拉深垫的作用如何?气垫和液压垫各有什么特点?
答:作用:可以在模具内增加一个相对动作,完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能,扩大了压力机的使用范围,简化了模具结构。
气垫的压紧力和顶出力相等,等于压缩空气气压乘活塞的有效面积。但受压力机底座下的安装空间限制,工作压力有限
液压垫顶出力和压料力可分别控制,以较小的尺寸获得较大的压边力,与冲压工艺相符合。但结构复杂,在工作过程中油压不够稳定,会产生脉动,也有冲击振动,形成噪声
2-17 冷挤压机与通用曲柄压力机的不同
材料成形加工工艺与设备复习题(含答案)
材料成形加工工艺与设备 复习题 一．选择题 1．为了防止铸件过程中浇不足以及冷隔等缺陷产生，可以采用的工程措施有（）。 A．减弱铸型的冷却能力；B．增加铸型的直浇口高度； C．提高合金的浇注温度；D．A、B和C；E．A和C。 2．顺序凝固和同时凝固均有各自的优缺点。为保证铸件质量，通常顺序凝固适合于（），而同时凝固适合于（）。 A．吸气倾向大的铸造合金；B．产生变形和裂纹倾向大的铸造合金； C．流动性差的铸造合金；D．产生缩孔倾向大的铸造合金。 3．铸造应力过大将导致铸件产生变形或裂纹。消除铸件中残余应力的方法是（）；消除铸件中机械应力的方法是（）。 A．采用同时凝XX则；B．提高型、芯砂的退让性； C．及时落砂；D．时效处理。 4．合金的铸造性能主要是指合金的（）和（）。 A．充型能力；B．流动性；C．收缩； D．缩孔倾向；E．应力大小；F．裂纹倾向。 图2-2 6．如图2-2所示应力框铸件。浇注并冷却到室温后，各杆的应力状态为（）。若用钢锯沿A-A线将φ30杆锯断，此时断口间隙将（）。断口间隙变化的原因是各杆的应力（），导致φ30杆（），φ10杆（）。 A．增大；B．减小；C．消失；D．伸长；E．缩短；F．不变； G．φ30杆受压，φ10杆受拉；Ｈ．φ30杆受拉，φ10杆受压。 7．常温下落砂之前，在右图所示的套筒铸件中（）。常温下落砂以后，在该铸件中（）。 A．不存在铸造应力； B．只存在拉应力； C．存在残余热应力； D．只存在压应力； E．存在机械应力； F．C和E。
8．铸铁生产中，为了获得珠光体灰口铸铁，可以采用的方法有（）。 A．孕育处理；B．适当降低碳、硅含量； C．适当提高冷却速度；D．A、B和C；E．A和C。 9．HTl00、KTH300-06、QT400-18的力学性能各不相同，主要原因是它们的（）不同。 A．基体组织；B．碳的存在形式；C．石墨形态；D．铸造性能。 10．灰口铸铁（HT）、球墨铸铁（QT）、铸钢（ZG）三者铸造性能的优劣顺序（）；塑性的高低顺序为（）。 A．ZG＞QT＞HT；B．HT＞QT＞ZG； C．HT＞ZG＞QT；D．QT＞ZG＞HT。 （注：符号“＞”表示“优于”或“高于”；） 11．冷却速度对各种铸铁的组织、性能均有影响，其中，对（）影响最小，所以它适于产生厚壁或壁厚不均匀的较大型铸件。 A．灰铸铁；B．孕育铸铁；C．可锻铸铁；D．球墨铸铁。 12．如图4-1所示的零件采用砂型铸造生产毛坯。与图中所示的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ分型方案相适应的造型方法分别为（）、（）、（）、（）。其中较合理的分型方案是（）。 A．整模造型；B．分模造型；C．活块造型；D．挖砂造型；E．三箱造型。 图4-1 13．用化学成分相同的铸造合金浇注相同形状和尺寸的铸件。设砂型铸造得到的铸件强度为σ砂；金属型铸造的铸件强度为σ金；压力铸造的铸件强度为σ压，则（）。 A．σ砂＝σ金=σ压；B．σ金＞σ砂＞σ压； C．σ压＞σ金＞σ砂；D．σ压＞σ砂＞σ金。 15．在铸造条件和铸件尺寸相同的条件下，铸钢件的最小壁厚要大于灰口铸铁件的最小壁厚，主要原因是铸钢的（）。 A．收缩大；B．流动性差；C．浇注温度高；D．铸造应力大。 17．绘制铸造工艺图时，浇注位置选择的原则之一是将铸件的大平面朝下，主要
高分子材料成型加工唐颂超第三版第2-10章课后习题答案(仅供参考)
高分子材料成型加工Chapter2-10 课后习题答案（仅供参考）Chapter2 高分子材料学 1.分别区分“通用塑料”和“工程塑料”、“热塑性塑料”和“热固性塑料”，并请各举2、3 例。 答：通用塑料：一般指产量大、用途广、成型性好、价廉的塑料。通用塑料有PE、PP、PVC 、PS 等 工程塑料是指拉伸强度大于50MPa 冲击强度大于6kJ/m2 ,长期耐热温度超过100℃，刚性好、蠕变小、自润滑、电绝缘、耐腐蚀等可代替金属用作结构件的塑料。工程塑料有PA、PET、PBT、POM 等。 热塑性塑料：加热时变软以至流动，冷却变硬。这种过程是可逆的、可以反复进行。如聚乙 烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、聚砜、聚苯醚好和氯化聚醚等都是热塑性塑料。 热固性塑料：第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产生化学反应一交链固化而变硬，这种变化是不可逆的。此后，再次加热时，已不能再变软流动了。正是借助这种特性进 行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动在压力下充满型腔，进而固化成为确定形状和尺 寸的制品。这种材料称为热固性塑料。酚醛、脲醛、三聚氰胺甲醛、不饱和聚酯、有机硅等 塑料都是热固性塑料。 2. 什么是聚合物的结晶和取向？它们有何不同？研究结晶和取向对高分子材料加工有何实 际意义？ 聚合物的结晶：高聚物发生的分子链在三维空间形成局部区域的、高度有序的排列的过程。 聚合物的取向：高聚物的分子链沿某特定方向作优势的平行排列的过程。包括分子链、链段和结晶高聚物的晶片、晶带沿特定方向择优排列。 不同之处：（1）高分子的结晶属于高分子的一个物理特性，不是所有的高聚物都会结晶，而 所有的高聚物都可以在合适的条件下发生取向。（2）结晶是某些局部区域内分子链在三维空 间的规整排列，而取向一般是在一定程度上的一维或二维有序，是在外力作用下整个分子链 沿特定方向发生较为规整排列。（3）结晶是在分子链内部和分子链之间的相互作用下发生的， 外部作用也可以对结晶产生一定的影响；取向一般是在外力作用和环境中发生的，没有外力的作用，取向一般不会内部产生。（4）结晶主要发生在Tg~Tm 范围内，而取向可以发生在 Tg 或Tm 以上的任何温度（热拉伸或流动取向），也可以在室温下进行冷拉伸获得。（5）结晶单元为高分子链和链段，而取向单元还可以是微晶(晶粒)。 结晶是结晶性高聚物加工成型过程中必然经历的过程，结晶直接影响到聚合物的成型加 工和制品的性能。结晶温度越低，聚合物加工熔点越低且熔限越宽，结晶温度越高，熔点较 高且熔限越窄。化学结构相似而结晶度较大的聚合物成型加工温度较高。结晶过程中结晶速 度的快慢直接决定了制品的成型加工周期，结晶越快，冷却时间越短，而结晶越慢，加工成 型周期变长。聚合物结晶颗粒的尺寸对制品的透明性、表观形态和机械性能也有非常大的影 响。因此结晶在聚合物的成型加工过程中占有举足轻重的低位。 取向是聚合物在加工过程中或者加工后处理阶段形成的，结晶聚合物和非晶聚合物均可 以产生取向。非晶态高聚物的取向，包括链段的取向和大分子链的取向，而结晶态高分子的 取向包括晶区的取向和非晶区的取向，晶区的取向发展很快，非晶区取向较慢。取向能提高拉伸制品的力学强度，还可使分子链有序性提高，这有利于结晶度的提高，从而提高其耐热性。在纤维和薄膜的生产中取向状况的控制显得特别重要。但对其他成型制品，如果流动过程中取向得以保存，则制品的力学强度会降低并易变型，严重时会造成内力不均而易开裂。 3. 请说出晶态与非晶态聚合物的熔融加工温度范围，并讨论两者作为材料的耐热性的好坏。
塑料成型工艺与磨具设计课后习题答案
第一章答案1．高分子聚合物链结构有哪些特点？根据链结构的不同，高分子聚合物可以分成哪几类？答：高分子聚合物链结构具有以下结构特点 （1）高分子呈现链式结构 （2）高分子链具有柔性 （3）高聚物的多分散性根据链结构的不同，高分子聚合物可以分为高分子近程结构和高分子远程结构。2．根据聚集态结构的不同，高分子聚合物可以分成哪几类？试阐述其结构特点和性能特点。答：根据聚集态结构的不同，高分子聚合物可以分成固体和液体，固体又有晶态和非晶态之分。 （1）聚集态结构的复杂性因为高分子链依靠分子内和分子间的范德华力相互作用堆积在一起，可导致晶态和非晶态结构。高聚物的比小分子物质的晶态有程序差得多，但高聚物的非晶态结构却比小分子物质液态的有序程度高。高分子链具有特征的堆方式，分子链的空间形状可以是卷曲的、折叠的和伸直的，还可能形成某种螺旋结构。如果高分子链由两种以上的不同化学结构的单体组成，则化学结构是决定高分子链段由于相容性的不同，可能形成多种多样的微相结构。复杂的凝聚态结构是决定高分子材料使用性能的直接因素。 （2）具有交联网络结构某些种类的高分子链能够以化学键相互连接形成高分子网状结构，这种结构是橡胶弹性体和热固性塑料所特有的。这种高聚物不能被溶剂溶解，也不能通过加热使其熔融。交联对此类材料的力学性能有重要影。高聚物长来链大分子堆砌在一起可能导致链的缠结，勾结点可看成为可移的交链点。 3．在线型非晶态（无定形）聚合物的热力学曲线上，可以分为哪三种力学状态的区域？温度点0b、0g、0f、0d表征什么意义？ 答：在线型非晶体态（无定形）聚合物的热力学曲线上，可以分为玻璃态、高弹态、粘流态。 0b称为脆化温度，它是塑料使用的下限温度。 0g称为玻璃化温度，玻璃态和高弹态之间的转变称为玻璃化转变，对应的转变温度即玻璃态温度。 0f称为粘流温度，高弹态与粘流态之间的转变温度称为粘流温度。 0d称为热分解温度，它是塑料使用的上限温度。 4．绝大多数的聚合物熔体都表现为非牛顿流体，试写出非牛顿流体的指数流动规律，并表 述其意义。 答：通常把不服从牛顿流体规律的流动称为非牛顿型流动，具有这种流动行为的液体称为非 牛顿流体。一些聚合物都近似地服从QSTWALD-DEWALE提出的指数流动规律，其表达式为 T=K V n T=n a V（n a=K V n-i） 式中K—与聚合物和温度有关的常数，可以反映聚合物熔体的粘稠性，称为粘度系数n—与 聚合物和温度有关的常数，可以反映聚合物熔体偏离牛顿流体性质的程度称为非牛顿指 数。 5．影响假塑性液体流变性的主要因素有哪些？如何影响？答：影响假塑性液体流变性的主 要因素有以下三个方面 （1）聚合物本身的影响。支链程度越高，则熔体的流动性就越低。
材料成型设备课后习题答案
第二章 2-3、分析曲柄滑块机构的受力,说明压力机许用负荷图的准确含义答:曲柄压力机工作时,曲柄滑块机构要承受全部的工艺力,是主要的受力机构之一 理想状态下滑块上受到的作用力有:工件成形工艺力F、连杆对滑块的作用力FAB、导轨对滑块的反作用力FQ,实际上,曲柄滑块机构各运动副之间是有摩擦存在的,考察摩擦的影响以后,各环节的受力方向及大小发生了变化,加大了曲轴上的扭矩。曲柄压力机曲轴所受的扭矩Mq除与滑块所承受的工艺力F成正比外,还与曲柄转角a有关,在较大的曲柄转角下工作时,曲轴上所受扭矩较大。 通过对曲柄滑块的受力分析,结合实际情况得出的许用负荷图用以方便用户正确选择设备。 2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。 压塌式过载保护装置结构简单,制造方便,但在设计时无法考虑它的疲劳极限,可能引起提前的剪切破坏,或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下,降低设备使用效率。同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机,用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。 液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机,其特点是过载临界点可以准确地设定,且过载后设备恢复容易。 2-10、分析摩擦离合器—制动器的工作原理 答:摩擦离合器是借助摩擦力使主动部分与从动部分接合起来,依靠摩擦力传递扭矩。而摩擦制动器是靠摩擦传递扭矩,吸收动能的。摩擦离合器--制动器是通过适当的连锁方式(即控制接合与分离的先后次序)将二者结合在一起,并由同一操纵机构来控制压力机工作的装置.
摩擦离合器—制动器从运动状态上可以分为主动、从动和静止三部分,通过摩擦盘使主动和从动、从动和静止部分产生结合和分离状态,常态下弹簧使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧,工作时气压使离合器中摩擦盘压紧、制动器中的摩擦盘分开。 2-11 刚性和摩擦离合器的优缺点 具有刚性传递动力或运动作用,而无阻尼作用的离合器。 摩擦离合的优点:1.首先是随时可以结合和脱离,对于模具的调整是非常方便的! 2.结合的平衡,擦半径处的线速度可达15-18米/秒,能在较高的转速下工作,而刚性离合器因受接合时冲击载荷的限制,转速不能过高。 3.比刚性离合器传递更大的扭矩。 缺陷:1.结构比较复杂,尺寸当对来说要大,制造起来困难程度高,成本同样比较高。 2.离合器接合时,主、从动部分的摩擦面有相对滑动,要消耗能量,而且此能量转换为热量,使摩擦材料发热,加速其磨损。 2-12、曲柄压力机为何要设置飞轮? 答:利用飞轮储存空载时电动机的能量,在压力机短时高峰负荷的瞬间将部分能量释放使电动机的负荷均匀,使电动机功率降低。 2-13、拉深垫的作用如何?气垫和液压垫各有什么特点? 答:作用:可以在模具内增加一个相对动作,完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能,扩大了压力机的使用范围,简化了模具结构。 气垫的压紧力和顶出力相等,等于压缩空气气压乘活塞的有效面积。但受压力机底座下的安装空间限制,工作压力有限
材料成型技术基础第2版课后习题答案
第一章金属液态成形 1. ①液态合金的充型能力是指熔融合金充满型腔，获得轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力。 ②流动性好，熔融合金充填铸型的能力强，易于获得尺寸准确、外形完整的铸件。流动性不好，则充型能力差，铸件容易产生冷隔、气孔等缺陷。 ③成分不同的合金具有不同的结晶特性，共晶成分合金的流动性最好，纯金属次之，最后是固溶体合金。 ④相比于铸钢，铸铁更接近更接近共晶成分，结晶温度区间较小，因而流动性较好。 2.浇铸温度过高会使合金的收缩量增加，吸气增多，氧化严重，反而是铸件容易产生缩孔、缩松、粘砂、夹杂等缺陷。 3.缩孔和缩松的存在会减小铸件的有效承载面积，并会引起应力集中，导致铸件的力学性能下降。 缩孔大而集中，更容易被发现，可以通过一定的工艺将其移出铸件体外，缩松小而分散，在铸件中或多或少都存在着，对于一般铸件来说，往往不把它作为一种缺陷来看，只有要求铸件的气密性高的时候才会防止。 4 液态合金充满型腔后，在冷却凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩缩减的体积得不到补足，便会在铸件的最后凝固部位形成一些空洞，大而集中的空洞成为缩孔，小而分散的空洞称为缩松。 浇不足是沙型没有全部充满。冷隔是铸造后的工件稍受一定力后就出现裂纹或断裂，在断口出现氧化夹杂物，或者没有融合到一起。 出气口目的是在浇铸的过程中使型腔内的气体排出，防止铸件产生气孔，也便于观察浇铸情况。而冒口是为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分。 逐层凝固过程中其断面上固相和液相由一条界线清楚地分开。定向凝固中熔融合金沿着与热流相反的方向按照要求的结晶取向进行凝固。 5.定向凝固原则是在铸件可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，并同时采用其他工艺措施，使铸件上远离冒口的部位到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部位像冒口方向顺序地凝固。 铸件相邻各部位或铸件各处凝固开始及结束的时间相同或相近，甚至是同时完成凝固过程，无先后的差异及明显的方向性，称作同时凝固。 定向凝固主要用于体收缩大的合金，如铸钢、球墨铸铁等。同时凝固适用于凝固收缩小的合金，以及壁厚均匀、合金结晶温度范围广，但对致密性要求不高的铸件。 6. 不均匀冷却使铸件的缓冷处受拉，快冷处受压。零件向下弯曲。 10. 铸件的结构斜度指的是与分型面垂直的非加工面的结构斜度，以便于起模和提高铸件精度。 结构斜度是零件原始设计的结构；拔模斜度是为了造型拔模（起模）方便，而在铸件上设计的斜度。 无法起模，结构可改为下图所示;
材料成型设备试题及答案
材料成型设备试题及答案 1板料折弯机就是------------用最容易的通用模具对板料举行各种角度的直线弯曲，也是使用最广泛的一中设备，折弯机的品种繁多，按驱动方式，常用折弯机有--机械。。。-------------、---液压。。。。 ----------------、--气动-----------。 2、塑料挤出机的辅机组成按照制品的种类而定，普通由：机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、制品的卷取和堆放装置六个部分组成。 3、注射成型机通常由-注射装置、合模装置、液压和电气控制系统等部分组成。 4、曲柄压力机滑块行程是指滑块从上死点到下死点经过的距离。 5、框架式结构是液压机本体结构中常用的一种结构形式，这种结构具有刚性好、导向精度高、抗疲劳能力较强特性 推断题 1、螺旋压力机可以完成多种工艺，除模锻外，还可切边，弯曲，精压、校正、板料冲压和挤压等 工艺。（v） 2、全部热塑性塑料都可以用挤出成型的加工办法。（X） 3、塑料挤出机的冷却系统通过对料筒和螺杆举行冷却和加热，保证塑料在挤压过程中的制要求（v） 4、液压机的标称压力是指设备名义上能产生的最大压力（V）
5、液压机的标称压力在数值上等于液压机液压系统的额定压力与工作柱塞（或活塞）总面积的成 积（V） 6、注射压力小于70MPa的注射机用于加工中，高粘度的塑料且制件的外形，精度要求普通（X） 7、液压室压铸机多用于铅、锡、锌等低熔点合金铸件的生产。（） 8、压铸机的合模力是指压射冲头作用于金属液的最大力（X） 9、对小型模具上模的抛光是利用滑块上的模具夹持来夹紧模具的模柄来实现的（v） 10、落料冲孔件的大批量生产，可选用效率高，精度好的自动高速压力机（V） 挑选题 3、压铸机工作循环普通以设备的空循环时光来表示，空间循环时光是在没有----------的状况下，完成一次循环所用的时光。 A浇注、压射，保压、冷却及取出制品等动作 B合模。压射压射，保压、冷却及取出制品等动作 C浇注、压射、开模、顶出、冷却 D 浇注、压射、压射返回、开模、取出制品 4、挤出吹塑成型中吹塑的模具通常由-----------组成
材料成型设备课后习题答案
材料成型设备课后习题 答案 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
材料成型设备 一、填空题40分，共20小题，集中在二三四五章 1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。P10 2、曲柄压力机的辅助分类方式：P11 按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机- 按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目） 3、曲柄压力机型号表示 P12 4、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式 P17 5、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台 6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P19 7、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式- 8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式 9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓- 10、曲柄压力机的主要技术参数： 通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。 装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。与装模高度并行的标准还有封闭高度。封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度 P42 11、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P53 12、液压机的工作介质有两种，采用乳化液的一般叫水压机，采用油的一般叫油压机，油压机中使用做多的是机械油（标准称全损耗系统用油）P85 13、液压机本体结构一般由机架部件，液压缸部件，运动部件及其导向装置所组成。P87 14、液压机立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧和超压预紧 P91 15、液压缸结构可以分为柱塞式，活塞式和差动柱塞式三种形式。P94 16、液压元件是组成液压系统的基本要素，由动力元件，执行元件，控制元件及辅助元件四部分组成。 17、液压机的主要技术参数：最大行程S（单位mm）是指活动横梁能够移动的最大距离。它反映了液压机能够加工零件的最大高度。P106 18、挤出成型设备一般由主机（挤出机），辅机和控制系统组成，统称为挤出机组。P109 19、挤出成型理论包括：固体输送区的固体输送理论，熔融区的熔融理论以及均化区的熔体输送理论。P112 20、挤出机的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。P118 21、挤出机的加热方法：液体加热，蒸气加热和电加热。 22、挤出机的冷却包括料筒的冷却，螺杆的冷却，料斗座的冷却。P133 23、注射成型机通常包括注射装置，合模装置，液压传动系统，电气控制系统等部分组成。P148 24、注射成型机的分类主要根据注射和合模装置的排列方式进行分类。可分为立式注射成型机，卧式注射成型机和角式注射成型机。P151
材料成型试题及答案
材料成型复习题样卷 一、名词解释 1落料和冲孔：落料和冲孔又称冲裁,是使坯料按封闭轮廓分离;落料是被分离的部分为所需要的工件,而留下的周边是废料；冲孔则相反; 2 焊接：将分离的金属用局部加热或加压,或两者兼而使用等手段,借助于金属内部原子的 结合和扩散作用牢固的连接起来,形成永久性接头的过程; 3顺序凝固：是采用各种措施保证铸件结构各部分,从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度,实现由远离冒口的部分最先凝固,在向冒口方向顺序凝固, 使缩孔移至冒口中,切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺同时凝固：是指采 取一些工艺措施,使铸件个部分温差很小,几乎同时进行凝固获得合格零件的铸 造工艺; 4．缩孔、缩松：液态金属在凝固过程中,由于液态收缩和凝固收缩,因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞,这种孔洞称为缩孔,而细小而分散的孔洞称为分散性 缩孔,简称缩松; 5.直流正接：将焊件接电焊机的正极,焊条接其负极；用于较厚或高熔点金属的焊接; 6 自由锻造：利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形, 从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程; 7模型锻造：它包括模锻和镦锻,它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程; 8.金属焊接性：金属在一定条件下,获得优质焊接接头的难易程度,即金属材料对焊接加工的 适应性; 9,粉末冶金：是用金属粉末做原料,经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法; 10钎焊：利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属,适当加热后,钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法; 11直流反接：将焊件接电焊机的负极,焊条接其正极；用于轻薄或低熔点金属的焊接; 二、判断题全是正确的说法 1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种; 2、金属粉末的基本性能包括成分、粒径分布、颗粒形状和大小以及技术特征等; 3、砂型铸造常用的机器造型方法有震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型等; 4、影响金属焊接的主要因素有温度、压力; 5、粉末压制生产技术流程为粉末制取、配混、压制成形、烧结、其他处理加工; 6、影响液态金属充型能力的因素有金属流动性、铸型性质、浇注条件、铸件结构四个方面; 7、金属材料的可锻性常用金属的塑性指标和变形抗力来综合衡量; 8、熔化焊接用焊条通常由焊芯和药皮组成,其中焊芯的主要作用为作为电源的一个电极,传导 电流,产生电弧、熔化后作为填充材料,与母材一起构成焊缝金属等; 9、金属塑性变形的基本规律是体积不变定律和最小阻力定律; 10、一般砂型铸造技术的浇注系统结构主要由浇口杯,直浇道,横浇道,内浇道组成; 11、硬质合金是将一些难熔的金属碳化物和金属黏结剂粉末混合,压制成形,并经烧结而形成 的一类粉末压制品 12、液态金属浇入铸型后,从浇注温度冷却到室温都经历液态收缩,固2 / 8 态收缩、凝固收缩 三个互相关联的收缩阶段;
周家林材料成型设备试题答案
一、填空题每空2分,共26分 1.待浇 2.活底 3.轧辊轴承 4.辊身直径 5.球面 6.机架窗口 7.小 8.虎克十字铰链 9.充液 10.倒立式 11.间歇式 12. 注射螺杆 13.短路过渡 二、名词解释每题3分,共15分 1.内弧2个辊,外弧1个辊,3个辊为一组完成一次矫直; 2.轧辊、轧辊轴承、轧辊调整装置、机架及有关附件的全部装配体称为轧机工作机座; 3.对金属坯料施加以拉力,使之通过模孔以获得与模孔尺寸、形状相同的制品的塑性成形方法; 4.加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡段较长的螺杆; 5.一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法; 三、简述题共15分 1. 4分 A良好的导热性和刚性 B不易变形 C重量轻,以减小振动时的惯性力 D表面耐磨性好 2. 4分 当轴开始转动时,轴颈与轴承直接接触,相应的摩擦属半干摩擦,轴在摩擦力的作用下偏移;轴承和轴之间建立了楔形间隙;当轴的转速增大,吸入轴颈轴承间的油量也增加,具有一定粘度的油被轴颈带入油楔,油膜的压力逐渐形成;转动中,动压力与轴承径向载荷相平衡,轴颈的中心向下、向左偏移并达到一个稳定的位置,这时轴承和轴之间建立了一层很薄的楔形油膜;当轴的转速继续增大,轴颈中心向轴承中心向移动;理论上,当轴转速达到无穷大时,轴颈中心与轴承中心重合; 3. 4分 1调整两工作辊轴线之间的距离,以保持正确的辊缝开度,给定压下量； 2调整两工作辊的平行度； 3调整轧制线的高度在连轧机上要调整各机座间轧辊的相互位置,以保证轧制线高度一致; 4配合换辊或处理事故时需要的其他操作; 4. 3分 1圆柱式,柱塞只能单向运动 2活塞式,活塞可往复运动 3阶梯式,柱塞做单向运动,主要用于回程缸 四、说明题共16分 1. 4分 带液芯铸坯借助于水或气水直接冷却,直至完全凝固后,进入矫直区； 引导、支承铸坯,防止铸坯变形； 对引锭杆起支撑、导向； 弧形连铸机对铸坯顶弯,部分拉坯, 分段矫直; 2. 8分 1结构不同;由于模锻过程要求上、下模对准,所以模锻锤的立柱必须安装在砧座上 ; 模锻件常常由几个模膛锻造,力为偏心载荷,尤其在终锻工序,锻击力很大;为了承受偏心打击时的侧向分力,把立柱、砧座以及气缸用带弹簧的螺钉连成刚性机架,从而增加了刚性; 而自由锻锤立柱与砧座为两体 ;
成型加工课后思考题答案
第一章 1.什么是聚合物的结晶和取向？它们有何不同？研究结晶和取向对高分子材料加工有何实际意义？ 答：热的饱和溶液冷却后，溶质以晶体的形式析出这一过程叫结晶。高聚物的取向意味着其内部的结构单元（如分子或晶粒等）的空间指向遵循一些择优的方向，而不是完全随机的。高聚物取向时，它的性能会呈现各向异性。适当调节取向状况，可在很大范围内改变高聚物的性能。一般说，取向时物体在取向方向上的模量和强度会明显增大。在纤维和薄膜的生产中取向状况的控制显得特别重要。通过液晶态加工而获得高度取向的刚性链高分子纤维的模量和强度已能达到钢丝和玻璃纤维的水平。其他高分子材料或制品中的取向状况也是影响性能的一种因素。（取向能提高材料的各向异性，也就是高分子链向一个方向规整的排列能提高材料的一个方向强度。结晶能提高材料的熔点和韧性。） 2.请说出晶态与非晶态聚合物熔融加工温度范围，并讨论两者作为材料的耐热性好坏。 答：晶态聚合物：Tm～Td；非晶态聚合物：Tf～Td。对于作为塑料使用的高聚物来说，在不结晶或结晶度低时，最高使用温度是Tg；当结晶度达到40%以上时，晶区互相连接，形成贯穿整个材料的连续相，因此在Tg 以上仍不会软化，其最高使用温度可提高到结晶熔点。 3.聚合物成型过程中为什么会发生取向？成型时的取向产生的原因及形式有哪几种？取向对高分子材料制品的性能有何影响？ 答：在成型加工时，受到剪切和拉伸力的影响，高分子化合物的分子链会发生取向。原因：由于在管道或型腔中沿垂直于流动方向上的各不同部位的流动速度不相同，由于存在速度差，卷曲的分子力受到剪切力的作用，将沿流动方向舒展伸直和取向。高分子化合物的分子链、链段或微晶等受拉伸力的作用沿受力方向排列。主要包括单轴拉伸取向和双轴拉伸取向。非晶态高分子取向包括链段的取向和大分子链的取向；结晶性高分子的拉伸取向包括晶区的取向和非晶区的取向高分子材料经取向后，拉伸强度、弹性模量、冲击强度、透气性增加。 4.要使聚合物在加工中通过拉伸获得取向结构应在该聚合物的什么温度下拉伸. 答：应该在聚合物的玻璃化温度和熔点之间进行，因为分子在高于Tg时才具有足够的活动，这样在拉应力的作用下，分子才能从无规线团中被拉伸应力拉开、拉直和在分子彼此之间发生移动。 第三章
材料成型设备试卷及答案
《材料成型设备》试卷A 一、名词解释（每词3分，共15分） 1、连续铸造 2、轧钢机 3、铸坯的液心压下技术 4、拉拔: 5、等离子焊枪 二、判断题（每题1分，共10分） （）1、一般认为，铸坯厚度不小于150mm时称为常规板坯连铸。（）2、板带轧机的主要性能参数是轧辊名义直径。 （）3、LG-150表示成品最大外径为150mm的二辊周期式冷轧机管。（）4、半钢轧辊是一种新型的轧辊材质，其含碳量比铸钢和铸铁要大。 （）5、轧机刚性是表示轧机抵抗弹性变形的能力。 （）6、空心辊可减少质量，提高动力控制性能，其强度不变。 （）7、预应力轧机发展很快，目前主要用于连轧小型、线型和板带材轧机。 （）8、塑化能力主要指在单位时间内所能塑化的物料量。 （）9、人字齿轮机的作用是将主电机的压力分配给相应的轧辊。 （）10、结晶器是一个水冷的铜模，有无即可。 三、填空题(每空1分，共20分) 1、连续铸造按结晶类型可以分为和。 2、到目前为止，生产板带的连续铸轧方法有很多种，在此情况下所用的连铸机根据其结 构特点可以分为、、。 3、轧机一般有三个部分组成，他们分别是、、。 4、轧辊的调整装置主要有和两种。 5、卷取机按其用途可分为：、、。 6、塑料注塑机主要有、、、等部分组成。 7、机架一般采用含碳碳量为ZG35材料。 8、空气锤既可以进行 ，又可以进行。 四、选择题（每题2分，共20分。注：其中1-5题 是单项选择题，6-10题是多项选择题。） 1、在铸造中，把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程称为（）。 A 连铸连轧 B连续铸轧 C 连续铸造 2、轧辊的尺寸参数中，辊身直径用（）表示。 A D B d C L 3、锻造时对金属加热的目的是( )。 A.消除内应力 B.提高强度 C.提高韧性 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 装 … … … … … … 订 … … … … … … 线 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 班 级 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 姓 名 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 学 号 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
材料成型设备试题
材料成型设备试题习题及答案 一、填空题（每空1.5分，共计45分） 1、普通冲裁是以剪切撕裂形式实现分离的，精密冲裁是以挤压变形实现分离的。 2、按工艺用途，曲柄压力机可分为通用压力机和专用压力机两大类。 3、在曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到储能作用。 4、压力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类。 5、挤出机的主机主要由、、、机身等组成。 6、描述挤出成型过程的参数有、、和能量。 7、挤出机新型螺杆有四种，分别为、、 和。 8、对管材的定型装置按定径方法的不同可分两种，即和。 9、注射机的喷嘴的类型较多，可分为、和特殊用途喷 嘴。 10、注射装置的主要形式有、、和往复螺杆式。 11、注射机加工能力可用机器的和两个参数表示。 12、注射机主要由、、和电气控制系统等组成。 13、是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压住坯 料的边缘防止起皱。 二、名词解释（每题3分，5×3=15分） 1、分离工序：材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲裁。 2、喉深：指滑块中心线至机身的前后方向的距离。 3、吹胀比 4、角式注射机 5、模板间距 三、简答题（每题5分，5×5=25分） 1、离合器和制动器的作用是什么？ 答：控制压力机的运动和停止离合器是用来控制传动系统和工作机构的接合或脱开的一种机构，每当滑块需要运动时，则离合器接合，飞轮便通过离合器将运动传递给其后的从动部分(传动系统和工作机构)，使滑块运动；当滑块需要停止在某一位置(行程上止点或行程中的任意位置)时，则离合器脱开，飞轮空运转。 由于惯性作用，与飞轮脱离联系的从动部分，在滑块惯性和重力作用下还会继续运动，引起滑块不能精确停止在需要的位置。为了使滑块立即停在所需位置上，故须设置制动器来对从动部分进行制动。 2、液压机主要结构组成有哪些部分？各部分的作用是什么？ 3、分析常规螺杆存在的主要问题？ 4、对注射机合模装置的三点基本要求具体包括那三点？ 5、试述热塑性塑料注射机与热固性塑料注射机的制品成型过程。 四、简述JF23-63压力机的工作原理并在图中标出主要领部件。（本题15分）
材料成型设备考试复习重点答案
曲柄压力机 1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？ 根据压力机各部分的功能，可分为以下组成部分： ★(1)工作机构：设备的工作执行机构由曲柄、连杆、滑块组成。 ★(2)传动系统：由带传动和齿轮传动组成。 ★(3)操纵机构：主要由离合器、制动器以及相应电气系统组成。 ★(4)能源部分：由电动机和飞轮组成。 ★(5)支承部分：由机身、工作台和紧固件等组成。 ★(6)辅助系统：包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。 2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？ 按滑块数量：单动压力机、双动压力机。单动是指在工作机构中有一个滑块，双动是指在 工作机构中有两个滑块，分内、外滑块，内滑块安装在外滑块内，各种机构分别驱动。3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？ 公称压力角：曲柄旋转到离下死点前某一特定角度 4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？ (1)标称压力曲柄压力机标称压力是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最 大作用力。 (2)滑块行程是指滑块从上死点至下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它随设备的 标称压力值增加而增加。 (3)滑块行程次数指在连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。 （4）装模高度指滑块在下死点时滑块下表面到工作台板上表面的距离。 （5）封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，它与装模高度不同的是少一块工作台垫度 5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？ 不同的成形工艺和成形材料常要求不同的成形速度和加速度，因此了解滑块的位移、速度、加速度、利于设备的正确选用。（不确定） 6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。 从许用负荷图上可得出: 1)在标称压力行程外(α大于标称压力角)压力机能承受的力达不到标称压力数值。 2)在标称压力行程内，模具工艺力也不能大于设备标称压力。 3)为了使用户方便正确地选用设备，生产厂家在设备的操作说明书上都附有该设备的许用负荷
材料成型习题答案
材料成型习题答案 材料成型习题答案 材料成型是一门重要的工程学科，涉及到各种材料在制造过程中的形状变化和 结构调整。通过习题练习，我们可以更好地理解和掌握材料成型的原理和方法。以下是一些常见的材料成型习题及其答案，希望对大家的学习有所帮助。 1. 什么是材料成型？ 答：材料成型是指通过施加力或温度等外部条件，使材料的形状发生变化，从 而得到所需的制品或零件的过程。常见的材料成型方法包括锻造、压力成型、 注塑成型等。 2. 锻造是一种常用的材料成型方法，请简要介绍其原理。 答：锻造是通过施加力将金属材料加热至一定温度，然后在模具中进行塑性变 形的成型方法。在锻造过程中，金属材料受到的压力使其发生塑性变形，从而 改变了其形状和结构。锻造具有高生产效率、材料利用率高等优点，广泛应用 于航空、汽车制造等领域。 3. 压力成型是一种常见的塑料成型方法，请简要介绍其原理。 答：压力成型是通过施加压力将热塑性塑料材料加热至熔融状态，然后通过模 具进行形状塑造的成型方法。在压力成型过程中，塑料材料受到的压力使其填 充模具腔体，并在冷却后固化成型。压力成型具有成型速度快、产品精度高等 优点，广泛应用于塑料制品的生产。 4. 注塑成型是一种常用的塑料成型方法，请简要介绍其原理。 答：注塑成型是通过将熔融状态的塑料材料注入到模具腔体中，经过冷却凝固 后得到所需产品的成型方法。在注塑成型过程中，塑料材料经过加热熔化后，
通过注射装置注入到模具中，并在冷却后固化成型。注塑成型具有生产效率高、产品制造精度高等优点，广泛应用于电子、家电等领域。 5. 请简要介绍一下热压成型的原理和应用。 答：热压成型是通过将热塑性塑料材料加热至一定温度，然后放置在模具中施 加压力进行成型的方法。在热压成型过程中，塑料材料受到的压力使其填充模 具腔体，并在冷却后固化成型。热压成型适用于制造大尺寸、复杂形状的塑料 制品，如汽车零部件、家电外壳等。 6. 请简要介绍一下挤出成型的原理和应用。 答：挤出成型是通过将熔融状态的塑料材料挤出模具腔体，经过冷却后得到所 需产品的成型方法。在挤出成型过程中，塑料材料经过加热熔化后，通过挤出 机将其挤出到模具中，并在冷却后固化成型。挤出成型适用于制造长条状或连 续型的塑料制品，如塑料管材、塑料薄膜等。 通过以上习题的回答，我们对材料成型的原理和方法有了更深入的了解。材料 成型是现代工业中不可或缺的一环，它直接影响着产品的质量和性能。因此， 我们需要不断学习和掌握材料成型的知识，以提高工程实践的能力和水平。希 望大家通过习题练习，能够更好地应用材料成型技术，为社会的发展和进步做 出贡献。
材料成型工艺基础习题答案
材料成型工艺基础习题答案 材料成型工艺基础习题答案 第一章 1.合金流动性决定于那些因素？合金流动性不好对铸件品质有何影响？ 答：①合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。决定于合金的化学成分、结晶特性、粘度、凝固温度范围、浇注温度、浇 注压力、金属型导热能力。 ②合金流动性不好铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷，也是引起铸件气孔、夹渣、縮孔缺陷的间接原因。 2.何谓合金的收縮？影响合金收縮的因素有哪些？ 答：①合金在浇注、凝固直至冷却至室温的过程中体积和尺寸縮减的现象，称为收縮。②影响合金收縮的因素：化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件。 3.何谓同时凝固原则和定向凝固原则？试对下图所示铸件设计浇注系统和冒口及冷铁，使其实现定向凝固。 答：①同时凝固原则：将内浇道开在薄壁处，在远离浇道的厚壁处出放置冷铁，薄壁处因被高温金属液加热而凝固缓慢，厚壁出则 因被冷铁激冷而凝固加快，从而达到同时凝固。 ②定向凝固原则：在铸件可能出现縮孔的厚大部位安放冒口，使铸件远离冒口的部位最先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身 最后凝固。 第二章 1.试从石墨的存在和影响分析灰铸铁的力学性能和其他性能特征。
答：石墨在灰铸铁中以片状形式存在，易引起应力集中。石墨数量越多，形态愈粗大、分布愈不均匀，对金属基体的割裂就愈严重。灰铸铁的抗拉强度低、塑性差，但有良好的吸震性、减摩性和低的 缺口敏感性，且易于铸造和切削加工。石墨化不充分易产生白 口，铸铁硬、脆，难以切削加工；石墨化过分，则形成粗大的石墨，铸铁的力学性能降低。 2.影响铸铁中石墨化过程的主要因素是什么？相同化学成分的铸铁件的力学性能是否相同？ 答：①主要因素：化学成分和冷却速度。 ②铸铁件的化学成分相同时铸铁的壁厚不同，其组织和性能也不同。在厚壁处冷却速度较慢，铸件易获得铁素体基体和粗大的石墨片，力学性能较差；而在薄壁处，冷却速度较快，铸件易获得硬而 脆的白口组织或麻口组织。 3.什么是孕育铸铁？它与普通灰铸铁有何区别？如何获得孕育铸铁？ 答：①经孕育处理后的灰铸铁称为孕育铸铁。 ②孕育铸铁的强度、硬度显著提高，冷却速度对其组织和性能的影响小，因此铸件上厚大截面的性能较均匀；但铸铁塑性、韧性仍 然很低。 ③原理：先熔炼出相当于白口或麻口组织的低碳、硅含量的高温铁液，然后向铁液中冲入少量细状或粉末状的孕育剂，孕育剂在铁 液中形成大量弥散的石墨结晶核心，使石墨化骤然增强，从而得到 细化晶粒珠光体和分布均匀的细片状石墨组织。 4.为什么普通灰铸铁热处理效果不如球墨铸铁好？普通灰铸铁常用的热处理方法有哪 些？其目的'是什么？
材料成型技术习题集答案锻造.答docx
习题七 班级_________ 姓名__________________ 成绩 ______________ 一、吊钩零件（如图）可用铸造，锻造，板料切割三种方法制造，试比较承载能力，并简述原因。 1、铸造的内部组织有缺陷：气孔、夹渣和缩孔，其塑性最差； 2、锻造的内部组织致密，纤维分布合理、完整，塑性和韧性最好； 3、板料切割的吊钩虽然组织致密，但其纤维不连续，所以性能较锻造的差。 二、何谓加工硬化现象？为何又称冷作强化？ 答： 随着金属冷变形（再结晶温度以下的变形）程度的增加，材料的力学性能也会随之发生变化，金属的强度、硬度增高，塑性和韧性下降，这种现象称为加工硬化。 当通过冷变形来改善或提高低碳钢、纯铜和防锈铝的强度和硬度时，又被称为冷作强化或冷 变形强化。
三、什么叫回复与再结晶？ 答：回复：加热温度升高到回复温度（T 回）时，原子恢复到正常排列，晶格畸变基本消除。此时，金属的强度、硬度稍有降低，塑性、韧性略有提高，这一过程称为回复。 再结晶：金属原子在高密度位错的晶粒边界或碎晶处形成晶核，并不断长大，按变形前的晶体结构形成新的均匀细小的等轴晶粒。金属的强度、硬度进一步降低，塑性、韧性显著提高，内应力完全消除，这一过程称为再结晶。 四、为什么细晶粒的钢强度高，且塑性和韧性也好？答：晶界是阻碍位错运动的，而各晶粒位向不同，互相约束，也阻碍晶粒的变形。因此，金属的晶粒愈细，其晶界总面积愈大，每个晶粒周围不同取向的晶粒数便愈多，对塑性变形的抗力也愈大。因此，金属的晶粒愈细强度愈高。同时晶粒愈细，金属单位体积中的晶粒数便越多，变形时同样的变形量便可分散在更多的晶粒中发生，产生较均匀的变形，而不致造成局部的应力集中，引起裂纹的过早产生和发展。因此，塑性，韧性也越好。 五、锻件加热的目的是什么？何谓过热与过烧？其中哪种缺陷可以挽救？用什么方法？答：加热的目的是为了提高坯料的塑性，降低变形抗力，改善锻压性能。在保证坯料均匀热透的条件下，应尽量缩短加热时间，以减少金属氧化、过热和过烧等缺陷。 过热可通过正火处理来挽救 六、制造齿轮时，有时采用喷丸处理（即将金属丸喷射到零件表面上）使齿面强化，试分析其强化原因。 答：高速金属丸喷射到零件表面上，使工件表面层产生塑性变形，形成一定厚度的加工硬化层，使齿面的强 度、硬度升高。 七、何谓锻造比？何谓流线（纤维）组织？二者有什么关系？ 答：锻造比：Y=S/S=拔长前坯料的横截面积/拔长后坯料的横截面积 流线组织：在热变形过程中，材料内部的夹杂物极其它非金属物质，沿塑性变形方向所形成的流线组织，称为纤维（流线）组织。 锻造比值越大流线（纤维）组织越清楚和明显。
《材料成型设备》习题集(二)答案.doc
《材料成型设备》 习题集（二）答案一、单项选择题 1、曲柄压力机中刚性离合器常见的是（B）。 A、滑销式 B、转键式 C、滚柱式 D、牙嵌式 2、压力机中飞轮的转速一般为（B）。
A、200〜300r/min B、300〜400r/min C、400〜500r/min D、500〜600r/min 3、曲柄压力机对闭合高度计算时应注意上下极限位置处留余量（C）。 A、1mm B、2mm C、5 mm D、10mm 4、液压机传统的结构形式是（A）。 A、梁柱组合式 B、单臂式 C、双柱下拉式 D、框架式 5、挤出机冷却水槽一般分（B）段。 A、2〜3 B、2〜4 C、3〜4 D、3〜5 6、适用于厚壁制件生产的喷嘴是（B）。 A、通用式 B、延伸式
C、远射程式 D、自锁式 7、排气式注射机与普通注射机的主要区别在（B）。 A、合模装置 B、塑化装置 C、液压装置 D、电气装置 8、曲柄压力机滑块的行程是曲柄半径的（B）。 A、一倍 B、两倍 C、三倍 D、四倍 9、国产注射成型机SZ-40/32,其中数字32代表（A）。 A、锁模力为320KN B、锁模力为320Kg C、锁模力为32KN D、锁模力为32Kg 10、摩擦式离合器使用铜基粉末冶金材料，在工作时摩擦面之间的间隙为（C）。 A、0.1mm B、0.2mm C、0.5mm
D、1mm 11、曲柄压力机单纯对冲裁而言，最大冲裁力发生在（C）。 A、上死点 B、下死点 C、行程接近终了 D、距下死点较远处 12、框架式液压机最显著的优点是（A）。 A、刚性好 B、导向精度高 C、疲劳能力较强 D、操作方便 13、液压机中，模具应安装在（C）。 A、上横梁下表面 B、活动横梁上表面 C、活动横梁下表面 D、下横梁下表面 14、挤出成型固体输送区的动力主要消耗在（B）。 A、加热器 B、螺杆 C、料筒 D、料斗 15、注射装置采用得最多的形式是（D）。