订货点法--概念的详细解释
订货点法--概念的详细解释
安全库存法
订货点法 也称为安全库存法。从 订货单发出到所订货物收到这一 段时间称为订货 提前期。
订货点法 本身具有一定的局限性。例如，某种物料库存量虽 然降低到了订货 点，但是可能在近一段 时间企业没有收到新的订单，所以近 期内没有新需求产生，暂 时可以不用考 虑补货。故此订货点法也会造成 一些较多的库存积压和资金占 用。
(2)事后积极调整补救 。在已经发生提前或延期到货时 ，应当采取以下措施： ①在可能 发生超储时，必须研究多余量如 何处理，如准备存放条件和所 需资金， 积极外调或调 整生产任务等，力争减少损失。在可能发生缺 货时，则应筹措所缺物资 或调整生产任 务。 ②总结经 验教训，改进与供方的联系 办法和驻厂催货工作，以避 免类似事件再次 发生。 ③根据实 际超储或缺货数量调整下一个周 期的订购量，使之符合储备定 额的要 求。
对订货时间加 以修正，修正量为 tp-t′p=Δt′。同时 ，对订货点库存量也要进 行修正。新 订货点 p′ 的库存量为：q′p=q p+Δq。′ 此时，消费速度(日耗量)c′m 为：
c′m=q／ t′s=qp／t′p t′p=qp／ c′m 订货时间 和订货点库存量的修正量分别为 ： Δt′=tp-t′p=qp／cm-qp／ c′m=qp(cm-1c′m) =qp(c′m-cm)cm·c′m=(1-c′m· cm)tp ( 3) q′=c′mΔt′=qp(c′m·cm-1) (4) 式(3)是订货提前期由 于消费速度加快而增加的提前时 间，式(4)是因而增大的库 存量。如果 c′m=cm，即消费速度没有变化则(3)、(4)式均等于零，即不需 修正。 由式(3)可知 Δt′为 t p的 (1- c m c′ m 倍) 。 由式(4)可知 Δq′为 q p的( c′ m c m-1)倍。 n 是数据个数，式中的 cm 是在正常消费速度下的日耗量。如果消费速度发生变 化，则 cm 和订货点也要随之发生变化。 "定期不定量"购 买条件下订货点的应用 订货周期不 能改变、订货量可 以调整的购买的方式称为 "定期不定量 "购买方式。在 " 定期不定量 "购买条件下 ，物资消费速度变化对订货点库 存量有影响，从中可以看出 ， 在 "定期不定量条件下，订货点 (即订货日期)是固定 的，当消费速度变化 时，库存 曲 线到达订货日 期的实际库存量 qa 小于(消费速度加快 )或大于(消费速度减 慢)订货点库 存量 qp。设其差额为±Δq，则：±Δq=qp-qa
订货点法知识点
订货点法知识点订货点法（Reorder Point Method）是一种用来确定何时重新订购库存的方法。
它基于过去的销售数据和库存水平，帮助企业进行精确的库存管理，以确保及时补充商品，避免断货和过高的库存成本。
在实际操作中，我们可以按照以下步骤来确定订货点：步骤一：收集数据首先，我们需要收集过去一段时间的销售数据和库存水平。
这些数据可以来自企业的销售记录和库存管理系统。
收集的数据应该包括每次销售的数量和日期，以及每次库存检查的数量和日期。
步骤二：计算平均销量通过销售数据，我们可以计算出每天或每周的平均销量。
这可以通过将销售数量总和除以销售天数或销售周数来实现。
平均销量是预测未来销售的基础。
步骤三：计算平均交货时间除了平均销量，我们还需要计算出供应商交货所需的平均时间。
这包括从订购商品到收到货物的时间。
这个时间可以通过过去几次订购的日期和收到货物的日期来计算得出，然后取平均值。
步骤四：计算安全库存安全库存是为了应对需求突然增加或交货延迟而设置的一定数量的库存。
它是在订货点之上的额外库存。
安全库存的大小取决于供应链的稳定性和预测误差。
一般来说，安全库存可以是平均销量乘以交货时间的数量。
步骤五：计算订货点订货点是在销售和交货时间中的一个点，当库存达到该点时，即应该重新订购商品。
订货点可以通过以下公式计算得出：订货点 = 平均销量 × 交货时间 + 安全库存步骤六：监控库存一旦确定了订货点，企业就需要根据库存水平进行及时补货。
当库存量达到或低于订货点时，就应该重新订购商品。
这样可以避免库存短缺和延迟交货的问题。
步骤七：优化订货点订货点不是固定不变的，它需要根据销售和供应链的变化进行调整。
如果销售量有所增加或供应链的稳定性有所改善，订货点可以相应地调整。
这样可以确保库存管理的准确性和效率。
通过使用订货点法，企业可以更好地管理库存，减少库存短缺和过高的库存成本。
它是一种简单且实用的方法，可以帮助企业提高供应链的效率和灵活性。
物流师计算(后补)
12 9 2 19 0 29 0 33 0 30 14
10
0 7
32 25
7 17
29 19
0
33 25
8 6 40 1 38
F
G
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6
2.计算各配送点组合的节约里程，并按从
大到小顺序排序。
返回
序号
组合
节约 里程
运输与配送
1、节约里程法
某配送中心A向该城市B、C、D、E、F、G六个用户 配送货物，距离见表（km），一台2.5吨卡车，另一 台4吨，试确定配送中心路线及货物搭配。
地点 货量（t）
B 0.8
C 0.7
D 1.0
E 1.75
F 1.1
G 1.15
解：1.做出从配送中心A到各用户及各点间的最 短距离
Q＝
L ——消耗速率；
T D ——订货间隔时间； S ——安全库存； Q0——现有库存量； Ql——已订未达量。 Q2——已分配量
2007年5月
某种物料的订购周期为10天，每日需用量为20吨，保 险储量定额为200吨。 问题： （1）如采取定期订购方式，每30天订购一次，订购 日的现有库存量为450吨，已经订购但尚未到货的数 量为45吨，求订货批量。
（2）如采用定量订购方式，试确定其订货点。
ABC分析法
例：库存物料品种和库存资金一览表
物料 1钢材 2建材 3配套件 品种数量 717 430 1423 库存金额（万元） 448.6 111.3 79.4 单价（万元）
订货点法与基本MRP的区别
德国汽车标志
大众
大众汽车的德文VolksWagenwerk，意 为大众使用的汽车，标志中的VW为全 称中头一个字母。标志象是由三个用中 指和食指作出的“V”组成，表示大众公 司及其产品必胜-必胜-必胜。
准时生产体制：JIT(Just in time)
什么是JIT
准时制生产方式（Just In Time简称JIT），又称作无库存生产方式（stockless production），零库存（zero inventories），一个流（one-piece flow）或者超级 市场生产方式（supermarket production）
订货点法与基本MRP的区别
什么是订货点法
某种物料或产品，由于生产或销售的原因在减少，当库存量降低到某一预先设定的点 时，即开始发出订货单（采购单或加工单） 来补充库存。
库存量刚好降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料（产品）刚好 到达仓库，补充前一时期的消耗，此一订货的数值点，即称为订货点。
订货点法的优点
独立需求物质进行物资资 源配置的唯一方法
技术操作简单 运营成本低
适应于客户未来需求量稳 定且连续
订货点法
无法解决
何时订货，订多少
物料需求计划
MRP
基本MRP
由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外购件的需求 数量和需求日期，即将产品出产计划转换成物料需求表，并为编制能力 需求计划提供信息产品等所有 物料的跟踪和控制。从而有效 控制生产的节拍，避免停工待 料。通过ERP的应用集成与业 务流程的持续优化，在企业精 益化生产与及时生产的过程中 ，在现场数据、业务处理和实 时决策的基础上，实现从计划 、管理到控制一体化，从而为 实现实时化企业的目标提供有 效的技术支持与流程保障。
订货点法与基本MRP的区别课件
要点二
优化资源配置
通过MRP算法，能够优化物料和产能的配置，确保计划的 有效性。
基本MRP的优缺点
• 提高预测精度：基于对历史数据和物料清 单的分析，基本MRP能够提高需求预测的 精度。
基本MRP的优缺点
01
实施难度大
02
03
对数据要求高
灵活性不足
基本MRP需要建立完整的物料清 单和库存记录，实施起来较为复 杂。
基本MRP依赖于准确的数据输入 ，包括物料清单、库存记录和需 求预测等。
基本MRP主要针对计划内的需求 进行管理，对于计划外的需求变 动响应不够灵活。
订货点法与基本MRP的发展趋
05
势
订货点法的发展趋势
逐渐被MRP取代
随着企业资源计划（ERP）系统的普及，订 货点法逐渐被更先进的生产计划方法，如基 本MRP和高级MRP取代。
订货点法与基本mrp 的区别课件
目录
• 订货点法的介绍 • 基本MRP的介绍 • 订货点法与基本MRP的区别 • 订货点法和基本MRP的优缺点 • 订货点法与基本MRP的发展趋势
01 订货点法的介绍
订货点法的定义
订货点法是一种库存控制方法，通过 设定一个订货点，当库存量降低到这 个点时，就触发订货操作。
04 订货点法和基本MRP的优缺点
订货点法的优缺点
简单易行
订货点法是一种相对简单直观的方法 ，易于理解和实施。
满足需求
通过设定订货点，能够确保在库存量 降至该点时及时补充库存，以满足需 求。
订货点法的优缺点
• 减少浪费：通过合理设置订货点，可以减少因库存不足而 导致的生产中断和浪费。
订货点法的优缺点
对于需求波动较大或提前期较长的商品，订货点法可能无法准确预测和满足需求 ，需要采用更先进的库存控制方法。
订货点采购与MRP采购
第一节订货点采购一、订货点概述（一）订货点的概念订货点：仓库必须发出订货的警戒点。
订货点=实际最低库存量=理想最低库存量+安全存量理想最低库存量=购备时间×每日消耗量安全存量：即为防备购备时间与物资耗用情况变化时，确保不发生停工呆料现象而做的安全储备。
订货点法是一种传统的库存计划与控制方法，他的基本思想：根据过去的经验预测未来的需要，根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。
然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。
（二）订货点的基本假设1．对各种物料的需求是相互独立的。
（独立需求：对某种物料的需求与对其他产品或零部件的需求无关。
相关需求：对某些物料的需求取决于对其他物料的需求。
）2．物料的需求是稳定、连续的。
3．订货提前期是已知的、固定的。
（三）订货点法的缺陷1．盲目性：由于需求的不均匀以及对需求情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。
这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压和浪费。
2．高库存与低服务水平：传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。
服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。
3．形成“块状”需求：在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的：不需要的时候为零，一旦需要就是一批。
在产品的需求率为均匀的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”。
“块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。
订货点法之所以有这样的缺陷：是因为其没有真正的按照各种物料的真正需用时间来确定订货日期。
于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需要的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平（四）订货点法的优点1．它是至今能够用于独立需求物资进行物资资源配置的唯一方法；2．订货点技术操作简单，运行成本低；3．订货点技术特别适合于客户未来需求量连续而且稳定的情形。
订货点法-ERP优缺点分析
订货点法：订货点法又称订购点法，始于20世纪30年代。
订货点法指的是：对于某种物料或产品，由于生产或销售的原因而逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单（采购单或加工单）来补充库存。
直至库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料（产品）刚好到达仓库，补充前一时期的消耗，此一订货的数值点，即称为订货点。
优点：第一，计算简单，管理容易；其次，对库存管理计划性较强，对于工作计划的安排，实行计划管理十分有利。
缺点：订货点法能够为企业正常生产提供足够的原料，但是没有按照各种物料真正需用的时间来确定定货日期，因此往往造成较多的库存积压现象。
订货点法对原料的要求较高，要求原料具有以下特点：对各种物料的需求是相对独立的物料需求是连续发生的提前期是已知的和固定的库存消耗之后应立即补充无法很好的解决何时定货的问题在订货点法的基础上，发展出物料需求计划(MRP)，较好的解决了何时订货的问题。
MRP:是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。
主要用于非独立性需求（相关性需求）性质的库存控制。
优点：定价更有竞争性；销售价格降低；库存减少；更好的顾客服务；对市场需求的反应更快；改变主计划的能力增强；生产准备和设备拆卸的费用降低；空闲时间减少。
MRP的缺点：一是缺少高层管理人员应承担的义务；二是对MRP仅仅是一个需要正确使用的软件工具这一点没有一个正确的认识，人们往往过分强调了其功能。
MRP被描述成了一个运行公司的完全的和独一无二的系统，而不是整个系统的一部分。
三是MRP如何与JIT相互作用。
闭环MRP: 闭环MRP是在物料需求计划（MRP）的基础上，增加对投入与产出的控制，也就是对企业的能力进行校检、执行和控制。
订货点的名词解释
订货点的名词解释订货点是供应链管理中常用的术语，用于帮助企业进行库存管理和补货决策。
订货点的定义是指库存水平下降到一定程度时，触发重新订货的点或阈值。
本文将从几个方面对订货点进行详细解释，包括概念、计算方法以及应用。
一、概念解释订货点是指为维持供应链的正常运作而需要进行补货的起点。
它代表了库存水平下降到多低时触发重新订货的阈值。
通过合理设置订货点，企业可以避免库存丢失、缺货和库存过剩等问题。
二、计算方法订货点的计算方法通常是基于历史销售数据和供货周期的分析。
一种常见的计算方法是使用平均销售量和供货周期来确定订货点。
具体步骤如下：1. 计算平均每天的销售量：将最近一段时间内的总销售量除以销售天数，得到平均每天的销售量。
2. 计算平均供货周期：通过统计过去一段时间内从下单到收到货物的时间，得到平均供货周期。
3. 计算订货点：订货点等于平均每天的销售量乘以平均供货周期。
假设平均每天销售100件，平均供货周期为7天，那么订货点就是100 * 7 = 700件。
除了上述方法，还存在其他一些更加复杂的计算模型用于确定订货点，如基于需求不确定性的模型和基于服务水平的模型等。
不同的企业可以根据自身情况选择适合的计算方法。
三、应用场景订货点的应用场景非常广泛，在各个行业的供应链管理中都扮演着重要的角色。
以下是一些常见的应用场景：1. 零售业：零售商可以通过订货点来控制每个商品的库存水平，保证及时补货，避免因缺货而导致的销售机会损失。
2. 制造业：企业可以使用订货点来控制原材料的库存水平，确保生产线的正常运作。
同时，可以通过与供应商的紧密合作，实现快速补货，提高生产效率。
3. 电子商务：电商平台通常会使用订货点来控制各个仓库的库存，实现商品的快速发货。
通过智能补货算法和仓储优化，电商平台可以最大程度地减少库存缺货和库存过剩的问题。
四、订货点管理的挑战尽管订货点在供应链管理中的作用重要，但其管理也面临一些挑战。
以下是一些常见的挑战：1. 需求不确定性：需求的不确定性是订货点管理的主要挑战之一。
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订货点法--概念的详细解释
名称
订货点法（Order Point Method）
什么是订货点法?
订货点法又称订购点法，始于20世纪30年代。
订货点法指的是：对于某种物料或产品，由于生产或销售的原因而逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单(采购单或加工单) 来补充库存，直至库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料(产品)刚好到达仓库，补充前一时期的消耗，此一订货的数值点，即称为订货点。
安全库存法
订货点法也称为安全库存法。
从订货单发出到所订货物收到这一段时间称为订货提前期。
订货点法本身具有一定的局限性。
例
如，某种物料库存量虽然降低到了订货点，但是可能在近一段时间企业没有收到新的订单，所以近期内没有新需求产生，暂时可以不用考虑补货。
故此订货点法也会造成一些较多的库存积压和资金占用。
特点
这种方法的特点是：假定订货提前期t、p(即市场供应、装运条件)是不变的(即是个常量)，每次订货的批量是相等的，订货时间是随着物资库存量降到订货点时间的不同而变化的。
因此，在生产对物资的消耗速度不均衡的情况下，可以利用在订货点派人订货来适应物资消费速度的变化，保持物资储备的合理性。
订货点也称警戒点
订货点也称警戒点，是指订货点库存量q p。
它是个用指示某种物资已到订货时间的参数。
订货点库存量的大小取决于物资的订货提前期tp和日耗量cm。
订货提前期的长短取决
于派员前往和办理订货手续的时间、供方备货时间和办理运输计划与托运时间、承运单位装车、运输时间和卸货、转运、验收入库所需时间的总和。
订货提前期乘日耗量，就是订货点库存量qp。
在生产不均衡的条件下，物资消费速度时快时慢，库存量下降到订货点的时间也就有早有迟。
因此，按照物资实际库存量下降到订货点的时间派员订购物资，可以防止在等批量订购条件下由于消费速度变化所造成的物资缺货和超储问题。
订货点的确定方法
设物资的订货提前期为tp，平均日耗量为cm，则订货点(即订货点库存量)pq的计算公式为：
式中的tp在一般情况下是个常量。
tp可用两种方法确定：
(1)查定法。
即精确地查定订货提前期各个构成环节所需的时间，并加总求和。
即：tp=派员外出办理订货手续时间+ 供方备货办理
托运时间+ 运方装运时间+ 转运检验入库
时间
(2)统计法。
即使用tp的历史资料，并消除订货提前期中由于偶然因素造成的波动(即剔除历史数据中少数偏离平均值较大的数据)，
进行算术平均，得出tp：
t，
“定量不定期”购买条件下订货点的应用
在物资可以随时购买的条件下实行等批
量订货，称为“定量不定期”购买方式。
在“定量不定期”的购买条件下，如果企业的物资消费速度(日耗量)变化不大，可以直接用订货点库存量进行订管理。
即在qp确定后，
采用限额法或分堆法控制购买。
(1)限额法。
即将qp作为订货时点的库存限额，标在库存卡片和库存明细帐页上。
当库存量下降到qp点时，发出订货信息，派员订
货。
(2)分堆法。
即将库存实物分为三堆，第一堆堆放保险库存量，第二堆堆放订货提前期库存量，余数为第三堆。
在物资出库时，先发第
三堆。
第三堆发完时，说明已到订货点，要发出订货信息。
然后发第二堆，第二堆发完时，订货应该到货。
第一堆是保险储备，一般不动用。
但因物资本身有保管限期，所以应定时更新。
如果企业由于生产任务调整或由于生产
不均衡，造成消费速度(日耗量)发生较大变化
时，则要对订货点进行调整。
假设当消费速度处于正常状态时，订货批量为q，供应周期为ts，订货提前时间为tp，订货点为p，订货点库存量为qp，日耗量
=q／ts。
当消费速度加快时，订货批
量q不变，供应周期缩短为ts，库存量先于正常状况下降到qp线，p点左移到p1点，由p 1点到经常储备耗尽的时间为t′p。
由于t′p小于tp，故在p1点开始订货，当经常储备耗尽时订货不能到达，这就需要把订货点再向左移到1点，即对订货时间加以修正，修正量为t p-t′p=Δt′。
同时，对订货点库存量也要进行修正。
新订货点p′的库存量为：。
此时，消费速度(日耗量)c′m为：
c′m=q／t′s=qp／
且企业消费速度的变化和到货的提前或延期，往往是交织在一起发生的。
这就要对库存物资超储和缺货的原因进行具体分析，对于因消费速度变化造成的超储和缺货，可以通过订货点库存量发现，并可用调整订货周期或订货量的方法加以调整和防止；对于因到货提前或延期造成的超储和缺货只能通过事前联系、事后积极调整补救的办法进行处理。
处理办法
(1)事前密切联系。
企业对所需物资，应采用ABC分析法，将占用资金很多而品种较少的A类物资和一部分B类物资(指占用资金较多，品种数也较多的物资)同C类物资区分开来，进行重点管理。
对A类和少数B类物资的需用量要详细核算，订货量和库存量要以严控制，在订货后要与供方密切联系，互通信息，避免发生提前或延期到货。
具体措施可在订货合同中写明本企业的要求，在执行合同中双方密切联系或派员驻厂催发催运等。
这是一种预防为主的方法。
(2)事后积极调整补救。
在已经发生提前或延期到货时，应当采取以下措施：
①在可能发生超储时，必须研究多余量如何处理，如准备存放条件和所需资金，积极外调或调整生产任务等，力争减少损失。
在可能发生缺货时，则应筹措所缺物资或调整生产任务。
②总结经验教训，改进与供方的联系办法和驻厂催货工作，以避免类似事件再次发生。
③根据实际超储或缺货数量调整下一个
周期的订购量，使之符合储备定额的要求。
订货点法库存管理的策略
订货点法库存管理的策略很多，最基本的策略有4种：①连续性检查的固定订货量、固定订货点策略，即（Q, R）策略；②连续性检查的固定订货点、最大库存策略，即（R, S）策略；③周期性检查策略，即（t, S）策略；
④综合库存策略，即（t, R, S）策略。
1. (Q, R)策略
该策略的基本思想是：对库存进行连续性检查，当库存降低到订货点水平R时，即发出一个订货，每次的订货量保持不变，都为固定
值Q。
该策略适用于需求量大、缺货费用较高、需求波动性很大的情形。
2. (R, S)策略
该策略和（Q, R）策略一样，都是连续性检查类型的策略，也就是要随时检查库存状态，当发现库存降低到订货点水平R时，开始订货，订货后使最大库存保持不变，即为常量S，若发出订单时库存量为I，则其订货量即为（S-I）。
该策略和（Q, R）策略的不同之处在于其订货量是按实际库存而定，因而订货量是可变的。
3. (t, S)策略
该策略是每隔一定时期检查一次库存，并发出一次订货，把现有库存补充到最大库存水平S，如果检查时库存量为I，则订货量为S-I。
经过固定的检查期t，发出订货，这时，库存量为I1，订货量为(S-I1)。
经过一定的时间（L T），库存补充(S-I1)，库存到达A点。
再经过一个固定的检查时期t，又发出一次订货，订货量为(S-I2)，经过一定的时间（LT-订货提前期，可以为随机变量），库存有达到新的高度B。
如此周期性检查库存，不断补给。
该策略不设订货点，只设固定检查周期和最大库存量。
该策略适用于一些不很重要的、或使用量不大的物资。
4. (t, R, S)策略
该策略是策略（t,S）和策略（R,S）的综合。
如图8-3所示，这种补给策略有一个固定的检查周期t、最大库存量S、固定订货点水平R。
当经过一定的检查周期t后，若库存低于订货点，则发出订货，否则，不订货。
订货量的大小等于最大库存量减去检查时的库存量。
如图8-3所示，当经过固定的检查时期到达A点时，此时库存已降低到订货点水平线R之下，因而应发出一次订货，订货量等于最大库存量S与当时的库存量I1的差（S-I1）。
经过一定的订货提前期后在B点订货到达，库存补充到C点，在第二个检查期到来时，此时库存位置在D，比订货点水平位置线高，无须订货。
第三个检查期到来时，库存点在E，等于订货点，又发出一次订货，订货量为(S-I3),如此，周期进行下去，实现周期性库存补给。
订货点法的局限性
订货点法能够为企业正常生产提供足够的原料，但是会有库存积压现象。
订货点法对原料的要求较高，要求原料具有以下特点：
对各种物料的需求是相对独立的
物料需求是连续发生的
提前期是已知的和固定的
库存消耗之后应立即补充
无法很好的解决何时定货的问题
在订货点法的基础上，发展出物料需求计划(MRP)，较好的解决了何时订货的问题。