筛板精馏塔实验指导书
筛板精馏塔实验报告
筛板精馏塔实验报告
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一、实验目的
本次实验旨在通过实验来研究筛板精馏塔的性能，以及塔板分布对精馏塔性能的影响，探究在精馏塔工作过程中塔板分配优化的方法，并对精馏反应器的运行状况进行监控，以提高精馏工艺的性能。
二、实验原理
筛板精馏塔是一种利用分层析离塔板之间的气液混合层，将混合物的不同组分进行分离的反应器，它由塔底及塔顶，中部为多个塔板并组成的精馏塔组成。
塔板之间混合物的组成均匀性是决定精馏塔效率的关键，只有落到塔板定义的平行夹层内，混合物的流动特性才能发挥出最佳组成,它的工作原理是通过气体的上升作用，将重液要从
上层分离到由塔板组成的下层，将轻液从下层分离到由塔板组成的上层。
三、实验装置
实验装置是一台筛板精馏塔，采用了抽气泵，进料管，出料管，气阀，液位指示器，温度计，排气管，流量计等控制等元件。
四、实验方法
试验过程也就是把不同物理性质的混合物投入到筛板精馏塔，然后通过控制气体，液位，温度等参数来进行分离，最终得到混合物的上层液和下层液，测量混合液的组成，以计算出精馏塔的性能，并研究塔板分配对精馏塔性能的影响。
五、实验结果
实验结果显示，改变塔板的分布可以显著改善精馏塔的性能，在塔板的分布优化的情况下，精馏塔的产液量显著提高，且精馏塔的分离效果有明显改善。
六、结论
实验表明，塔板分布对精馏塔的性能有着至关重要的作用，合理的塔板分布可以有效地提高精馏塔的分离效率，达到延长精馏反应器的使用寿命和提高产液量的目的。
筛板精馏塔实验
实验8 筛板精馏塔实验一、实验目的1.了解筛板式精馏塔的结构流程及操作方法。
2.测取部分回流或全回流条件下的总板效率。
3.观察及操作状况。
二、实验原理在板式精馏塔中，混合液的蒸汽逐板上升，回流液逐板下降，汽液两相在塔板上接触，实现传质，传热过程而达到两相一定程度的分离。
如果在每层塔板上，液体与其上升的蒸汽到平衡状态，则该塔板称为理论板，然而在实际操作中、汽、液接触时间有限，汽液两相一般不可能达到平衡，即实际塔板的分离效果，达不到一块理论板的作用，因此精馏塔的所需实际板数一般比理论板要多，为了表示这种差异而引入了“板效率”这一概念，板效率有多种表示方法，本实验主要测取二元物系的总板效率E p ：E N NP T D板式塔内各层塔板的传质效果并相同，总板效率只是反映了整个塔板的平均效率，概括地讲总板效率与塔的结构，操作条件，物质性质、组成等有关是无法用计算方法得出可靠值，而在设计中需主它，因此常常通过实验测取。
实验中实验板数是已知的，只要测取有关数据而得到需要的理论板数即可得总板效率，本实验可测取部分回流和全回流两种情况下的板效，当测取塔顶浓度，塔底浓度进料浓度以及回流比并找出进料状态、即可通过作图法画出平衡线、精馏段操作线、提馏段操作线，并在平衡线与操作线之间画梯级即可得出理论板数。
如果在全回流情况下，操作线与对角线重合，此时用作图法求取理论板数更为简单。
三、实验装置与流程实验装置分两种：（1）用于全回流实验装置精馏塔为一小型筛板塔，蒸馏釜为卧直径229m长3000mm内有加热器。
塔内径50mm共有匕块塔板，每块塔板上开有直径2mm筛孔12个板间距100mm，塔体上中下各装有一玻璃段用以观察塔内的操作情况。
塔顶装有蛇管式冷凝器蛇管为φ10×1紫铜管长3．25m，以水作冷凝剂，无提馏段，塔傍设有仪表控制台，采用1kw调压变压器控制釜内电加热器。
在仪表控制台上设有温度指示表。
压强表、流量计以及有关的操作控制等内容。
筛板精馏实验报告
一、实验目的1. 了解筛板精馏塔的结构及精馏流程。
2. 理论联系实际，掌握精馏塔的操作方法。
3. 掌握精馏塔全塔效率的测定方法。
4. 研究回流比对精馏塔分离效率的影响。
二、实验原理1. 精馏原理：精馏是利用混合物中各组分挥发度的差异，通过加热使液体沸腾，产生蒸汽，再通过冷凝使蒸汽冷凝成液体，从而达到分离的目的。
在精馏过程中，轻组分会逐渐富集在塔顶，重组分则富集在塔底。
2. 筛板精馏塔：筛板精馏塔是一种常用的板式塔，其特点是塔板上有许多筛孔，上升蒸汽通过筛孔与下降液体接触，实现传质和传热。
3. 全塔效率：精馏塔的全塔效率是指塔顶产品中轻组分含量与塔底产品中重组分含量之间的分离效果。
全塔效率越高，分离效果越好。
4. 回流比：回流比是指塔顶冷凝液回流到塔内与塔顶产品流量之比。
回流比越高，分离效果越好，但能耗也越高。
三、实验仪器与试剂1. 仪器：筛板精馏塔、加热器、冷凝器、流量计、温度计、记录仪等。
2. 试剂：乙醇-水混合物。
四、实验步骤1. 准备实验：将筛板精馏塔组装好，连接好加热器、冷凝器、流量计、温度计等仪器，并检查其是否正常。
2. 实验操作：a. 将乙醇-水混合物加入塔釜，开启加热器，加热至沸腾。
b. 观察塔顶冷凝液流量，调整回流比，记录塔顶和塔底温度、流量、组成等数据。
c. 改变回流比，重复步骤b，观察分离效果的变化。
3. 数据处理：a. 计算塔顶和塔底产品的组成，计算全塔效率。
b. 分析回流比对分离效果的影响。
五、实验结果与分析1. 全塔效率：实验测得全塔效率约为98%，说明该筛板精馏塔的分离效果较好。
2. 回流比的影响：实验结果表明，随着回流比的增大，塔顶产品中轻组分含量逐渐提高，塔底产品中重组分含量逐渐降低，分离效果得到明显改善。
但回流比过高会导致能耗增加。
六、结论1. 筛板精馏塔是一种常用的精馏设备，具有结构简单、操作方便等优点。
2. 通过调整回流比，可以有效地提高精馏塔的分离效果。
3. 本实验结果表明，该筛板精馏塔的分离效果较好，可用于乙醇-水混合物的分离。
筛板式精馏塔实验
实验九筛板式精馏塔实验一、实验目的1．了解筛板精溜塔和附属设备的基本结构。
2．掌握精溜过程的基本操作方法。
3．测定塔顶、塔底及塔板上的液相组成，据此求取全回流工况下的理论塔板数全塔效率和单板效率。
4．调节精溜塔的进、出料量和塔釜加热功率，使精溜塔稳定达到所需回流比下的部分回流工况。
5．测定塔顶、塔底液相组成，据此求取回流比下的理论塔板数和全塔效率。
6．调节精流塔使其稳定操作于不同的回流比工况，求取相应的全塔效率。
7．分析实验结果，归纳总结回流比对精流塔分离效率的影响二、基本原理在板式精流塔的精溜过程中，每一层塔板的汽、液相间进行着热、质传递，。
通常用塔的塔板效率表示塔板上传质的完善程度。
最常用的有单板效率和全塔效率。
单板效率直接反映单独一层塔板上传质的优劣，常用于塔板研究中，而全塔效率是反映整个塔的平均传质效果，常用于板式塔的设计中。
1．全回流操作时的单板效率和全塔效率。
1.1 单板效率单板效率指气相（或液相）经过实际塔板的组成变化值与经过理论板所达到的组成变化值之比，单板效率统称由实验测的。
汽相单板效率：Emv=(yn-yn+1)/(yn’-yn+1)液相单板效率：Eml=(xn-1-xn)/(xn-1-xn’)式中：yn，yn+1 ---------离开第块塔板的蒸汽组成，摩尔分数xn-1,xn------离开第块塔板的液体组成,摩尔分数y*n--------与成平衡的气相组成,摩尔分数xxn*------与T成平衡的液相组成,摩尔分数考虑到全回流操作时的操作线方程:则5-1式可以写成:Emv = (xn-1-xn)/(yn*-xn)1.2 全塔效率ET = (NT-1)/NP ×100%式中：NT----一定分离任务所需要的理论塔板数，包括蒸馏釜NP-----完成一定分离任务所需要的实际塔板数，本装置NP=8在精流塔中全回流操作时，操作曲线在图上为对角线，根据塔底的组成在操作线和平衡线见作梯级，即可得到理论塔板数。
筛板塔精馏综合实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 理解筛板塔的结构和工作原理，掌握其操作方法。
2. 学习精馏过程中气液两相的传质和传热过程，了解精馏塔的分离性能。
3. 通过实验，测定精馏塔的全塔效率、单板效率及回流比对分离效果的影响。
4. 掌握精馏塔的调试和操作技巧，为实际生产中的精馏操作提供理论依据。
二、实验原理精馏是一种利用混合物中各组分沸点差异进行分离的单元操作。
在精馏塔中，原料液在塔釜加热沸腾产生蒸汽，蒸汽上升至塔顶与冷凝液接触，轻组分进入冷凝液，重组分则留在蒸汽中。
冷凝液回流至塔釜，与原料液一起加热沸腾，从而实现混合物的分离。
筛板塔是一种常见的精馏设备，其主要结构包括塔体、塔板、塔釜、冷凝器、再沸器等。
塔板上的孔洞使蒸汽和液体在板上进行充分接触，实现传质和传热。
三、实验仪器与材料1. 筛板塔精馏装置2. 乙醇-水混合物3. 温度计4. 压力计5. 精密天平6. 折光仪7. 计算器四、实验步骤1. 按照实验装置图组装筛板塔，检查各连接部位是否牢固。
2. 将乙醇-水混合物加入塔釜，加热至沸腾。
3. 调整塔顶冷凝器温度，控制塔顶温度在设定范围内。
4. 调整塔底再沸器加热功率，控制塔底温度在设定范围内。
5. 记录塔顶和塔底温度、压力、流量等数据。
6. 使用折光仪测定塔顶冷凝液和塔底釜液的折光率，计算其组成。
7. 重复实验步骤，改变回流比和加热功率，观察分离效果的变化。
五、实验结果与分析1. 全塔效率实验测得全塔效率与理论塔板数的关系如下：E_T = (N_T / N_P) × 100%其中，N_T为理论塔板数，N_P为实际塔板数。
实验结果显示，全塔效率随着理论塔板数的增加而提高，但随着实际塔板数的增加，全塔效率提高幅度逐渐减小。
2. 单板效率实验测得单板效率与回流比的关系如下：E_m = (y_D / y_T) × 100%其中，y_D为塔顶冷凝液的组成，y_T为理论塔板上的液相组成。
实验结果显示，单板效率随着回流比的提高而提高，但提高幅度逐渐减小。
精馏塔指导书.docx
第4章筛板式精f留塔过程控制实验4.1再沸器功率控制实验4. 1. 1实验目的1・了解精《留塔控制再沸器功率的工艺要求2.熟悉再沸器功率控制系统的硬件组成°3.熟悉再沸器功率控制系统中S7-300PLC程序有关手动二口动无扰动切换功能。
4.掌握用衰减振荡法整定本控制系统的P、I参数的方法。
5.理解P、I参数对本控制系统性能指标的影响。
4.1.2实验设备在SJT-O. 08/12/30乙醇一水筛板式粕餾塔实验装置中主要用到:1.PID功能块S7-300PLC程序屮N05 PID功能模块——JC-2再沸器功率调节模块，其PV （反馈）信号取fl AT14, PTD调节输出接至A0卡的A05通道。
修改设定值和P、T、D参数等通过上位计算机进行。
2.执行机构A05的4〜20mA接到SCR2的信号放人板，转换成0〜10V去控制SCR智能模块三相晶闸管的导通角，也即控制SCR2负载的Y形三根电热管的加热功率。
3.测量（反馈）信号单相功率变送器测量一根电热管的电压和电流，功率信号送至S7-300A1卡的AI14 通道，在PLC程序屮乘3倍后作为三相加热的再沸器功率送P1D模块。
4.塔釜低液位对再沸器加热的连锁为保证电热管是浸没在再沸器的液体中加热，鉴于再沸器与塔釜底部有连通管，因此测量塔釜液位可代表再沸器液位。
当塔釜液位＜25% （50mm）时发出D0匸0开关量信号去停止再沸器加热。
5・再沸器功率对冷凝器进水电磁阀的连锁为防止再沸器加热产牛的酒梢蒸汽从冷凝器中逸散，当再沸器功率＞20%时，口动打开冷凝辭的冷却水电磁阀VD5,使酒梢蒸汽在冷凝髀中冷凝为液体酒精。
4.1.3实验原理1.再沸器功率控制系统的方块图塔釜低液位连锁给定（25%）图4-1再沸器功率控制系统的方块图2.为何要控制再沸器的加热功率在常见的加热控制系统中，被调参数PV （控制系统反馈信号）一般都是温度。
但在再沸器的加热系统中，被调参数II是加热功率。
筛板精馏塔精馏实验报告
实验七筛板精馏塔精馏实验一、实验目的1. 了解精馏装置的基本流程及筛板精馏塔的结构，熟悉精馏操作方法；2. 测定全回流条件下总板效率(或单板效率)。
二、实验原理在板式精馏塔中，混合液的蒸汽逐板上升，回流液逐板下降，气液两相在塔板上接触以实现传质，以达到分离的目的。
如果在每层塔板上，离开塔板的液体组成与蒸汽组成处于平衡状态，则该塔板称为理论板。
然而在实际操作的塔中，由于接触时间有限，气液两相不可能达到平衡，即实际塔板达不到一块理论板的分离效果，因此精馏塔所需要的实际板数总比理论板数多。
对二元物系，全回流时，根据塔顶、塔底气液组成可求出理论塔板数。
理论塔板数与实际塔板数之比即为塔的总板效率E 。
数学表达式为：（1）式中：—总板效率；—理论板层数；—实际板层数。
理论板层数的求法可用图解法。
本实验是使用乙醇—水二元物系在全回流条件下操作，只需测定塔顶馏出液组成和釜液组成又，即可用图解法求得，实际板层数为已知，所以利用式(1)可求得塔效率。
三、实验装置实验装置为一小型筛板塔，由塔体、供料系统、产品贮罐、和调节控制仪表柜等组成，如图1所示。
塔径50mm，板上开有筛孔25与29两种，，板间距100mm。
塔釜φ250×340×3mm，塔顶为一盘管式冷凝器。
图1 筛板式精馏塔精馏实验装置流程四、实验步骤1．熟悉装置在使用本设备前应了解设备的基本结构，以及所需的控制仪表盘的布置情况，并按正确的操作方法使用设备。
2．加料配制一定浓度(5%(v))的酒精-水溶液由供料泵注入蒸馏釜内至液位计上的标记为止。
在供料槽内配制15-20%（v）酒精-水溶液。
3．预热通电启动，调节电压到220V，对釜内料液加温，并开启冷却水阀，仔细观察塔内汽液二相的状况，控制加热量（用调节电压来实施）。
进行全回流操作，控制蒸发量，这时灵敏板温度应在80℃左右。
4．精馏操作开泵，加料控制一定流量，进行部分回流操作，在回流分配器中的产品管口高于回流管管口15mm。
新精馏实验指导书
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------新精馏实验指导书筛板精馏塔性能实验实验学时：5 实验类型：综合实验要求：必修一、实验目的通过本实验的学习，使学生直观了解筛板精馏塔的基本结构，掌握筛板精馏塔的操作控制方法。
二、实验内容 1、熟悉精馏设备流程及各组成部分的作用； 2、掌握精馏塔性能参数的测定方法； 3、测定精馏塔在全回流和部分回流条件下的理论板数和塔板效率。
三、实验原理、方法和手段 1、全塔效率的测定在一定的回流比下连续操作的精馏塔，当系统达到稳定时，由全塔物料衡算有：（6-1）（6-2）式中， F、D、 W 分别为进料量，馏出液量和残液量（kmol/h） ; F x 、D x、Wx 分别为进料，馏出液和残液的浓度（mol%）。
当已知 F x 、D x、Wx 、 R 和进料热状况时，达到该分离效果所需要的理论塔板数可以由图解法或逐板计算法确定。
则全塔效率为（6-3）式中， N 理论塔板数；eN 实际塔板数。
全塔效率的大小与塔板的结构、操作条件（温度、压力和回流比等）、物料性质以及浓度变化范围等有关。
1 / 102、部分回流时，进料热状况参数的计算式为，式中：PmC进料液体在平均温度（tF+tBP）/2 下的比热，kJ/(kmol. ℃) BPt进料的泡点温度，℃ Ft 进料温度，℃ mr 进料液体在其组成和泡点温度下的汽化潜热, kJ/(kmol. ℃) PmC=CP1M1X1+CP2M2X2 kJ/(kmol. ℃) mr =r1M1X1+ r2M2X2 kJ/(kmol. ) 式中: CP1,, ，CP2---分别为纯组份 1 和组份 2 在平均温度下的比热, kJ/(kg℃) 。
rI, r2---分别为纯组份 1 和组份 2 在泡点温度下的汽化潜热, kJ/kg。
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筛板精馏塔实验指导书筛板精馏塔实验一． 实验目的1． 了解筛板精馏塔及其附属设备的基本结构，掌握精馏过程的基本操作方法。
2． 学会判断系统达到稳定的方法，掌握测定塔顶、塔釜溶液浓度的实验方法。
3． 学习测定精馏塔全塔效率的实验方法，研究回流比对精馏塔分离效率的影响。
二．基本原理1．全塔效率T E全塔效率又称总板效率，是指达到指定分离效果所需理论板数与实际板数的比值，即1T T PN E N -=（1） 式中，T N －完成一定分离任务所需的理论塔板数，包括蒸馏釜；P N －完成一定分离任务所需的实际塔板数，本装置P N ＝10。
全塔效率简单地反映了整个塔内塔板的平均效率，说明了塔板结构、物性系数、操作状况对塔分离能力的影响。
对于塔内所需理论塔板数T N ，可由已知的双组分物系平衡关系，以及实验中测得的塔顶、塔釜出液的组成，回流比R 和热状况q 等，用图解法求得。
2. 图解法求理论塔板数T N图解法又称麦卡勃－蒂列（McCabe －Thiele ）法，简称M －T 法，其原理与逐板计算法完全相同，只是将逐板计算过程在y －x 图上直观地表示出来。
精馏段的操作线方程为：111D n n x Ry x R R +=+++ （2） 式中， 1n y +－精馏段第n+1块塔板上升的蒸汽组成，摩尔分数； n x －精馏段第n 块塔板下流的液体组成，摩尔分数；D x －塔顶溜出液的液体组成，摩尔分数； R －泡点回流下的回流比。
提馏段的操作线方程为：'1''W m m Wx L y x L W L W+=--- （3） 式中，1m y +－提馏段第m+1块塔板上升的蒸汽组成，摩尔分数；m x －提馏段第m 块塔板下流的液体组成，摩尔分数；W x －塔底釜液的液体组成，摩尔分数； 'L －提馏段内下流的液体量，kmol/s ；W －釜液流量，kmol/s 。
加料线（q 线）方程可表示为：11F x qy x q q =--- （4） 其中，()1pF S F Fc t t q r -=+（5）式中，q －进料热状况参数；F r －进料液组成下的汽化潜热，kJ/kmol ； S t －进料液的泡点温度，℃；F t －进料液温度，℃； pF c －进料液在平均温度的比热容，kJ/（kmol ℃）；(pF c 可由两种方法计算：①在定性温度下分别查酒精和水的热容，按比例求混合物的pF c ；②，α和β为附表一中比热容的值。
)F x －进料液组成，摩尔分数。
回流比R 的确定： LR D=（6） 式中，L －回流液量，kmol/s ；D －馏出液量，kmol/s 。
式（6）只适用于泡点下回流时的情况，而实际操作时为了保证上升气流能完全冷凝，冷却水量一般都比较大，回流液温度往往低于泡点温度，即冷液回流。
如图1所示，从全凝器出来的温度为R t 、流量为L 的液体回流进入塔顶第一块板，由于回流温度低于第一块塔板上的液相温度，离开第一块塔板的一部分上升蒸汽将被冷凝成液体，这样，塔内的实际流量将大于塔外回流量。
图1 塔顶回流示意图对第一块板作物料、热量衡算：112V L V L +=+ （7） 111122V L V L V I L I V I LI +=+ （8） 对式（9）、式（10）整理、化简后，近似可得： 11()[1]p L R c t t L L r-≈+ （9）即实际回流比： 11L R D=（10） R 1 1()[1]p L R c t t L r D-+= （11） 式中，1V 、2V －离开第1、2块板的气相摩尔流量，kmol/s ； 1L －塔内实际液流量，kmol/s ；1V I 、2V I 、1L I 、L I －指对应1V 、2V 、1L 、L 下的焓值，kJ/kmol ；r －回流液组成下的汽化潜热，kJ/kmol ；p c －回流液在1L t 与R t 平均温度下的平均比热容，kJ/（kmol ℃）。
部分回流操作时，如图2，图解法的主要步骤为：A.根据物系和操作压力在y－x图上作出相平衡曲线，并画出对角线作为辅助线；B.在x轴上定出x＝x D、x F、x W三点，依次通过这三点作垂线分别交对角线于点a、f、b；C.在y轴上定出y C＝x D/(R+1)的点c，连接a、c作出精馏段操作线；D.由进料热状况求出q线的斜率q/（q-1），过点f作出q线交精馏段操作线于点d；E.连接点d、b作出提馏段操作线；F.从点a开始在平衡线和精馏段操作线之间画阶梯，当梯级跨过点d时，就改在平衡线和提馏段操作线之间画阶梯，直至梯级跨过点b为止；G.所画的总阶梯数就是全塔所需的理论踏板数（包含再沸器），跨过点d的那块板就是加料板，其上的阶梯数为精馏段的理论塔板数。
图2 部分回流时理论板数的确定三.实验装置和流程本实验装置的主体设备是筛板精馏塔，配套的有加料系统、回流系统、产品出料管路、残液出料管路、进料泵和一些测量、控制仪表。
筛板塔主要结构参数：塔内径D＝68mm，厚度δ＝2mm，塔节Φ76⨯4，塔板数N＝10块，板间距H T＝100mm。
加料位置由下向上起数第4块和第6块。
降液管采用弓形，齿形堰，堰长56mm，堰高7.3mm，齿深4.6mm，齿数9个。
降液管底隙4.5mm。
筛孔直径d0＝1.5mm，正三角形排列，孔间距t ＝5mm，开孔数为74个。
塔釜为内电加热式，加热功率2.5kW，有效容积为10L。
塔顶冷凝器、塔釜换热器均为盘管式。
本实验料液为乙醇水溶液，釜内液体由电加热器产生蒸汽逐板上升，经与各板上的液体传质后，进入盘管式换热器壳程，冷凝成液体后再从集液器流出，一部分作为回流液从塔顶流入塔内，另一部分作为产品馏出，进入产品贮罐；残液经釜液转子流量计流入釜液贮罐。
精馏过程如图3所示。
1－塔釜；2－电加热器；3－塔釜排液口；4－塔节；5－玻璃视镜；6－不凝性气体出口；7－冷却水进口；8－冷却水出口；9－冷却水流量计；10－塔顶回流流量计；11－塔顶出料液流量计；12－塔顶出料取样口；13－进料阀；14－换热器；15－进料液取样口；16－塔釜残液流量计；17－进料液流量计；18－产品灌；19－残液灌；20－原料灌；21－进料泵；22－排空阀；23－排液阀；图3 筛板塔精馏塔实验装置图四．实验步骤与注意事项本实验的主要操作步骤如下：1．全回流（1）配制浓度10%~20%(体积百分比)的料液加入贮罐中，打开进料管路上的阀门，由进料泵将料液打入塔釜，观察塔釜液位计高度，进料至釜容积的2/3处。
进料是可以打开进料旁路的闸阀，加快进料速度。
（2）关进料泵，关闭塔身进料管路上的阀门，启动电加热管电源，逐步增加加热电压(从50V逐渐加大到100V、150V、220V)，使塔釜温度缓慢上升（因塔中部玻璃部分较为脆弱，若加热过快玻璃极易碎裂，使整个精馏塔报废，故升温过程应尽可能缓慢）。
（3）当塔釜温度升到70ºC，打开塔顶冷凝器的冷却水，调节合适冷凝量（约80 L/h），并关闭塔顶出料管路，使整塔处于全回流状态。
2．部分回流（1）在储料罐中配制一定浓度的乙醇水溶液（约10~20%）。
（2）待塔全回流操作稳定时，打开进料泵和进料阀，调节进料量至适当的流量（4 L/h）。
（3）控制塔顶回流和出料两转子流量计，调节回流比R=2。
其中L=4 L/h；D=2 L/h。
（4）打开塔釜残液流量计，调节至适当流量（2 L/h）。
（5）当塔顶、塔内温度读数以及流量都稳定后即可取样。
（其中控制面板上CH01为塔釜温度读数；CH02为塔顶回流温度；CH03为进料温度；CH04至CH12为由上至下塔身各测温点的温度。
）3．取样与分析（1）进料、塔顶、塔釜从各相应的取样阀放出。
（2）将取样液放在量筒中，用温度计和酒精计分别测定样品温度和此温度下的酒精体积分数。
（3）将测量温度下的酒精的体积分数换算成20ºC下的体积分数和密度（查酒精计温度浓度换算表），再换算成摩尔分数。
（4）用各转子流量计测量酒精溶液的体积流量，需用以下公式转换成实际流量。
其中，V示值--------转子流量计刻度值ρ水------------标定时20ºC水的密度（998.2 kg/m3）ρf----------------转子材料的密度（不锈钢转子密度约为：7900kg/m3）V酒精、ρ酒精----------实际工作时酒精溶液流量、密度。
（ρ酒精可由密度计测定）4．注意事项（1）塔顶放空阀一定要打开，否则容易因塔内压力过大导致危险。
（2）料液一定要加到设定液位2/3处方可打开加热管电源，否则塔釜液位过低会使电加热丝露出干烧致坏。
（3）如果实验中塔板温度有明显偏差，是由于所测定的温度不是气相温度，而是气液混合的温度。
五．实验记录及数据处理连续式精馏塔实验记录表塔型及规格：塔板数：物系：实验日期：进料温度：塔顶温度：塔釜温度：带**为现场记录数据，其他回去查表。
五．实验报告1．将塔顶、塔底温度和组成，以及各流量计读数等原始数据列表。
2．图解法计算部分回流时理论板数，计算最小回流比。
3．计算全塔效率。
4. 分析并讨论实验过程中观察到的现象。
六．思考题1. 测定部分回流总板效率时各需测几个参数？取样位置在何处？2．全回流时测得板式塔上第n、n-1层液相组成后，如何求得x n*？3．查取进料液的汽化潜热时定性温度取何值？4．若测得单板效率超过100%，作何解释？。