造粒机结构综述
塑料造粒机的结构
塑料造粒机的结构塑料造粒机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
大力发展再生资源,变废为宝。
⒈挤压系统挤压系统包括、、料斗、机头、和，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
⑴螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。
⑵机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。
机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。
一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。
⑶料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。
⑷机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。
机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。
塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。
为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。
机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。
2.传动系统传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。
⒊加热冷却装置加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。
⑴2013年挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。
加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。
⑵冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。
具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。
转鼓造粒机内部结构
转鼓造粒机内部结构转鼓造粒机，也叫做转鼓造粒设备，是一种在化工、冶金、矿山和农业等领域中广泛应用的造粒设备。
它采用了转鼓式工作原理，通过旋转转鼓将粉状物料进行摩擦、挤压和干燥，从而形成颗粒状物料。
它的内部结构复杂而精密，下面我们来详细了解一下。
首先，转鼓造粒机主要由主机、传动装置、进料装置、出料装置、热风系统和控制系统等组成。
主机是整个设备的核心部分，其内部包括转鼓、转子和刀具等组件。
转鼓是造粒过程中最关键的部分，它通过传动装置带动转子和刀具的旋转运动，从而将粉状物料加工成颗粒状。
转鼓的材质通常选用优质不锈钢，以确保其耐腐蚀性能和结构稳定性。
其次，进料装置负责将原料输送到转鼓内部。
常见的进料装置有自动送料装置和手动装料装置两种。
自动送料装置通常采用螺旋输送，通过连续的输送带动粉状物料进入转鼓。
手动装料装置则需要操作人员将粉状物料逐一加入转鼓。
出料装置则负责将已经造粒完成的物料排出转鼓。
一般来说，出料装置采用可旋转的圆盘，通过转动圆盘将物料排出。
此外，热风系统在转鼓造粒机中也扮演着重要角色。
热风系统通过加热风或高温气体，为转鼓提供必要的热能，促进物料的干燥和固化。
常见的热风系统包括燃气热风炉和热风机等，它们通过燃烧燃气或使用电能产生热风，使转鼓内的物料得以达到所需的温度。
最后，控制系统是转鼓造粒机的智能化控制中枢。
控制系统负责监控和调节转鼓的转速、温度和压力等参数，以确保造粒过程的稳定性和准确性。
现代转鼓造粒机的控制系统通常采用先进的电气自动化技术，具有多重保护和智能调节功能，可实现全程自动化操作。
总之，转鼓造粒机内部结构的复杂性和精密性决定了其在造粒过程中的高效性和准确性。
通过了解其内部结构，我们可以更好地了解转鼓造粒机的工作原理，为实际操作和维护提供指导和参考。
同时，随着科技的不断发展和创新，转鼓造粒机的内部结构也将不断升级和改进，实现更加高效、智能和可持续的造粒过程。
挤出造粒机结构
挤出造粒机结构挤出造粒机是一种常见的制粒设备，广泛应用于化工、食品、医药等行业。
它的主要作用是将粉状或颗粒状的原料通过挤压、剪切、摩擦等作用，使其变成规则的颗粒状物料。
本文将从挤出造粒机的结构、工作原理、优缺点等方面进行介绍。
一、挤出造粒机的结构挤出造粒机主要由进料系统、挤出系统、切割系统、控制系统等组成。
1. 进料系统进料系统主要由进料口、进料螺杆、进料斗等组成。
进料口是将原料投入挤出机的口，进料螺杆是将原料从进料口输送到挤出螺杆中，进料斗则是用来存放原料的。
2. 挤出系统挤出系统主要由挤出螺杆、挤出筒、挤出口等组成。
挤出螺杆是挤出造粒机的核心部件，它通过旋转将原料从进料口输送到挤出口，并在过程中进行挤压、剪切、摩擦等作用，使原料变成颗粒状。
挤出筒是挤出螺杆的外壳，用来固定挤出螺杆和传递加热或冷却介质。
挤出口是将挤出螺杆中的物料挤出成颗粒状的口。
3. 切割系统切割系统主要由切割刀、切割机构等组成。
切割刀是将挤出的颗粒状物料切割成所需长度的刀具，切割机构则是用来控制切割刀的运动。
4. 控制系统控制系统主要由电气控制箱、触摸屏等组成。
电气控制箱是挤出造粒机的电气控制中心，用来控制挤出螺杆、切割刀等的运动。
触摸屏则是用来设置和调整挤出造粒机的工作参数。
二、挤出造粒机的工作原理挤出造粒机的工作原理是将原料从进料口输送到挤出螺杆中，通过挤压、剪切、摩擦等作用，使其变成颗粒状物料。
具体过程如下：1. 进料：将原料投入进料口，进料螺杆将原料输送到挤出螺杆中。
2. 挤出：挤出螺杆旋转，将原料从进料口挤出到挤出口，过程中进行挤压、剪切、摩擦等作用，使原料变成颗粒状。
3. 切割：切割刀将挤出的颗粒状物料切割成所需长度。
4. 收集：收集颗粒状物料，进行包装或进一步加工。
三、挤出造粒机的优缺点挤出造粒机具有以下优点：1. 生产效率高：挤出造粒机可以连续生产，生产效率高。
2. 粒度均匀：挤出造粒机可以根据需要调整颗粒状物料的大小和形状，粒度均匀。
平模式挤压造粒机内部结构
平模式挤压造粒机内部结构全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：平模式挤压造粒机是一种常用的颗粒制备设备，广泛应用于制药、化工、食品等行业。
其内部结构设计合理，能够有效实现材料的挤压、剪切、造粒等工艺过程，生产出符合要求的颗粒产品。
下面我们来详细介绍一下平模式挤压造粒机的内部结构。
平模式挤压造粒机主要包括进料部分、挤压部分、切割部分和出料部分。
进料部分通常包括给料斗、进料螺旋和进料机构，其作用是将原料送入设备内部。
挤压部分主要由挤压辊和模具组成，挤压辊通过对模具的挤压作用，将原料压制成颗粒状。
切割部分包括切割刀和调整装置，可以根据需要调整切割刀的位置和速度，实现颗粒的切割。
出料部分一般包括出料口和出料机构，将制备好的颗粒从设备内部输送出来。
进料部分是平模式挤压造粒机的一个重要组成部分，其设计影响了设备的稳定性和加工效率。
给料斗通常由不锈钢制成，具有良好的耐腐蚀性和易清洁性。
进料螺旋负责将原料从给料斗输送到挤压辊的位置，其结构设计应尽量减少原料的堵塞和漏料现象。
进料机构一般通过变频调速，实现对原料的精确控制，保证原料在挤压过程中的稳定输送。
挤压部分是平模式挤压造粒机的核心部分，其性能直接影响了颗粒的质量和产量。
挤压辊是通过电机带动的，其直径和长度对颗粒的造粒效果有重要影响。
通常挤压辊的表面会加工成网纹或凹槽，以增加与原料的摩擦力，提高造粒效率。
模具是挤压过程中的另一个关键部件，其形状和孔径决定了颗粒的形状和大小。
模具通常由优质合金钢制成，具有较高的耐磨性和强度，能够承受较大的挤压力。
切割部分主要负责将挤压好的颗粒割断成所需的长度。
切割刀通常由高速钢制成，具有良好的切削性能和寿命。
调整装置可以实现对切割刀的位置和速度进行调整，以满足不同颗粒长度的要求。
切割部分的性能直接影响了颗粒的形状和均匀度，需要根据具体的颗粒要求进行调整。
出料部分一般设计简单，主要用于将制备好的颗粒输送到下游设备或包装容器中。
出料口通常设计成斜坡状，利于颗粒的顺利流出。
滚筒造粒机工作原理
滚筒造粒机工作原理
滚筒造粒机主要由滚筒组、进料系统、造粒室、排出系统和电气系统组成。
1. 进料系统：将原料通过进料口送入造粒机内，进料系统通常包括进料斗、进料器和进料传送带等。
进料器会根据需要控制进料的流量和速度。
2. 滚筒组：滚筒组是滚筒造粒机的核心部件，由旋转的滚筒和固定在滚筒上的制粒刀片组成。
滚筒通常由钢板制成，制粒刀片的数量和形状可根据需要进行调整。
3. 造粒室：造粒室是滚筒和制粒刀片的工作空间，原料在此处被制粒刀片切碎、压缩和压片。
滚筒的旋转将原料均匀地分布在滚筒上，并与制粒刀片反复接触和碰撞，从而将原料制成颗粒状。
4. 排出系统：在滚筒造粒机完成造粒后，颗粒需要及时排出。
排出系统通常由排料滚筒、排料架和排料口组成，排料滚筒和滚筒组相互配合，将制成的颗粒从滚筒中排出，并通过排料口排入下一个工序或收集容器中。
5. 电气系统：电气系统提供滚筒造粒机的动力驱动和控制功能，通常包括电机、电控柜、传感器和控制器等。
电机提供滚筒的转动动力，电控柜通过控制开关和按钮来控制滚筒造粒机的启动、停止和运行模式。
传感器可用于监测滚筒的转速、温度和
震动等参数，并将数据传输给控制器，以实现自动化控制和保护。
大型双螺杆挤压造粒机组的组成和各部分功能
大型双螺杆挤压造粒机组的组成和各部分功能大型双螺杆挤压造粒机组是一种用于将粉状或颗粒状原料加工成颗粒状产品的机械设备。
它由多个部分组成，每个部分都有特定的功能。
以下是对大型双螺杆挤压造粒机组各部分的详细描述：1.送料系统：送料系统负责将原料送入挤压腔。
通常，原料通过传送带或螺旋输送机输送到送料箱中，然后通过送料螺杆或送料器将原料送入挤压腔。
有时还会在送料系统中集成破碎机或混合机，以便对原料进行预处理。
2.挤压系统：挤压系统是整个挤压造粒机组的核心部分。
它由两个相互转动、螺旋形状的主螺杆和副螺杆组成。
主螺杆和副螺杆之间的空隙形成了挤压腔。
当主螺杆和副螺杆连续转动时，原料被送入挤压腔，并通过螺杆的挤压作用逐渐加工成颗粒状产品。
3.加热和冷却系统：加热和冷却系统用于控制挤压腔中的温度。
通常，挤压腔由加热螺杆和冷却螺杆组成。
加热螺杆通过加热器向挤压腔传送热能，使原料在挤压过程中保持适宜的温度范围。
冷却螺杆通过冷却水循环来降低挤出后的产品温度，并加快产品硬化。
4.切割系统：切割系统负责将挤出的连续颗粒状产品切割成所需长度的颗粒。
通常，切割系统由旋转刀盘和切割刀组成。
挤出的产品通过输送装置传送到切割区域，在切割刀的作用下，连续颗粒被切割成所需长度的颗粒。
5.输送和收集系统：输送和收集系统用于收集和输送切割后的颗粒状产品。
通常，切割后的颗粒通过输送带或气流输送到收集箱中。
在收集箱中，颗粒可以通过出料口直接被收集，并通过输送系统运送到后续的包装或储存环节。
6.控制系统：控制系统用于控制整个挤压造粒机组的运行。
它通常包括电气控制柜、触摸屏、传感器和运行程序。
通过控制系统，操作员可以对送料、挤压、加热、冷却、切割和输送等各个部分进行自动化控制和监控。
以上是大型双螺杆挤压造粒机组的组成和各部分功能的详细描述。
这些部分紧密配合，通过协同作业，完成将原料加工成颗粒状产品的整个过程。
大型双螺杆挤压造粒机组在化工、制药、食品等行业具有广泛的应用，并为这些行业的生产提供了高效、稳定的解决方案。
大型制粒机内部原理
大型制粒机内部原理
大型制粒机是一种常用的制粒设备，它的内部结构和原理可以通过以下几个方面来描述：
1.筛网系统：大型制粒机的筛网系统是由多层筛网组成的。
首先，原料通过进料口进入第一层筛网，筛网会筛掉较大的颗粒或杂质；然后，再通过第二层和第三层筛网，筛掉更小的颗粒，最终得到想要的颗粒。
2.旋转刀片系统：制粒机内部还有一个旋转的刀片系统，它的作用是将原料不断地切削、剪切和挤压，使其变成更小的颗粒。
这个系统的设计通常会根据原料的特性和所需颗粒的大小来确定。
3.压力控制系统：压力控制系统是制粒机的关键部分之一。
在制粒过程中，需要保持一定的压力，以确保颗粒制成的质量和形状都符合要求。
制粒机的压力控制系统通常由液压系统或气动系统组成。
4.喷雾系统：一些制粒机还配备了喷雾系统。
这个系统的作用是向制粒机内部喷洒一些特殊的液体，以帮助原料更好地粘合在一起。
这在一些需要制成球形颗粒的情况下非常有用。
以上就是大型制粒机的内部原理。
通过这些部件的协作，制粒机能够将原料制成各种不同形状、不同大小的颗粒。
- 1 -。
塑料造粒机研究报告
塑料造粒机研究报告1. 引言塑料造粒机是一种常见的塑料加工设备，用于将塑料废料或原料转化为颗粒状的塑料料粒，可以广泛应用于塑料制品的生产过程中。
本研究报告将对塑料造粒机的原理、结构、工作原理以及在塑料制品生产过程中的应用进行详细介绍和分析。
2. 塑料造粒机的原理塑料造粒机通过挤出和切割的方式将塑料料块加工成颗粒状的料粒。
其原理主要包括以下几个方面：•进料系统：将塑料料块输送到挤出系统中。
通常采用螺杆输送机构，通过螺杆的旋转将塑料料块推送到挤出机筒中。
•挤出系统：由电机、螺杆和机筒组成。
螺杆通过旋转将塑料料块从机筒的进料段推送到出料段。
在推送的过程中，螺杆将料块加热、熔化，并在机筒内部形成一定的压力，使塑料料块变为塑料螺杆和机筒之间的塑料液体。
•滤网系统：用于阻挡杂质和残留物颗粒，保证料液的纯净度。
通常采用不锈钢丝网，具有良好的耐腐蚀性和过滤效果。
•切割系统：将塑料液体经过滤网后，通过切割装置切割成颗粒状的料粒。
切割装置通常采用旋转刀片或飞刀切割。
3. 塑料造粒机的结构塑料造粒机的结构通常包括以下几个主要部分：•进料系统：由进料螺杆、进料口和进料口阀门组成，用于将塑料料块输送到挤出系统中。
•挤出系统：由螺杆、挤出机筒、机筒加热装置和机筒冷却装置组成。
螺杆负责将塑料料块熔化、挤出。
•滤网系统：位于挤出机筒出料端，由滤网、滤网支架和滤网机构组成，能够有效阻挡杂质和残留物颗粒。
•切割系统：位于滤网下方，包括刀架、刀盘和刀片，用于将塑料液体切割成颗粒状的料粒。
•控制系统：包括电气控制柜、温度控制仪和操作控制面板，用于对塑料造粒过程进行监控和控制。
4. 塑料造粒机的工作原理塑料造粒机的工作原理主要包括以下几个步骤：1.将塑料料块通过进料系统输送到挤出系统中。
料块经过螺杆的旋转和机筒的加热逐渐熔化，并形成一定的压力。
2.熔化的塑料料块经过滤网系统，滤除杂质和残留物颗粒，保持料液的纯净度。
3.经过滤网后的塑料液体通过切割系统，被切割成颗粒状的料粒。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.沸腾造粒法
图1 沸腾造粒法图2导向喷动造粒法
沸腾造粒法在几种方法中效率最高，其原理是利用从设备底部吹入的风力将粉粒浮起与上部喷枪喷出的浆液充分接触后相互碰撞而结合成颗粒。
用此种方法生产出的颗粒较为疏松，真球度及表面光洁度都很差，适于制造要求不高的颗粒或为其它制剂做前期加工。
2.导向喷动造粒法
图2所示的造粒方法是在沸腾造粒法的基础上发展而来的。
即在沸腾造粒筒的下部中央配置一小直径的芯筒或称隔离筒，将底部热风通风孔板的通风面积分布为中心大四周小而形成中心热风流量大于四周的状态。
在不同风力的作用下颗粒在筒中从芯筒中间上浮与装在底部中央的喷枪喷出的粘结剂接触，再与上部落下的粉料粘结后由芯筒外部沉降下来形成颗粒的上下循环流动，达到使颗粒均匀长大的目的。
此种方法制造出的颗粒仍然比较疏松，但颗粒的尺寸比较均匀。
用此方法对颗粒进行表面涂覆包衣效果良好。
3.喷雾干燥法
图3喷雾干燥法
喷雾干燥法是将浓缩的浆液通过喷嘴或离心转盘喷出形成微小液滴，在高温热风的作用下，水分迅速蒸发形成干燥颗粒。
如图所示。
此种方法生产出的颗粒带有水分蒸发时留下的空隙，同样比较疏松，虽然可以连续生产，但产量较低，而且设备庞大，同时需要前期萃取、过滤、浓缩等一系列处理设备配套。
此种方法适于制造速溶类食品或中药制剂。
4.挤出滚圆造粒法
(a) (b)
图4挤出滚圆造粒
挤出滚圆造粒方法是先将湿团状药物通过筛板挤成条状，切断形成棒状小粒，然后在离心盘中滚成圆粒。
此方法简单实用，效率较高，颗粒密度大，颗粒真球度和表面光洁度取决于转盘的转速和滚圆的时间，稍有凸凹现象。
是一种较为理想的高密度颗粒制造方法。
5.离心造粒法
图5 离心法造粒
离心法造粒是在离心转盘上输入一定量的母粒，母粒在离心力、摩擦力及挡板的作用下，在转盘与筒体的过渡曲面上形成涡旋运动的粒子流，同时在这种粒子流的表面按一定规律喷射雾化的粘结剂和供给粉料，并在转盘与外筒体间的环缝中不断吹入热风，使母粒不断放大。
其结构原理如图所示。
用这种方法制出的颗粒均匀致密,表面光洁度及真球度很高。
6.流化床造粒
图6.1立式顶喷、底喷流化床造粒机
图6.2 流化鼓形造粒机
图6.3 尿素卧式流化床
图6.4 旋转流化床造粒机7.高剪切混合造粒机
图7 高剪切混合造粒
8.挤出机
图8.1 纵向螺杆挤出机
图8.2 横向螺杆挤出机
9.往复式造粒机
图9 往复式造粒
往复式造粒机(如图10所示)主要由偏心机构、造粒杆、热熔体槽、造粒孔(开在热熔体槽底部)和冷却钢带(图中未画出)等组成。
由于偏心机构绕定轴的回转运动,造粒杆在热熔体槽内沿造粒孔轴线上下做简谐往复运动。
图1中给出了偏心机构处于a,b,c,d四个位置时造粒杆在热熔体槽内所处对应位置。
在a位置，造粒杆向下运动，具有流动性的热熔体沿造粒杆与造粒孔间环间隙向下运动;在b位置,造粒杆接近于其下止点，造粒杆与造粒孔间环间隙接近于零,环间隙间具有流动性的热熔体运动到造粒杆顶端并与热熔体槽内物料隔离;在c位置,造粒杆由下止点处刚返回,造粒杆顶端热熔体与造粒杆脱离,滴落到冷却钢带上固化成型;在d位置,造粒杆向上运动，使造粒杆与造粒孔间环间隙逐渐增大,进行下一造粒过程。
10.旋转式造粒机
图10 旋转式造粒
旋转式造粒机工作原理如下:流动性热熔体由计量泵将泵入进料孔8;由进料孔8经开孔9进入布料器3沿造粒宽度方向均布;当布料器3的开孔10与造粒转筒1上的造粒孔6相通时,热熔体进入造粒孔6;进入造粒孔6热熔体由造粒孔6喷落到冷却钢带4上固化成为颗粒产品5;由于造粒转筒1上的造粒孔6最外端线速度与冷却钢带4线速度大致相同,因而颗粒产品5总是圆的规整颗粒。
11.锥台式齿轮啮合造粒机
图11 锥台式齿轮啮合造粒
流动性热熔体由计量泵泵入布料器(图3中未画出)内;在布料器内沿造粒筒宽度方向均布后,滴落到外齿轮2上;再由被驱动旋转的外齿轮2带到内齿轮7和外齿轮2啮合区前的a 位置并进一布均布;然后进入内齿轮7和外齿轮2啮合区密闭腔内;由于密闭腔容积的变小(拌随压力的增高)从造粒孔6喷出,直到在b位置密闭腔容积达到最小时为止。
从造粒孔6喷出的热熔体落到冷却钢带4上固化成颗粒产品5。
当密闭腔容积达到最小后逐渐增大而造成一个负压将造粒孔6与颗粒产品5间粘连线在c位置扯断,这一特点使得锥台式齿轮啮合造粒机能对高粘度热熔体造粒。
12.转鼓造粒机
图12 转鼓造粒
转鼓造粒机主要由转鼓、前大托轮、后大托轮、大齿轮、减速箱、电机等组成，内部由造粒区、下料区、蒸汽喷管、环形挡圈、抛光区等构成。
工作时，粉状原料及返料由进料口加入后，旋转的筒体带动物料层向上转动，至一定高度时，在重力和惯性力的作用下，物料沿弧形轨道下落，使物料完成造粒时所需要的滚动运动。
筒体内部通入蒸汽或水喷洒在滚动的料层上，使物料团聚成粒。