精益生产定义
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理是一种以效率为核心的管理方法，旨在最大化价值创造、降低浪费和提升产品质量。
这种管理方法起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于各个行业。
本文将从定义、原理、实施步骤以及优势等方面介绍精益生产管理。
一、精益生产管理的定义精益生产管理，又称精益生产或瘦身生产，是一种追求卓越的生产管理方法。
它通过优化生产过程，减少浪费和消除无效操作，以达到提高生产效率、提高产品质量和满足顾客需求的目标。
二、精益生产管理的原理1. 价值观念：精益生产管理的核心是提供更大的价值给顾客。
重要的是要明确顾客的需求，并将企业的目标与顾客价值挂钩。
2. 流程优化：通过对生产流程的不断优化，消除浪费和无效操作，提高生产效率。
同时，通过标准化流程，避免错误和低效率。
3. 持续改进：精益生产管理追求持续改进，不断寻找问题并找到解决方法，以进一步提高生产效率和产品质量。
三、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值：明确了解顾客的需求，分析产品或服务的各个环节，确定哪些是顾客真正关心的，哪些是浪费的。
2. 建立价值流程：建立产品或服务的价值流程图，清晰地展示每个环节的价值和浪费。
3. 消除浪费：通过分析价值流程图，找出并消除浪费。
浪费可以是不必要的等待时间、多余的库存、错误的处理方法等。
4. 建立标准化：建立标准化的流程和作业指导书，确保每个步骤都按照最佳实践进行，避免错误和低效率的出现。
5. 持续改进：通过设立改进机制，不断寻找问题，找到解决方案并进行改进。
借助自我学习和团队的力量，实现持续改进。
四、精益生产管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，可以提高生产效率，减少生产时间和成本。
2. 提升产品质量：通过建立标准化流程和作业指导书，可以降低错误率，保证产品质量。
3. 提升员工参与度：精益生产管理重视员工参与和创新，可以激发员工积极性，并增强团队合作精神。
4. 提高顾客满意度：精益生产管理以顾客价值为导向，通过不断改进和提升产品质量，满足顾客需求，提高顾客满意度。
精益生产培训课程
05 精益生产在中国的挑战与 机遇
市场环境与竞争态势
市场竞争激烈
随着中国制造业的快速发展，市 场竞争日趋激烈，企业需要不断 提升生产效率和产品质量以保持 竞争优势。
客户需求多样化
客户需求日益多样化，要求企业 具备快速响应市场变化的能力， 这需要企业引入精益生产理念， 实现个性化定制和柔性生产。
技术创新与人才培养
应用
在产品设计、生产和运营过程中， 绘制价值流图有助于企业了解产品 开发和生产流程中的瓶颈和浪费。
5S管理
定义
5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿 （Straighten）、清扫
（Sweep）、清洁（Sanitize） 和素养（Sustain）五个方面。
目的
提高工作效率，减少浪费，保证 生产安全。
应用
03
在库存管理中，拉动系统有助于降低库存成本，减少浪费和降
低库存风险。
03 精益生产的实施步骤
明确目标与期望
01
确定企业实施精益生产的目标， 如降低成本、提高效率、优化流 程等。
02
明确企业高层对精益生产的期望 ，确保各部门对目标的理解和认 同。
价值流分析
对企业生产流程进行全面的价值流分 析，包括从原材料采购到产品交付的 整个过程。
质量管理
本田公司注重质量管理，通过严格的质量控制和持续改进，确保产 品的高品质。
创新与研发
本田公司在汽车技术方面不断创新，推出了一系列具有影响力的产 品和技术。
海尔集团
海尔管理模式
海尔集团采用独特的管理模式，注重流程优化、快速响应和持续 改进，实现了高效、低成本的生产和服务。
全球化战略
海尔集团积极推进全球化战略，通过收购、兼并与合作等方式拓 展海外市场，提高国际竞争力。
精益生产名词解释
精益生产名词解释一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。
五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。
对于精益生产的理解
对于精益生产的理解一、什么是精益生产精益生产是一种以客户需求为导向，通过优化流程、降低浪费和提高效率来实现生产过程的最大化价值的方法。
它通过消除不必要的浪费和缩短流程时间，实现了资源的最大化利用和成本的最小化。
二、精益生产的原则1.价值定义：明确产品或服务对客户有什么价值，并根据客户需求进行设计和开发。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
4.拉动式生产：根据客户需求，以拉动方式进行生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：不断地寻找问题并改进解决方案，使得整个生产过程不断地完善和提升。
三、精益生产与传统生产模式的区别1.价值观念不同：传统模式注重规模经济和成本控制，而精益模式注重客户价值和持续改进。
2.流程设计不同：传统模式中，流程是基于生产能力和设备的，而精益模式中，流程是基于客户需求和价值的。
3.生产方式不同：传统模式采用推动式生产，即按计划进行生产并将产品推向市场，而精益模式采用拉动式生产，即根据客户需求进行生产。
4.质量控制方式不同：传统模式注重检验和纠错，而精益模式注重预防和持续改进。
四、精益生产的优势1.提高效率：通过消除浪费和优化流程，提高了整个生产过程的效率。
2.降低成本：通过减少浪费和提高效率，降低了整个生产过程的成本。
3.提高质量：通过持续改进和预防控制，提高了产品或服务的质量。
4.增强竞争力：通过提高效率、降低成本、提高质量等方面的优化，增强了企业的竞争力。
5.改善员工满意度：通过减少浪费和优化工作流程，员工可以更加轻松地完成工作任务，并获得更多的自豪感和成就感。
五、实施精益生产的步骤1.明确价值：确定客户需求和产品或服务的价值。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
精益生产
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
即时生产（JIT）是精益生产的一种方式。
有效地、有目的地展开工作，是优化工程中的一个重要因素。
而这一有效、有目的地展开，可以借助于6西格马的DMAIC方法来实现，即：Define（定义）、Measure（测量）、 Analyse（分析）、 Improve （改进）、Control（控制），分三步来实现。
它用于鉴别有利的项目、工程，用于分析被优化项目的经济潜力，并且可以高效地使用可用的技术（人力）资源。
第一步：定义目标在这一阶段中，将制定出优化的、具体的、和重要的核心目标。
通过对生产数据的初步分析、对生产工人的详细了解，检验目标的可行性，这些工作用于对经济潜力进行评估。
第二步：分析和制定措施在第二步中，将对生产过程和生产数据进行详细的分析，重要的、涉及到核心目标的影响因素必须逐一地确定下来，分析阶段得出的结论，用于制定解决方案和一系列有针对性的解决措施。
对这些建议贯彻执行的措施，将进行成本－效益分析。
第三步：从详细的贯彻落实到全面的投入运行在第三阶段中将详细地展开各个具体计划，贯彻落实各个详尽的优化措施，本阶段的结果应包括在企业的实际工作中全面落实各项优化改进措施，对设备的操作人员进行专业培训，保持优化工程持久地坚持下去。
精益生产是指:通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应市场需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到才能、资本、劳动、材料等充分利用的生产方式！其实，精益生产在不同的资料上，会出现不同的定义，但它的本质内容跟上面的一样！精益生产是通过系统结构，人员组织运行方式和市场供求关系等方面的变革使生产系统能快速适应用户需求的不断变化并能使生产过程中一切无用的多余的或不增加的环节被精简，以达到产品生命周期的各方面最佳效果精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。
精益生产的定义及基本原则
精益生产的定义及基本原则1. 精益生产的概念精益生产是一种以提高生产效率和增加价值为目标的生产管理理念。
它最早由日本丰田汽车公司引入，并在全球范围内得到了广泛应用。
精益生产旨在通过消除浪费、优化流程和改善质量，以最小化资源的浪费并提高生产效率。
2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则是由多个原则组成的，下面将逐一进行介绍。
2.1 价值定义精益生产强调要明确产品或服务的价值，并清楚地了解顾客的需求。
只有明确了价值，才能从中识别出不添加价值的活动并予以削减。
2.2 流程优化精益生产关注整个价值流程，并寻求通过优化流程，缩短生产周期时间并减少浪费。
通过消除瓶颈、降低库存和提高响应速度等方式，使生产过程更加高效。
2.3 客户拉动精益生产提倡根据客户的需求来推动生产，即所谓的“客户拉动”生产方式。
这种方式可以帮助企业实现按需生产，并降低库存和产生的浪费。
2.4 持续改进精益生产鼓励组织不断地进行改进，并通过精益工具和技术来持续改善生产效率和质量。
这包括使用标准化工作、自动化技术和员工培训等手段，不断挖掘和解决问题。
2.5 节约资源精益生产倡导合理利用资源并减少浪费，包括减少不必要的运输、库存和过程中的浪费等。
通过降低成本和资源消耗，企业可以提高竞争力并持续发展。
2.6 尊重人精益生产强调尊重人，认为员工是组织最重要的资产。
企业应该为员工提供培训、发展机会和安全环境，激励员工积极参与改进活动。
3. 精益生产的实施步骤实施精益生产需要经过一系列的步骤，下面将进行简要介绍。
3.1 确定目标首先，组织需要明确实施精益生产的目标，并将其与组织的战略目标进行对齐。
明确的目标可以帮助组织在实施过程中保持目标导向性。
3.2 培训和教育实施精益生产需要员工具备相应的知识和技能。
因此，组织需要为员工提供相关的培训和教育，使其了解精益生产的原理和方法。
3.3 流程改善精益生产强调流程的优化，因此，组织需要对现有的生产流程进行分析和评估，找出其中的问题和瓶颈，并采取相应的改进措施。
什么是精益生产
精益手册什么是精益生产通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
区别精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式的主要特征表现为（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。
精益生产的核心精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
精益思想五个原则1. 价值——精确地确定特定产品的价值。
2. 价值流——识别出每种产品的价值流。
3. 流动——使价值不间断地流动。
4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。
浪费什么是浪费浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。
浪费的种类1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。
是指生产出尚未有订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。
2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的浪费。
3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。
在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。
4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。
既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。
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大批量，等待
不间断的单件流
精益企业是系统工程
从精益生产的特点我们可以显而易见 地知道，精益企业的创建是一个系统性的工 程，它包涵了生产管理、全面设备维护、全 面质量管理、供应链开发管理等方面。其重 点是在于流程再造，降低成本，提高企业对 多变的市场的适应能力。它用到了价值流分 析、看板管理、准时化生产、团队建设及5S、 持续改进方法等许多管理和改善的工具、方 法。
精益推行
提高劳动利用率
提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提 高间接劳动利用率。 1、提高直接劳动利用率的关键在于一人负责多台机器，要求对操作工进 行交叉培训，目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工 种。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。 2、在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率 。 3、间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除 而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳 动率。
精益生产的五个原则
价值：站在客户立场上看价值，减少直到消
灭客户感觉不到的不增值的活动。 价值流：从接单到发货过程的一切活动。 流动：象开发的河流一样通畅流动。 需求拉动：按需求生产，不过量生产。 完美：没有任何事物是完美的，要不断改进。
观念比较
传统理论 由生产者决定价值，向用 户推销 分工 流程支离破碎 层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化 集中的推式管理 精益思想 由最终用户来确定，价值只有满足用户 需求才有存在的意义。 流程 无间断 扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或单元 拉式
（1）强调人的作用，推行“以人为中心”的管 理
赋予工人一定的作业管理决策权 企业把雇员看作比机器更重要的固定资产 充分发挥职工的创造性、主动性，不断提高职工素质 强调协同工作与沟通
协同工作使协调工作简化、机构简化 集中不同职业和专长人员的意见，提高工作质量和工作效率 组成产品开发项目组、缩短产品开发时间 与供应厂家、顾客协力工作对市场做出快速响应 加强沟通 重视培养和发扬集体主义的团队精神
精益推行
实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两
点： 同步--在不间断的连续生产流程
里，必须平衡生产单元内每一道工 序，要求完成每一项操作花费大致 相同的时间。 平衡--合理安排工作计划和工作 人员，避免一道工序的工作荷载一 会儿过高，一会儿又过低。但是， 在某些情况下，还必须保留一定数 量的在制品库存，而这个数量就取 决于相邻两道工序的交接时间。
质量、成本和交付期 价值流分析
长期以来，在企业生产过程中人们一直从产品本身
的角度考虑降低成本，这种方式现在看来已经没有 太大的余地。
成本产生于产品（或服务）生产过程的各个环节，
并在人流、物流、信息流、资金流中伴随着新价值 的创造和各种资源的消耗。ຫໍສະໝຸດ 质量、成本和交付期 价值流分析
在价值链价值流中蕴含着更多的成本控制空间及机
精益生产的体系构筑 –精益之屋
“零浪费”为精益生产终极目标
具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Productso多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为 “零”。 (2)“零”库存(Inventoryo消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同 步生产，将产品库存降为零 (3)“零”浪费(Costo全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费 (4)“零”不良(Qualityo高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenanceo提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Deliveryo快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现 “零”停滞。 (7) “零”灾害(Safetyo安全第一) 人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。 .
精益推行
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求 精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一 道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价 值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客 订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益是一 种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。
精益链
精益生产发展的方向和目标是精益链，即 在整个供应链上链接着很多精益工厂，使整个 供应链的成本降低、反应速度加快，以满足消 费者不断发展的需求及市场竞争。
不增加附加价值的时间（应尽量缩短或省去）
虽必要，也不增加产品价值
（ 2）改变传统观念，永无休止地、无情地消 除浪费，以尽善尽美做为追求目标
②追求完美目标： 零废品 零库存 零准结（订货）时间——生产批量极小化 提前期最短 要缩短提前期，首先要减少批量 从产品设计、工艺设计入手 认真分析提前期的组成 减少零件的搬运 消除多余的人员 维修人员过剩 ——等待上的浪费 冗员造成超量生产——无效劳动 无效动作的浪费——冗员消除
LEAN MANUFACTURING
精益生产方式
一、精益生产方式的概念及特点 二、质量成本交付期之价值流分析
三、精益的推行
精益生产方式概念
指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据、 以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资 源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。 它是重新塑造一个企业，使之成为精干的、高度柔性的、 低成本的、世界级竞争者的战略武器。
精益生产方式是企业资源的配置方式 LP的资源配置是以社会需求为依据，最大限度满足市场多
元化需求 LP的资源配置以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限 度地为企业谋求经济效益 LP的资源配置自始至终把人力资源的开发放在首位 LP的资源配置要综合运用各种现代管理技术和手段
精益生产方式特点
（1）强调人的作用，推行“以人为中心”的管理 （2）改变传统观念，永无休止地、无情地消除浪费， 以尽善尽美做为追求目标 （3）实现生产过程的同步化 （4）将“推动式”生产控制系统变为“拉动式”生产 控制系统 （5）采用一种基型、多种变型或模块化的产品设计方 法 （6）生产均衡化 （7）供应者（商）参加JIT系统
（3）实现生产过程的同步化
缩短作业更换时间（快换工装） 生产过程同步化（同步节拍生产）
发现和克服瓶颈环节
使生产同步化就要稳定日产出率 采用成组加工中心和成组流水线 采用“拉动式”的管理方法：“看板管理”
（4）将“推动式”生产控制系统变为“拉 动式”生产控制系统
传统的生产方式：由生产计划部门计算每种零部件的 需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部 件的投入生产计划，按计划发出生产和订货指令， 每个车间按指令进行生产，并将实际完成反馈到计 划部门，不管后车间和后工序是否需要，均将生产 “推 动式” 完的零部件送到后车间和后工序。 MRP生产控制机制：一切生产活动按中央作业计划的 指令进行，所有的零部件和材料项目均通过中央库 存系统控制和转换：材料按计划被送到零件加工工 序；零件按计划送到总装，以计划触发和推动生产 活动。 “拉 JIT：实现将必要的材料和零件，以必要的数量，在必 动式” 要的时间，送达必要的地点，即一切生产活动包括 或 制造、搬运、交货、供应，只有在需要产生时才发 “牵 生，是用需求触发和推动生产活动。 引式”
（ 2）改变传统观念，永无休止地、无情地消 除浪费，以尽善尽美做为追求目标
① 消除浪费
企业现有生产能力＝产出＋浪费
其中浪费包括： ①材料库存和在制品库存 ② 长距离运输在制品 ③作业更换时间 ④废品及窝工 ⑤一切不增加产品价值的活动 ⑥一切治标不治本的措施和活动 ⑦多余的人员
停放 等待 ＋ 设备调＋检验 生产周期＝ 加工＋运输＋ ＋ 整时间 时间 时间 时间 时间 时间 增加附加价 值的时间
精益推行
改进生产活动 1、减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细 致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各 种隐患。 2、消除停机时间。全面生产维修是消除停机时间最有力的措施， 包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本 维修方式。 3、减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工 作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此 外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
会，只有通过对企业的价值流进行分析，才可以有 效地实现成本控制。
去考察创造和生产一个特定产品所必须的全部活动，
弄清每一步骤和环节，并对它们进行描述和分析。
精益推行
改进生产流程
精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程， 而不只是个别或几个工序。 1、消除质量检测环节和返工现象。 2、消除零件不必要的移动。 3、消灭库存。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生 产流程 ，理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。整个生产过 程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
质量、成本和交付期 价值流分析
价值流 一个具体产品的设计、订货和供货过程中必需 的各种具体活动。 一个价值流包含产生于特定产品从原材料开始直到 向用户交付成品的所有要素（包含增值和非增值的 过程）
质量、成本和交付期 价值流分析
价值流图是文件形式的价值流资料
和使用图标以图形表格表示信息流 动的顺序传递过程。 价值流图的绘制与分析是进行精益 化企业构筑的开始。通过价值流， 可以使企业的管理层、工程技术部 门、生产部门、上游供应商、下游 客户认识和辨别浪费。 通过对旧价值流图的描绘，可以构 建新的优化价值流图，优化价值流 图是进行精益体系设计的基础。