五金模具检验规范
五金模具规范要求
五金模具规范要求第一篇：五金模具规范要求五金冲压模具规范要求----德之佳为了规范和保证五金冲压模具品质、提高生产效率及结合我司实际情况，特制定本规范要求。
具体要求如下：结构及工艺要求：1.所有模具都必须有导柱、导套，特殊模具除外，但须和模具负责人沟通协定2.模具垫板、模座必须足够厚足够宽，防止模座(板)变形，16-25T模座(板)厚度≥25mm，30-40T模座(板)厚度≥30mm，60T及以上模座(板)厚度≥35mm；模柄要求使用标准模柄3.凹凸模及重要工作部件必须做真空热处理，冲裁硬度HRC58-60度，压型硬度HRC55-56度，不接受利用火焰枪直接做热处理4.推料、卸料机构必须灵活，无干涉现象5.所有活动部件应平稳灵活、无滞止干涉现象6.冲孔、落料的漏料孔必须保证通畅7.所有紧固件必须锁紧无松动，起限高作用的长螺丝需要有等高套或加用螺母锁死8.模具要求便于操作且安全，当模具需要有定位时必须要有定位外观要求：1.模具零部件不允许有裂纹，工作零部件表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷2.凹凸模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有蹦刃、缺刃和机械损伤3.凹凸模及工作面必须是光面，不接受没有处理的线割纹等不良表面4.模具外观面要求平整，不允许有锯齿纹等类似的粗糙面包装要求：1.必须在模具正面非工作区打上模具铭牌，铭牌内容：模具名称、出厂日期、供应商2.模具出厂前应清洗干净，所有工作件零件表面应涂覆防锈剂，不接受锈蚀的模具3.模具外观面清洗后需要涂覆油漆做防腐处理，不接受没有做涂覆处理的模具送样及送货要求：1.模具在送货前，必须先送样确认，每套产品必须送至少10PCS 样品，送样材料可以由我司提供2.模具负责人确认样品符合要求后再通知模具商送货3.送货时模具商必须派至少1人和我司维修工一起试模，模具负责人确认模具状况和加工出来的产品是否符合要求售后服务要求：1.所有冲压模具工作部件要求在10万次或6个月内免费维修，除工作部件外如模架部分等要求保修1年，我司人为原因除外2.模具维修时须遵循先报价且双方确认报价后再维修的原则注：1.出厂日期为最后确认模具的日期2.按照每月4周，每周冲压4000次计算，6个月计96000次3.如有一些特殊五金冲压模具不能符合本规范要求时，模具商须和模具负责人沟通协定4.本规范要求最终解释权利归本公司所有，且保留不断修改的权利5.本公司保留因供应商模具设计不当而造成损失要求赔偿的权利编制：杨芬洪审核：日期：版本：A/0第二篇：五金模具知识五金模具知识:模具基础知识 2009/9/28/10:02 来源：机械专家网[慧聪五金网]模具的基本构成（1）前模（母模）（定模），（2）后模（公模）（动模），（3）嵌件（镶件），（4）行位（滑块），（5）斜顶，（6）顶针，（7）浇口（入水口）2.模具制品形状对制品的影响壁厚，几何形状，会影响成形收缩率，脱模斜度大小。
新开模具要求与验收标准
新开发模具要求与验收标准一、五金模具开发要求及验收标准1．在开模之前承制厂商应对本公司提供的图纸与要求作一个全面的审核,在审核过程中发现图纸有误或在制造过程中难以达到要求的,承制厂商应向出图方提出并作修改,保证核对无误。
2．模具在制造过程中不能修改图纸上的任何尺寸及说明﹝如有变动需经出图方同意并签名后方可变动﹞。
3．新开模具必须将模具名称,模具编号,制模厂商厂名及制模日期打刻于模具正侧面.容易看到之位置,字体高度不得小于35mm，打刻形式如下：A模具名称B.模具编号C.厂商厂名。
D.制模日期4．新开模具如无工程变更不能有烧焊或补焊现象。
5．模具制造完成后试模出的产品要完全符合图纸尺寸或样品。
6．模具需在厂外试模直到产品合格，并由研发、模房、冲压到厂商处看试模后才能拉回工厂试模，在厂内允许厂商试模三次，超过次数后向厂商收取RMB100元/次/工程试模费7．模具验收合格后,需将产品图,模具图电子图档一并交给本公司(五金模具之模具图必须有每一工程的图纸),电子图档如未提供,《试模报告书》将不予交给制模厂商。
8．制模厂商在送样五金件确认时必须将每一工序的产品送到。
9．产品合格试装报告发行后，工厂可为厂商办理首批60%的请款，在无异常顺利量产3000PCS,算模具合格后，（因订单量不足，则在6个月后，并厂商提供维护保证书后），工厂可为厂商办理第二次请款。
二、五金模具要求及验收标准（一）模具采用标准规格模板，所有模板倒3×45°斜角。
1．上下夹板应保证材料厚度为25mm以上，长度与宽度应与刃口一致，材质为45＃钢。
2．上下模座应保证材料厚度为：上35mm,下40mm,长与宽应保证相对之位置，异柱不能靠刀口板太近（最小距离为：15mm）3．刀口模板厚度为30mm以上，长度与宽度保证与刃口最近距离50mm,材质SKD11，热处理硬度58～60HRC。
4．下料及冲孔模上下模板必须采用SKD11,折弯冲头可采用D2,冲头热处理比下模低2～3HRC,为56～58HRC。
五金模具日常点检作业指导书
点检类别编号点检内容/标准图示位置点检方法点检工具重要性责任人周期1模具闭合高度、吨位与设备匹配①测量卷尺一般装模工即时2模具上下表面清洁、无杂物②③目视抹布一般装模工即时3导柱、导套、导向、弹簧等无缺损④⑤目视★一般装模工即时4导柱、导套、导向等活动部位有润滑④⑰目视润滑油一般装模工即时1导柱、导套、导向、弹簧螺丝未松动④⑥工具预紧内六角扳手高装模工1次/4H 2定位、限位位置固定，螺丝未松动⑥⑦⑧工具预紧内六角扳手高装模工1次/4H 3模具上下型面清洁、无杂物⑨目视抹布一般操作工即时4夹码螺丝未松动⑩工具预紧各类扳手高装模工1次/4H 5导柱、导套、导向等活动部位有润滑④⑰目视润滑油一般装模工1次/4H 6即时清理模具内的垃圾、废料、边料⑨⑪目视废料盒高操作工即时1模具上下表面、型面清洁、无杂物②③⑨目视抹布一般操作工即时2模具覆膜防水、防锈⑳目视薄膜一般装模工即时3模具铭牌、导柱、导套、导向、弹簧完整④⑤⑫目视★高装模工即时4导柱、导套、导向等活动部位有润滑④⑰目视润滑油一般装模工即时5模具各部位完好，无磨损、断裂、崩模④⑥⑰目视★高装模工即时6模具按照指定位置存放，台账清晰，方便查找⑳目视★一般装模工即时1模具导柱、导套、导向、弹簧、氮气弹簧完好无损④⑤⑬目视扳手/备件高维修工1次/月2模具冲针、凹模刃口如有磨损并修磨凸凹模刃口⑯⑲目视扳手/备件高维修工1次/月3模具各滑动部件有无卡死、断裂并对各滑动部件加油⑭⑰目视/模拟润滑油/备件高维修工1次/月4拉伸、折弯、翻边凸凹模有无拉花，对拉花部位进行抛光及修复⑨⑭目视抛光膏高维修工1次/月5退料板、凹模、镶件、有无断裂变形，及时更换⑭⑯⑲目视扳手/备件高维修工1次/月6模具各落料孔、导正孔、翻边孔是否堵塞，模具紧固部件有无松动⑥⑯⑲目视各类扳手高维修工1次/月7各导正块、定位、浮升销、出料装置是否顺畅⑤目视/模拟各类扳手高维修工1次/月 ⑳8模具覆膜防水、防锈⑳目视薄膜一般维修工1次/月编制： 模具日常点检作业指导书BS-MJBY-2016-A.0审批：强制保养图示说明上机点检过程点检下机点检ideaidea。
五金产品检验规范
五金产品进料检查原则塑料件检查原则目旳: 由于塑料件产品在注塑、喷涂等一系列过程中存在诸多缺陷, 为了明确检查原则, 衡量产品缺陷限度, 同步, 为了让多数员工从主线上理解并掌握常见注塑产品旳缺陷名称和成因, 特制定本原则。
注塑件常见缺陷定义1.生产过程中, 常见旳产品缺陷如下:2.开裂: 塑料件局部受内应力, 外部冲击或环境条件等影响而在其表面或内部产生旳裂纹。
3.缩痕: 注塑件在模腔冷却凝固时, 由于注塑件壁厚不均, 凝固快慢不同, 在注塑件表面产生旳凹陷。
4.熔接痕：注塑件旳一种线状痕迹, 重要是由注塑成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而导致旳痕迹。
5.料流痕: 由于模具构造、成型工艺以及材料等因素, 使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度旳影响在注塑表面上产生看得见旳料流痕迹, 一般采用喷涂解决。
6.银丝: 低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成旳银白色条纹。
7.白印：注塑件局部受外力作用, 使材料内部部分分子构造重新排列或断裂, 引起注塑件表面发白旳印迹。
（又称顶白）。
8.飞边: 在注塑过程中溢入模具合模面以及嵌拼件旳间隙中, 冷却后留在注塑件上旳多余物。
9.拉毛: 注塑件表面因机械摩擦而产生旳无光泽、无深度感旳痕迹。
10.杂色、斑点：由于材料混入了异物, 成型后, 在其表面上浮现旳斑点。
11.翘曲：注塑件在注塑成型后, 由于内应力作用, 使注塑件局部或整体发生旳变形。
12.分层: 注塑件发生层间分离旳缺陷。
13.损伤: 塑料件表面旳机械划伤、碰伤或擦伤。
轻微可打磨喷涂。
14.剥离：受外界或加工旳影响, 油漆表面部分分离底材而导致旳缺陷。
15.附着力: 油漆和底材结合旳能力。
（油漆漆膜旳性能）16.针孔：喷涂时, 油漆漆膜表面上产生像针尖同样旳小孔。
17.漆点、漆丝: 油漆表面因杂质引起旳凹凸点。
18.气泡: 塑料件在加工时, 由于残留旳空气或其他气体在塑料件内部或表面上形成旳泡状缺陷。
外发五金模具的验收标准
外发五金模具的验收标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）外发五金模具的验收标准一、模具试做、样品提交、检验及NG项目修正1.外发模具试做时原则上固泰技术负责人要现场跟踪确认，在时间不允许的情况下可由外协厂自行调试，但试做过程中出现的问题点必须跟固泰技术负责人沟通，双方共同协商解决；2.外协厂试做后自行测定全尺寸OK后按前期打合时的数量及要求送样；3.固泰对样品进行全尺寸测定，并出具书面检测报告；4.固泰技术负责人对检测报告作出评估，对NG项目作出修正指示，当外协厂对检测数据有异议时，可联系技术负责人双方测量员进行现场确认；5.产品合格与否的判定依据；①.图面标注的尺寸及要求全部OK；②.为了满足生产性，所有测量值必须在极限公差的80%以内，否则视为NG；二、模具移交时的确认项目：1.最后一次试模的工序样板一套或料带一条；2.最新版模具图档（电子版CAD文档），试模过程中图纸有修改时必须明确标注；3.模具各部件无破损，表面光洁无锈；4.模具其他配件及备品（如需要，在前期技术打合时会有明确要求）5.剩余的试模材料必须退还给材料库管，并签字确认。
三、模具移入试模确认项目：1.模具设计是否合理，能否满足固泰机床生产的要求（垫铁高度、锁模槽位置及大小是否正确、有无模柄等）；2.内外导柱（导套）个数和大小与模具是否相匹配；3.模具各部件活动是否顺畅，有无干涉4.排样、工艺接刀位置是否与打合时一致5.有无考虑模具生产时的安全性（连续模具有无误送安全检测装置）6.产品出模是否顺畅7.模具是否有跳废料而压伤产品的情况8.模具间隙是否合理产品毛刺有无超差9.模具镶件固定方式是否合理是否考虑生产时方便调整维修（一般情况下不得采用挂台，采用M5以上的螺丝固定）10.送料是否顺畅定位是否准确，导料针孔有无插伤、变形现象11.脱料板弹簧排布是否均衡产品顶针弹簧力是否合适12.脱料板压料槽深度是否合适13.模板厚度太薄，模板承受冲裁力强度不够，模板弯曲变形或模板热处理硬度不够，量产过程中模面凸凹不平损伤严重！14.弯曲镶件制作表面光洁度不够，热处理硬度不够，弯曲部有问题，产品弯曲部位拉伤严重或弯曲部位拉出铁屑是产品压伤;15.拉伸镶件表面有无做特殊硬处理；16.浮升销尖角部接触材料，送料过程中产生铁屑，产品压伤；17.模具垫板有没有热处理，凸模、镶件处受力下沉；18.模具垫铁分布是否合理；19.对于连续模具为了调整维修方便，所有剪切口及成型部位必须采用镶件结构；20.产品连续生产一个LOT，尺寸是否OK且稳定在一定的公差范围内（连续模具累计生产数量在5W以上，模具、产品尺寸等没有问题后方可验收模具）。
五金类通用检验规范
5.5试装检验(5PCS/LOT)
5.5.1上下壳组装后检查是否能组装到位或缝隙≤0.3mm,正负段差≤0.2mm,配合不可有偏位或不顺畅.
5.5.2螺纹类材料用相应牙/环规检验是否符合标准要求.
5.5.3螺牙型材料进行电批锁装,检验是否有滑牙、锁不到位现象;
版本
文件编号
制/修订内容
生效日期
制/修部门
拟 订
A/0
SW-IQC-028
初次发行
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日期:
批准栏:
□
签名:
日期:
文件分发部门（需要则打√）:
（）总经办
（）品质部
（）开发部
（）工程部
（）生产部
5.3.5丝刷部分不可能模糊不清、缺划、粗细不均、脱落、颜色不符;
5.3.6电镀材料注意镀层不可有脱落、发白、发黑、发黄等现象;
5.3.7螺纹形材料不可有烂牙、光钉、偏位、牙纹不符承样要求.
5.4尺寸检验
5.4.1依样品承认书图示尺寸为准;
5.4.2使用游标卡尺或其它量测设备检验本体长宽高、脚间距和内外径是否符合要求;
√
17.油迹
√
18.熔接线D≤0.1 mm距离≥10 MM
√
19.桔纹
√
20.水口位高出
√
21.氧化,生绣
√
22.螺丝孔异常
五金件检验规范标准
五金件检验规1．目的及适及围：1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先3. 容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
12五金件检验标准
√
长度等尺寸不符合工程图纸
√
工件结构不符合工程图纸
√
实配时异常
√
材质不符合公司工程研发要求
√
备注：有争议之，可鉴定样板或与客户双方商定为准
1.0目的：确保我司品质符合设计要求。
2.0范围：适用于本公司所有五金制品。
3.0检验环境 ：在正常光线下，距30CM远，以适宜视角观看产品（特殊要求除外）。
4.0参照标准：
4.1 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）。
4.2 GB7000.1灯具一般安全要求与测试。
5.0检验内容：
√
工件表面光滑无污渍、锈斑
工件表面粗糙有污渍、锈斑，影响外观
√
攻牙部，牙纹清晰，里面孔内无锈蚀
攻牙部，牙纹不清晰，里面孔内有锈蚀
√
结构尺寸性能
卡尺.手感.试装.材质
①长度、宽度、高度、孔经等
符合工程图纸 ②工件结构符合工程图纸，无
多孔少孔错孔等不良现象。 ③实配时无变形、松动、刮手
等异常情况出现、质符合工程设计要求。
检验 项目
检验 方法
接受标准
缺陷描述
判定
CR
MA
MI
外 观
目 视
工件无划伤、磁花、裂口
划伤长度超过3mm,粗超过2mm
√
工件无凹凸不平、水纹变形
工件凸出下凹、水纹变形，影响外观
√
工件边或孔四周无披锋
五金大件边成孔四周有严重披锋，会把手划破
五金小件(含弹片)边成孔四周披锋大于0.2mm,且批锋方向在装配面上。
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模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。 5．3．2．3 试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据
进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内 容向生产部提出修正。 5．3．2．4 试作合格的模具移交客户验收。 6．检验和试验 6．1 取样 同一规格的物品按每批 3~5PCS 抽取样本或由品管担当确定，小于 3 件的批次进行全 检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。 6．2 检验要求 6．2．1 品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。 6．2．2 外观检查环境要求：采用常态照明（40W 日光灯使光线充足），待测量物品测量面与 检验人员肉眼距离 25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角， 观察时间为 10±5 秒。 6．2．2 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于 0.02mm，千分尺精度等级不低于 0.01mm， 标准规精度等级不低于 0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验 文件或工程图纸上的测量要求。
《质量异常纠正措施单》。 5．1．2．6 如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 5．2 过程检验 5．2．1 作业流程图
过程加工
完工自检
OK
报检
下道工序
报废
OK 下道工序
OK
合格标识
检测并记录
NG
NG
相关方检讨
不合格报告
OK
检查 NG
修整
特采
5．2．2 作业流程 5．2．2．1 各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按
检验要求
缺陷类别
尺寸
尺寸 尺寸 3D 值 垂直度
斜度
卡尺 千分尺/机床 三次元/机床 三次元/机床
三次元/角度尺
满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量） 满足造型数据要求 满足设计图纸要求
重要
适配性
实配
滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm
冲裁模具
外观 1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷
3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通
6．4 缺陷等极
6．4．1 重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及
客户不能接受或存在重大投拆的。
6．4．2 一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。
6．5 特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。
试 按规定测量其机械、电气要求项目 尺 符合规格要求 视 包装无破损，标签字迹清楚
重要 一般
6．3．2 模具部件类（含毛坯和成品）
性质 外观
材质
检验项目 表面外观 供方检测
硬度 加工性
检验方法 目视 目视 硬度计 工艺验证
检验要求
缺陷类别
无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂
重要
无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般
不合格处理。 5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记
录》。 5．2．2．3 检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。 5．2．2．4 检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受
的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．2．2．5 对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于 0.03mm）。
b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。
c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。
6．6 免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。
6．7 紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。
物料进入
暂放
报检
办理入库 退回供方
OK
合格标识
检测并记录
拒收、隔离
NG 出异常追常单
NG 相关方检讨
OK 办理入库
检查
修整
OK 特采标识
NG
5．1．2 作业流程 5．1．2．1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，
确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5．1．2．2 质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购
1. 目的
对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、
部品和模具满足预期的要求。
2. 范围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。
3．定义 来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。 过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4．职责 4．1 工程部负责相关检验数据的提供。 4．2 质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4．3 仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。 4．4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5．检验作业流程 5．1 来料检验 5．1．1 作业流程图
Hale Waihona Puke 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求
重要
硬 度 满 足 规 格 要 求 （ 45C\55C HRC<25 、 P20\PX5 HRC28~35 、 重要
718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61 淬火 HRC>45）
使用部门试用确认
重要
性质 检验项目 检验方法
7．相关记录
《不合格报告书》
《模具电极检验记录》
《模具自检表》
《出入库检验记录表》
《模架检验记录》
《质量异常纠正措施单》
批准 日期
审核 日期
编制 日期
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称
试模 1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面 0.5-1MM
2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象
防，同时对预防措施进行确认。 5．2．2．6 特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，
修整后须检验合格方能投入使用。
5．3 最终检验 5．3．1 作业流程图
零部件组装复合 验收移交
总装实配复模
NG
修正
检验并记录
NG 产品检测、送样
修模联络
NG 试作
试模联络
5．3．2 作业流程 5．3．2．1 模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行
6．3 检验内容
6．3．1 五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）
性质 检验项目 检验方法
检验要求
外观 表面外观 目
无色差、无混料、无氧化、无毛边 视
无机械损伤、无缺损、变形等不良
功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书
缺陷类别
一般 重要 重要
使用功能 测 尺寸 尺寸测量 卡 包装 包装状况 目
文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记 录》。
5．1．2．3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。 5．1．2．4 检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受
的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．1．2．5 采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写