钢构件磁粉探伤的聚磁成因分析
荧光磁粉探伤机工作原理
荧光磁粉探伤机工作原理最近在研究荧光磁粉探伤机，发现了一些有趣的原理，今天来和大家好好聊聊。
咱们先来看个生活中的现象吧。
当你用一块磁铁在一堆小铁屑旁边晃悠的时候，是不是发现那些小铁屑就会朝着磁铁靠拢、聚集？这其实就和荧光磁粉探伤机里磁的吸引原理有点像。
打个比方吧，探伤机就像是一个超级有秩序的交通指挥官，它通过产生磁场，让那些磁粉（就像一群小小的“磁铁兵”）规规矩矩地听指挥。
这个探伤机里面有很重要的部件，比如说磁轭。
这个磁轭啊，就像是一个能量的集中站。
老实说，我一开始也不明白这磁轭怎么就能让磁场乖乖听话去探伤呢？后来研究了才知道，磁轭在探伤机通电后，会在工件（就像要接受检查的“病人”）周围产生一个强大且有规则的磁场。
如果这个工件有裂纹或者缺陷，就好像这个“病人”身上有伤口一样。
然后，磁粉就登场啦。
磁粉是带有磁性的微小颗粒。
正常情况下，磁粉会沿着磁场线整齐地排列。
但要是在有缺陷的地方，磁场就会发生扭曲。
这就好比本来平坦的操场突然出现一个大坑，那原本整齐跑步的队伍在经过这个大坑的时候就会出现混乱。
磁粉也是这样，它们会在缺陷处聚集，就像一群小蚂蚁发现了食物残渣都聚在一起似的。
说到这里，你可能会问，那荧光是干啥用的呢？这就要说到荧光磁粉探伤机的特点了。
荧光磁粉探伤机里用的磁粉是有荧光特性的，在紫外线灯照射下会发出很醒目的荧光。
这就方便我们观察那些聚集起来的磁粉，就像在黑夜里我们拿个手电筒照那些本来不太容易看到的东西一样。
实际应用案例也是很多的，比如说在铁路行业，对于列车的车轴这些重要部件就要用这荧光磁粉探伤机来检查。
如果车轴内部有看不见的小裂纹，时间久了可能就会酿成大事故，这时候探伤机就像个超级侦探，把隐藏的危险找出来。
不过在使用的时候也是有注意事项的哦，如果周围环境光线太强可能会影响对荧光磁粉的观察，所以一般都要在一个相对较暗的环境里使用探伤机。
我在学习这个原理的过程中，真的是感觉科学太奇妙了。
一方面觉得这些原理很神奇，另一方面也还是有些困惑，像磁场扭曲的精确原理那些还有很多深层东西没弄明白。
ZG310-570钢厚大铸件线性聚磁缺陷性质及成因分析
2021年第1期/第70卷工艺技术113 ZG310-570钢厚大铸件线性聚磁缺陷性质及成因分析林峰云1,杨军2,徐宝库'付海昌李兰国1(1.中车大连机车车辆有限公司，辽宁大连116021; 2.大连交通大学材料科学与工程学院，辽宁大连116028)摘要：针对ZG310-570钢厚大铸件探伤线性聚磁缺陷问题，采用光学显微镜和扫描电子显微镜对实物制取试样进行了缺陷组织分析和能谱成分检测，完成了ZG310-570钢厚大铸件探伤线性聚磁问题的缺陷性质及成因分析。
关键词：ZG310-570钢；厚大铸件；线性聚磁；疏松1问题的提出铁道机车车辆用铸钢件不允许存在裂纹缺陷，而疏松属于一种铸造缺陷，在铸件上允许有一定程度的存在。
实际生产中，较细小的裂纹和疏松在磁粉探伤仪的作用下，均呈现有表观相似的线性聚磁反应，除专业技术人员外，很难对二者进行准确判别，甚至有些线性聚磁反应即便是专业技术人员，单纯依靠探伤仪也很难准确判定其缺陷属性11]。
铁道机车车辆在检修或平时例检过程中，只要探伤仪显示出线性聚磁反应，一般都会直接定性为裂纹，从而不得不对铸件进行缺陷焊补或排除，严重者甚至要对产品进行报废处理。
采用ZG310-570钢生产厚大铸件时，经常会遇到探伤线性聚磁缺陷质量问题，该线性聚磁缺陷属于裂纹还是疏松，现场很难界定。
本着从严的原则，现场哪怕是只有不足1mm长的点线状聚磁，也要按照裂纹缺陷进行焊补和打磨排除处理。
同时，由于ZG310-570钢铸件精加工后很难进行焊修，一般都要专门在粗加工后增加一道焊修和去应力回火的焊补处理工序，以保证缺陷在精加工前能够得到最大程度的处理。
尽管如此，由于缺陷位置、方向及深度的不确定性，精加工后仍会有部分铸件再次出现线性聚磁而必须进行缺陷打磨排除，打磨超限时因不能焊修而只能做报废处理，导致ZG310-570钢厚大铸件的成品率普遍较低。
为给生产中遇到的厚大ZG310-570钢铸件线性聚磁质量问题提供现场处理依据，有必要对生产过程中遇到的探伤线性聚磁缺陷问题进行定性分析。
曲轴磁粉探伤不合格原因分析
曲轴磁粉探伤不合格原因分析摘要：从磁化技术、磁化检测介质、探伤检测设备等方面探讨曲轴磁粉探伤的工艺技术要求，并结合实际案例研究其应用。
硫化物等非金属夹杂物超标是造成曲轴裂纹的根本原因，为了减少这类裂痕产生，加严曲轴毛坯图纸控制要求，提高非金属硫化物国标控制等级，降低非金属硫化物诱发微裂纹的概率，从源头上避免该问题。
关键词：曲轴磁粉；探伤；不合格原因1检验分析1.1残余奥氏体引起的磁痕对磁痕明显的曲轴连杆部位进行定位解剖。
去除磁粉后，磁痕处未发现明显缺陷。
重新进行人工磁粉探伤，磁痕形貌明显。
对存在磁痕的表面进行弧面研磨和抛光后，显微镜下观察，磁痕处未见裂纹和异常的非金属夹杂物，浸蚀后，发现磁痕处有明显异常的马氏体+残余奥氏体组织沿磁痕线分布，正常处组织为马氏体。
对磁痕处与正常区域进行成分分析，磁痕处Mn元素相对于正常区域偏高。
磁痕处发现存在较明显的残余奥氏体，而正常区域中未发现明显的残余奥氏体，由此判断磁痕的产生与残余奥氏体存在必然的联系。
不同的金相组织磁导率不同，铁素体、珠光体、回火马氏体、未回火马氏体磁导率依次减少，而残余奥氏体是无磁相。
因此在对组织为马氏体的曲轴表面进行磁化时，无磁性的残余奥氏体形成漏磁场，导致磁痕的产生。
磁痕处存在元素偏析现象，合金元素Mn较正常区域明显偏高，磁痕处较高的合金元素含量降低了钢的Ms点，致使其产生较多的残余奥氏体，最终导致探伤时出现明显的磁痕。
由曲轴锻造过程中的金属流动分析可知，偏心锻造使心部钢材移至连杆近表面，即磁痕处的元素偏析实际为原材料的心部合金元素偏析。
正是钢材的心部偏析组织在锻造过程中移至连杆近表面，在后续磨削过程中刚好暴露到表面，致使曲轴连杆在磁粉探伤过程中出现磁痕。
1.2碳偏析引起的磁痕在磁痕处取样，去除磁痕观察试样表面，未见裂纹。
对试样进行表面曲面抛光和横向抛光腐蚀，在试样表面发现纵向长条状偏析线，且在纵截面发现对应的偏析线。
使用显微镜观察磁痕区域未见裂纹和异常长条状夹杂物，磁痕区域组织主要为珠光体组织，正常区域组织为珠光体+网状铁素体组织。
磁粉探伤技术分析与判断
磁粉探伤技术分析与判断秦郁雯(马鞍山钢铁股份有限公司)磁粉探伤作为检查机械零件内部及表面缺陷的一种常用手段, 其原理简单, 操作容易, 现已广泛应用于机械零件缺陷的检查中。
而对磁粉探伤中发现的缺陷如何正确分析和判断比较困难。
本文就此问题理论结合实际加以总结与讨论。
1 正确判断裂纹缺陷的重要性产品的技术条件中都规定有验收标准, 如我厂使用的设备、设备零件不允许有裂纹, 即磁粉探伤的零件有裂纹而又不能消除时应报废。
因此, 正确判断零件是否有裂纹是执行技术条件的基础工作之一。
如果判断标准过宽或漏检缺陷,会造成重大事故; 反过来, 把不应报废的零件报废, 会产生严重经济损失。
两者均要避免, 做到恰如其分。
这样必须掌握好磁粉探伤原则, 并在实践中积累经验, 使认识臻于完善。
2 裂纹缺陷判断的依据(1) 磁粉图是分析裂纹缺陷的第一手资料, 其特征是: 磁粉图的形状和分布情况大体上是裂纹的形状和分布情况的描写; 磁粉图受裂纹宽度、深度、形状及裂纹导磁系数的影响。
(2) 必须了解零件在磁粉探伤前的工艺过程, 因裂纹是有来源、有规律可循的。
(3) 一般磁力探伤中所发现的裂纹形状和分布特征都取决于工艺过程中零件所受的最大正应力和零件内部情况, 所以裂纹的形成、形状、大小和分布情况都是这两个因素迭加的结果磁力探伤本身不能制造裂纹缺陷。
3 常见裂纹缺陷的特征及其规律性3．1 白点白点是在热轧和锻压合金钢中出现的一种缺陷。
白点是在钢热压力加工后的冷却过程中形成的, 属于钢的内部开裂的一种。
白点大多分布在大型轧材或锻件的近中心或离表面一定距离处, 在钢件的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点, 直径一般约5mm～ 10mm ; 白点往往成群出现, 磁粉探伤发现的白点是其横断面,即细小的裂纹, 裂纹边缘呈锯齿状; 白点分布大多和钢种的纤维方向平行, 有时呈辐射状, 锻件愈大愈容易产生白点。
白点对钢材的机械性能影响极大, 属于不允许缺陷。
钢构件磁粉探伤的聚磁成因分析
钢构件磁粉探伤的聚磁成因分析摘要：本文通过使用磁粉探伤、电子探针、低倍检验等多种检验分析方法，得出了由C38N2制成的某钢构件的聚磁成因，并且从构件加工角度考虑，明确分析这一裂纹的产生原理。
关键词：钢构件；磁粉探伤；聚磁成因磁粉探伤被称之为MT或者MPI，它是一种有效的探测方法，经常被应用于钢铁等磁性材料的表面探伤中。
本文对聚磁误判的钢结构构件中取样展开了检验，通过磁粉探伤和低倍检验等多种方法，全面分析了聚磁现象产生的原因。
1、成因某钢厂生产的GCr15轴承钢用于生产铁路轴承滚子,在对轴承滚子进行磁粉探伤检验时,发现个别滚子表面有聚磁现象。
对该轴承钢聚磁件进行低倍检验、金相检验、电镜扫描及能谱分析,结果表明,轴承钢淬火金相组织存在隐晶马氏体区和结晶马氏体区,这是由于钢锭结晶时产生树枝状偏析造成碳和铬在成分上的不均匀所致,在加热淬火时此微区为欠热区,存在较多的未溶碳化物颗粒、较细的奥氏体晶粒和较多隐晶马氏体区,从而保留较多的残余奥氏体,产生聚磁现象。
2、取样本次取样工作的重点是，在初次磁粉探伤的过程中，发现有磁痕而被误判的钢结构构件中，切取聚磁部位展开分析。
3、检验3.1再次磁粉探伤在实验过程中，将这一钢构件的聚磁部分切取下来，采取荧光湿法和横向磁化的方法再次实施磁粉探伤工作，以此确定磁痕的具体问题。
等到再次确认磁粉探伤的时候可以看出，钢结构磁粉聚集现象和第一次磁粉探伤时产生的现象是一摸一样的。
3.2低倍检验使用提示显微镜来观察试样聚磁部位的外表特点，随后实施低倍组织检验工作。
从低倍组织图可以看出，呈现的钢构件试样聚磁位置处，有着较小的裂痕，并且这种裂痕现象的实际走向是垂直于构架加工过程中的磨削方向。
3.3高倍检验通过对该钢结构件试样切片之后，实施金相组织检验工作，根据检验结果可得出，钢材的金相组织是一种回火马氏体组织情况，其中剩余的奥氏体量比较小，并且没有任何组织发生异常现象。
从夹杂物实际检验现象可以看出来，观察到的钢构件试样夹杂物自身具有很低的等级，硫化物呈现良好的发展趋势。
磁粉探伤教材
X 0.8KA Y 0.2KA 每种件号 ≥1.0 mT ≤0.5mT 磁化0.5s,间隔3s
每种件号 磁通测定器 每种件号 磁通测定器 不必检测 设备设定
6
防锈剂浓度
9月1日至次年6月1 液体低于 日：5% 6月1日至9月1日： 10% 0.15-0.25ml/100ml ≥2.0mW/cm2在 550-650mm处 标记 每天 每天
沉淀计 紫外线强度 计 标准试片
日报表 点检表
＜0.15ml/100ml工件隔离 上报 <1.0mW/cm 换滤光片
2
9 10 11
2次/班 2周/次 1次/班
磁悬液或磁场强度,紫外线 日报表 (开机必须检测试片) 灯 磁悬液和防锈剂用量 记录表
磁粉探伤作业参数指导书（二）
文件编号 制定单位 序号 1 2 3 4 5 标 磁粉选用 磁化电流 磁化强度 残磁强度 磁化间隔 准 20B NW-MW-077 加工部后勤课 页版别 设备型号 检测频率 配液前 EDI.1 SC-5+C/V 检测方法 配液前检查 NO.2仪表 页次 发行日期 记录 日报表 日报表 日报表 日报表 不记录 异常处理 清洗磁悬液水槽 (不同型号不可混用) X＜0.8KA,Y<0.2KA工件 隔离上报 ＜1.0mT工件隔离上报 ＞0.5mT工件隔离重消磁 向班组长汇报处置 1/1
现在用的磁粉探伤机：日本真冈 SC_5 型 主要组成部分磁化部分 检测部分 退磁部分 磁悬液箱部分 电控柜等
磁粉探伤作业参数指导书（一）
文件编号 制定单位 序号 1 2 3 4 5 标 磁粉选用 磁化电流 磁化强度 残磁强度 磁化间隔 准 20B 1.8KA ≥0.8 mT ≤0.2mT 磁化0.5s,间隔3s NW-MW-077 加工部后勤课 页版别 设备型号 检测频率 配液前 每种件号 EDI.1 SC-5 检测方法 配液前检查 NO.2仪表 页次 发行日期 记录 日报表 日报表 日报表 日报表 不记录 异常处理 清洗磁悬液水槽 (不同型号不可混用) ＜1.8KA工件隔离上报 ＜0.8mT工件隔离上报 ＞0.2mT工件隔离重消磁 向班长汇报处置 1/1
钢构件磁粉探伤的聚磁成因分析
作 者 简 介 ： 柏 远 ． ， 程 师 ， 要 从 事 金属 材 料 的探 伤 检 验 工 作 。 李 男 工 主
本 例中钢 构件复验后 的磁粉聚集 情况如图 ２所示。
．．
４８． ．
｛． ｎｎ ｅｉ ｔｅ Ｇ ｏｐ Ｃ ．Ｘ ｎｎ １０ ５ Ｃ ｉ ； １ ｉ Ｓ ｃ ｌ ｅｌ ｒｕ ｏ ｉｉ ８ ０ ０ ， ｈｎ Ｘｉ ｇ ｐ ａ Ｓ ， ｇ ａ ２Ｚ ｏｇＤ ａ ｏ ｎｉｅｒ ｇＲ ｓａｃ ｎ ｅｔ ｇＣ ｎ ｒＢ ｉｎ ０ ８ ＆ Ｃ ｉａ ．ｈｎ ｉｎＴｕＥ ｇｎｅｉ ｅｅｒｈａｄＴ ｓｎ ｅｔ ， ｅ ｉ １ ０４ ｎ ｉ ｅ ｊｇ ｈｎ）
１ 引 言
２ ％～５ 针对 此种情 况 ， ％。 笔者在 因聚磁误 判的钢 结构 构 件上取样进行 再次检验 ， 通过磁粉探伤 、 低倍检 验、 金相检验 、 电子探针 等检验 和 分析 方； ， Ｚ 对聚磁 现 象 －
产 生 的 原 因 进 行 了深 入 分析 。
２ 取 样
磁 粉 探 伤 又 称 ＭＴ 或 者 ＭＰ （ ｇ ｅ ｃ ａ ｉ ｅ Ｔ Ｍａｎｔ ｒｃ ｉＰ ｔｌ Ｔ ｓｎ ）是 一 种 适 用 于 在 钢 铁 等 磁 性 材 料 的 表 面 附 近 ｅｔ ｇ ， ｉ
ｏ ｔｅ ｔｕ ｔ ｅ ｍａ ｈｉｅ ｙ． ｆｓｅ ｌｓｒ ｃｕｒ ｃ ｎ ｒ Ｋｅ ｙｗｏ ｄｓ ｒ ：ｍ ａ ｎ ｔｃ ｐ ｒｉｌ ａ ｓ ｇ ｅ ｉ ａ ｃｅ ｍ ｓ ；ｍａ ｎ ｔｃ ｐａｔｃ ｅ ｔｓ；ｍａ ｒ ｓｒ ｃ ｕ ｅ ｔ ｇ ｅ ｉ ｒｉｌ ｅ ｔ ｃ ｏ ｔｕ ｔ ｒ ；ｍｅｔｌｏ ｒ ｐ ｉ ；ｅｅ ｔｏ ’ｂｅ ｒｎ ｇ （ ａ ｋ ａｌ ｇ ａ ｈ ｃ ｌｃ ｒ ｎ ｐｔ ；ｇ ｉｄｉ ｏ ｎ ： ｃｓ磁 部 分 切 取 下 来 后 ， 用 萤 光 湿 法 采 及 横 向磁 化 的 方 式 对 其 进 行 再 次 磁 粉 探 伤 ， 以确 认 具
磁粉探伤
磁粉探伤技术物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行的无损探伤。
无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。
我们常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。
这里主要介绍一下磁粉探伤方面的知识。
磁粉探伤基本原理是：当铁磁性零件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。
一、磁性是什么磁性指金属具有导磁的性能；从实用意义讲如：可用磁性材料（金属）制造永久磁铁、电工材料，也可用磁性来检查磁性金属是否有裂纹等二、磁粉检验规程包括1、规程的适用范围；2、磁化方法（包括磁化规范、工件表面的准备）；3、磁粉（包括粒度、颜色、磁悬液与荧光磁悬液的配制）。
4、试片；5、技术操作；6、质量评定与检验记录。
三、磁粉探伤的种类1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。
2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。
3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。
四、磁粉探伤的缺陷有多种，由于磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。
五、缺陷磁痕可分为：1、各种工艺性质缺陷的磁痕；2、材料夹渣带来的发纹磁痕；3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。
六、磁粉探伤适用范围磁粉探伤是主要用来检测铁磁性材料表面和近表面缺陷的一种检测方法。
七、干粉法与湿粉法检验的主要优缺点干粉法检验对近表面缺陷的检出能力高，特别适于大面积或野外探伤；湿粉法检验对表面细小缺陷检出能力高，特别适于不规则形状的小型零件的批量探伤。
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钢构件磁粉探伤的聚磁成因分析
发表时间：2018-08-15T10:49:41.200Z 来源：《防护工程》2018年第7期作者：韩冰
[导读] 本文通过使用磁粉探伤、电子探针、低倍检验等多种检验分析方法，得出了由C38N2制成的某钢构件的聚磁成因，并且从构件加工角度考虑，明确分析这一裂纹的产生原理。
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摘要：本文通过使用磁粉探伤、电子探针、低倍检验等多种检验分析方法，得出了由C38N2制成的某钢构件的聚磁成因，并且从构件加工角度考虑，明确分析这一裂纹的产生原理。
关键词：钢构件；磁粉探伤；聚磁成因
磁粉探伤被称之为MT或者MPI，它是一种有效的探测方法，经常被应用于钢铁等磁性材料的表面探伤中。
本文对聚磁误判的钢结构构件中取样展开了检验，通过磁粉探伤和低倍检验等多种方法，全面分析了聚磁现象产生的原因。
1、成因
某钢厂生产的GCr15轴承钢用于生产铁路轴承滚子,在对轴承滚子进行磁粉探伤检验时,发现个别滚子表面有聚磁现象。
对该轴承钢聚磁件进行低倍检验、金相检验、电镜扫描及能谱分析,结果表明,轴承钢淬火金相组织存在隐晶马氏体区和结晶马氏体区,这是由于钢锭结晶时产生树枝状偏析造成碳和铬在成分上的不均匀所致,在加热淬火时此微区为欠热区,存在较多的未溶碳化物颗粒、较细的奥氏体晶粒和较多隐晶马氏体区,从而保留较多的残余奥氏体,产生聚磁现象。
2、取样
本次取样工作的重点是，在初次磁粉探伤的过程中，发现有磁痕而被误判的钢结构构件中，切取聚磁部位展开分析。
3、检验
3.1再次磁粉探伤
在实验过程中，将这一钢构件的聚磁部分切取下来，采取荧光湿法和横向磁化的方法再次实施磁粉探伤工作，以此确定磁痕的具体问题。
等到再次确认磁粉探伤的时候可以看出，钢结构磁粉聚集现象和第一次磁粉探伤时产生的现象是一摸一样的。
3.2低倍检验
使用提示显微镜来观察试样聚磁部位的外表特点，随后实施低倍组织检验工作。
从低倍组织图可以看出，呈现的钢构件试样聚磁位置处，有着较小的裂痕，并且这种裂痕现象的实际走向是垂直于构架加工过程中的磨削方向。
3.3高倍检验
通过对该钢结构件试样切片之后，实施金相组织检验工作，根据检验结果可得出，钢材的金相组织是一种回火马氏体组织情况，其中剩余的奥氏体量比较小，并且没有任何组织发生异常现象。
从夹杂物实际检验现象可以看出来，观察到的钢构件试样夹杂物自身具有很低的等级，硫化物呈现良好的发展趋势。
3.4电子探针分析
使用电子探针分析方式对这一钢构件试样切片展开全面的分析和研究。
在3000倍下开展观察工作，从表面一直到3.0mm位置上，每间隔0.5mm便观察一次，在大约 2.0~3.0mm位置处，可以看出，组织存在一定的异常情况，呈现细微的针状马氏体形状。
钢构件试样表面到3.0mm不同深度处的组织面貌如下图所示：
图十 2.0mm处的组织形貌图十一 3.0mm处的组织形貌
从以上多个图观察到的试样不同深度处组织形貌可以看出，在3.0mm范围内，试样的组织大都是较为粗大的回火马氏体，这一种物体属于钢种中频淬火之后的低温回火组织。
从电子探针观察到的现象可以看出，上述图中钢构件试样磁痕位置处具有一定的裂纹，并且这一裂纹的实际走向和硫化物方向是一样的，两者差不多都属于垂直方向，纵向的裂纹表面如下图所示，横向裂纹形貌如下：
图十三横向裂纹形貌
在上图观察中可以得出，这一现象的裂纹形貌的深度相对而言都比较小，一般来讲，它们经常聚焦到最低面，深度大约为0.046mm，长度保持在0.090mm中。
这一钢构件试样的能谱分析结果如下图所示：表一钢结构试样的能谱分析结果
4、分析结果
从以上检验和分析结果可以看出，出现钢结构构件磁粉探伤聚磁现象的主要原因是由于构件表面这一位置含有较小的裂纹所导致的。
通过详细判断裂纹的形态、大小以及深度等各项参数，可以看出这一种细小裂纹是进行构件加工过程中产生的磨削热现象，进行磨削的时候，构件表面温度高达820℃或者850℃左右，有的情况下也许会更高一些，受这一形象影响，从而引起的磨削裂纹。
淬火钢的组织是马氏体和相应数量中剩余奥氏体，其处于膨胀现象，在没有经过回火处理之后这一情况更加明显。
如果将快速加热表面，使其达到100℃左右，并且快速将其冷却，必定发生收缩情况，这是呈现的第一次收缩现象。
此种收缩情况仅仅出现在表面中，其中基体依然处于膨胀情况下，从而增加了表面层承受拉应力的裂纹，这一种裂纹是第一次裂纹；在温度不断上升之后，高达300℃之后快速冷却，表面会再次出现收缩情况，从而发生第二次裂纹现象。
马氏体的膨胀收缩量伴随着钢中含碳量的增加而逐渐加大，所以加剧了碳素工具钢和渗碳淬火钢产生磨削裂纹的严重性。
在淬火钢中，剩下的残余奥氏体，在进行磨削的时候，由于受到磨削热现象的影响而发生分解状态，其逐渐转换为了马氏体。
一方面讲，这种刚形成的马氏体主要集中在表面上，它会使构件局部体积逐渐上升，增加了构件表面应力，使得磨削过于集中，一旦继续磨削便会增加磨削裂纹形成。
第二方面在磨床上磨削工件的时候，对工件既有压力，又产生了拉力，从而增加了磨削裂纹的形成。
如果进行磨削的时候，冷却不足，那么便会因为磨削产生的热量使得磨削表面薄层重新奥氏体化，然后逐渐形成了淬火马氏体，因此使表面层产生了附加的组织应力，而且磨削产生的热量会提升构件表面温度的上升速度。
此种组织在应力和热应力的双重作用下，加剧了磨削表面发生磨削裂纹的情况。
从3000倍组织形貌中可以看出，试样近表层出现了细针马氏体，这种现象表明了由于加工磨削的时候，受挤压、摩擦等因素的影响，增加了相应的温度，使得金属发生了相应的改变，在原有火马氏体的基础上又出现了奥氏体化之后的急冷组织。
这种组织的相变应力和挤压摩擦之后产生的热变应力相互重叠，使得钢构件表面产生了较大的拉应力，从而发生开裂现象，出现裂纹。
从裂纹基本形成面貌可以看出，这一种现象的裂纹实际走向和硫化物方向一致，两者基本上属于垂直状态，这就说明了裂纹的产生和夹杂物没有相应的关系。
5、结语
从上面分析和研究可以看出，磁粉探伤方法产生的检验效果较好，检验费用低，并且操作简单，未来发展趋势良好。
参考文献
[1]磁粉探伤法检测钢构件表面缺陷[J].建筑,2016.。