磁粉探伤检验方法
磁粉探伤操作规程
1、适用范围
磁粉探伤操作规程是指导磁粉探伤操作的工艺技术文件。本规程适用于检验钢质模锻件及其加工件表面及近表面的裂纹和其它缺陷。
2、探伤配置
2.1探伤人员资格：视力在1.0以上不是色盲。具有专业知识并取得相应的资格证书，
2.2探伤装置：12平方米暗室，2000～3000A磁粉探伤机，125W荧光灯。
2.4标准样件：连杆或锻件,并具有如下两类缺陷。
⑴裂纹：磁粉沉积浓密,痕迹清晰可见。
⑵细小裂纹：磁粉沉积稀薄，痕迹隐约可见。
3、探伤方法
3.1探伤准备
3.1.1工件表面不应有油脂、金属屑、氧化皮、锈斑、粘砂以及其它能粘附磁粉的物质存在，保证表面干净。
3.1.2将配好的磁粉液15升倒入油盘内，接通电源后开启油泵，使泵工作将磁粉液搅拌均匀。
3.1.3接通电源后开启荧光灯，预热5～8分钟使光源稳定。如关灯后再使用，必须待灯管冷却后进行。
3.1.4接通电源后，根椐工件长度调节移动探头的位置，使两探头间的距离比工件长来自短5～10mm，锁紧移动探头。
3.1.5每天上班时都应将磁粉液搅拌均匀并检测磁粉液浓度，为合格时才能开始工作。
3.2磁化方法
工件最大尺寸mm
交流充磁电流KA
工件最大尺寸mm
直流充磁电流A
Ø20或宽40以下
0.4
长度/直径≥10
8×Ø5或5×宽
Ø20或宽40以上
0.5～0.8
＜2长度/直径＜10
15×Ø10或10×宽
Ø60或宽90以上
0.9～1.4
长度/直径≤2
25×Ø16或16×宽
Ø100或宽150以上
1.5～2.0
3.3.3拔动充磁时间选择开关。当采用“时控”时,须转动“时间预选”旋钮将充磁时间设定，充磁时用脚点动充磁开关(右)后立即松开。选择“手控”时，脚踩住充磁开关(右)到充磁完成后松开。
磁粉检测实验报告
磁粉检测实验报告篇一：磁粉探伤无损检测实验实验报告西南石油大学实验报告掌握磁粉探伤的原理，方法和设备二、基本原理利用铁磁性材料被磁化后，缺陷处有磁通泄露到空气中，形成漏磁场。
漏磁场具有不均匀的特性，能够吸附磁粉积聚到缺陷上，显示出缺陷的形状。
三、实验装置cEX—2000通用磁粉探伤仪cEX—2000通用磁粉探伤仪采用可控电子技术的新型携带式磁粉探伤仪。
具有交流磁化、直流磁化和自动退磁功能。
此仪器还可以配置磁轭式探伤器和多种附件。
四、磁化方法1、纵向磁化线圈法：利用电流通过线圈对工件进行磁化，用于轴类零件的周向缺陷。
磁轭法：把工件放在电磁铁或永久磁铁的两极之间进行磁化的方法，常用于焊缝探伤。
2、周向磁化直接通电法：工件夹在探伤机的两极之间，使电流通过夹头直接流过工件，对工件进行磁化。
主要用于长型工件的探伤。
支杆法（触头法）：电流通过支杆对工件局部进行磁化，用于大型工件的局部探伤。
中心导体法：从空心管中穿过导体，使导体直接通电。
用于空心工件的内表面探伤。
平行电缆法：用于角焊缝探伤。
五、通电方式连续法：工件在磁化时，同时施加磁悬液使缺陷显示。
剩磁法：利用工件磁化后的剩磁来检验其表面缺陷。
六、电流类型及选用交流电磁化法由于“集肤效应”，对于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度且退磁方便。
对于近表面及埋藏缺陷，直流全波整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度，但要有专门的退磁装置。
七、实验步骤本实验采用支杆法磁化将八角试块表面清理干净，清理出金属光泽，Ra将磁悬液摇匀，倒少许在八角试块上，抹匀；拍照记录；将电源插头插至仪器两边插座；开启电源，电源指示灯亮；选择磁化的电源和时间，调节电流大小旋钮，使电流值在450~800ma；将支杆刺入工件接触，使支杆间距150~200mm之间；按下磁化按钮；轻微移动支杆，再次磁化；等八角试块米字线清晰呈现是停止磁化；拍照记录八角块现象；关闭电源，清理实验现场；八、磁化效果磁化前磁化后八角块中间米字型材料为铜，其余部分为碳钢。
磁粉探伤-工艺方法概述
磁粉探伤-⼯艺⽅法概述第六章磁粉检测⼯艺磁粉检测⼯艺流程：预处理、⼯件磁化（含选择磁化⽅法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测⽅法，可分为：连续法和剩磁法、⼲法和湿法等。
⼀、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是⽤于检测⼯件的表⾯缺陷，⼯件表⾯状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很⼤的影响，所以磁粉检测前，对⼯件表⾯应做好以下预处理⼯作：⑴清除清除⼯件表⾯的油污、铁锈、⽑刺、氧化⽪、焊接飞溅物、油漆等涂层、⾦属屑和砂粒等；使⽤⽔磁悬液时，⼯件表⾯要认真除油；使⽤油磁悬液时，⼯件表⾯要认真除⽔；⼲法探伤时，⼯件表⾯应⼲净和⼲燥。
⑵打磨（通电磁化时,⼯件通电的电极两端）将⾮导电物打磨掉。
⑶分解装配件⼀般应分解后探伤，因为：①装配件⼀般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作⾯（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤⾯；⑤交界处可能产⽣漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑷封堵若⼯件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应⽤⾮研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑸涂敷如果磁痕与⼯件表⾯颜⾊对⽐度⼩，或⼯件表⾯粗糙影响磁痕显⽰时，可在探伤前先给⼯件表⾯涂上⼀层反差增强剂。
2、检测时机（⼯序安排）⑴磁粉检测的⼯序应安排在容易产⽣缺陷的各道⼯序之后进⾏。
（如：焊接、热处理、机加⼯、磨削、矫正和加载试验等）⑵对于有延迟产⽣裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24⼩时后进⾏。
⑶磁粉检测⼯序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表⾯处理之前进⾏。
⑷磁粉检测可以在电镀⼯序后进⾏，必要时电镀前后均应进⾏磁粉检测。
⼆、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到⼯件上进⾏磁粉检测的⽅法。
2、应⽤范围⑴适⽤于所有铁磁性材料和⼯件的磁粉检测。
⑵⼯件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑶表⾯覆盖层较厚的⼯件。
⑷使⽤剩磁法检验时设备功率达不到时。
钢结构检测方案
钢结构检测方案标题：钢结构检测方案引言概述：钢结构在建造工程中起着重要作用，但由于长期使用或者外部因素影响，钢结构可能会浮现各种问题，因此需要定期进行检测。
本文将介绍钢结构检测的方案，包括检测方法、工具设备、检测标准等内容，以匡助工程师和技术人员有效地进行钢结构检测工作。
一、非破坏检测方法1.1 超声波检测：通过超声波探头在钢结构表面传播，检测材料中的缺陷和裂纹。
1.2 磁粉探伤：利用磁粉涂覆在钢结构表面，通过磁场检测表面和亚表面的裂纹。
1.3 磁粉探伤：利用磁粉涂覆在钢结构表面，通过磁场检测表面和亚表面的裂纹。
二、检测工具设备2.1 超声波探伤仪：用于超声波检测，可测量材料中的缺陷深度和位置。
2.2 磁粉探伤仪：用于磁粉探伤，可以快速检测表面和亚表面的裂纹。
2.3 磁粉探伤仪：用于磁粉探伤，可以快速检测表面和亚表面的裂纹。
三、检测标准3.1 GB/T 3172-2022《金属材料声超声波检测》：规定了金属材料超声波检测的方法和标准。
3.2 GB/T 9444-2022《钢铁材料磁粉探伤检验方法》：规定了钢铁材料磁粉探伤的检测方法和标准。
3.3 GB/T 9444-2022《钢铁材料磁粉探伤检验方法》：规定了钢铁材料磁粉探伤的检测方法和标准。
四、检测频率4.1 定期检测：根据钢结构的使用情况和环境条件，制定定期检测计划。
4.2 事故检测：在钢结构发生事故或者受到外部冲击时，即将进行检测。
4.3 改造检测：在对钢结构进行改造或者维修时，进行检测以确保结构安全。
五、检测报告5.1 报告内容：检测报告应包括检测方法、结果分析、建议措施等内容。
5.2 报告格式：检测报告应按照标准格式编写，清晰明了。
5.3 报告保存：检测报告应保存在档案中，以备后续查阅和比对。
结论：通过本文的介绍，我们可以了解到钢结构检测的方案包括非破坏检测方法、检测工具设备、检测标准、检测频率和检测报告等内容，这些方案将有助于工程师和技术人员准确、及时地进行钢结构检测工作，确保结构的安全和稳定。
磁粉探伤方法和工艺简介
磁粉探伤方法和工艺简介射阳县德阳电子有限公司一．剩磁法和连续法1．剩磁法指先将工件磁化，再将磁粉或磁悬液施加到工件表面以检查工件缺陷的方法。
适用于经淬火，调质处理等增强强度或硬度的热处理后的高碳钢和合金钢，不适用于低碳钢和经退火处理或热变形钢材，马氏体不锈钢用剩磁法效果不如连续法。
剩磁法特别适用于批量小件的探伤，此时生产效率高。
2．连续法又称外加法，系指在外加磁场的作用下，将磁粉或磁悬液施加到工件上去进行探伤的方法。
目前该法比较流行的工艺是，先喷洒磁悬液，接着磁化(通电1-3秒)，此时仍继续浇注磁悬液，停止浇注后再通电数次，每次秒，中断磁化后观察缺陷，最后退磁。
连续法适用于所有铁磁性材料。
教科书中推荐优先使用剩磁法，实际中多采用连续法。
二．直流磁化和交流磁化1．直流磁化目前已很少采用纯直流电，而采用单相半波或全波，三相半波或全波整流电。
2．交流磁化一般采用工频交流电。
交流磁化时，起作用的是电流的峰值，但一般标示的电流值是有效值。
交流磁化和直流磁化都能检测表面和近表面缺陷，交流磁化对表面缺陷的检测灵敏度高，直流磁化检测表面下的缺陷的能力强一些。
一般说来，电流中包含的脉动成份越大，探测内部缺陷的能力越弱。
直流磁化用于剩磁法时剩磁稳定，交流磁化则剩磁不够稳定，加断电相位控制器可解决此问题（采用过零点断电的方法叫断电相位控制，以防止对工件形成退磁作用）。
直流磁化退磁困难，交流磁化退磁容易。
目前一般推荐使用交流磁化，且多采用连续法，此时一般也加断电相位控制。
使用交流连续磁化，设备结构简单，成本低，磁化效果一般都能满足要求。
也有使用交直流混合磁化的，此时，交流磁化在前，直流磁化在后，以利于退磁。
三．磁化方法1．周向磁化。
指给工件直接通电，或者使电流流过贯穿工件中心孔的导体，旨在工件中建立一个环绕工件的并与工件轴垂直的闭合磁场。
周向磁化主要用于发现与工件轴线平行的缺陷。
2．纵向磁化。
指将电流通过环绕工件的线圈，使工件沿纵长方向磁化的方法，工件中的磁力线平行于线圈的轴心线。
磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。
下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
首先是充磁。
充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。
通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。
将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。
接下来是涂粉。
涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。
磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。
方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。
然后是磁化。
磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。
可以使用交流或直流磁场进行磁化。
直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。
磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。
之后是观察。
观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。
在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。
在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。
最后是清洗。
清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。
可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。
清洗后的工件表面应保持干燥。
总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。
磁粉探伤检验规范
磁粉探伤检验规范1、适用范围本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它不连续的一种检测。
适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。
2、引用标准、规范ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作方法GB11522 标准对数视力表JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分JB/T4730.4 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片JB/T8290 磁粉探伤机ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定3、磁粉检测人员3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求，取得相应无损检测资格。
3.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。
取得不同无损检测方法和资格级别人员，只能从事于该方法和资格级别相应的工作，并负责相应的叫声责任。
3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
测试方法应符合GB11533的规定。
3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定，每年进行一次视力检查，不得有色盲。
4、检测设备、器材和材料4.1 磁粉探伤机磁粉探伤机，在有效适用期内应良好的保养。
交流电磁轭应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。
检测周期为6个月一次。
4.2 磁悬液磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。
用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。
4.3 退磁装置退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁不大于0.3mT（240A/m）。
4.4 辅助设备磁场强度计标准试片A1(或CX)磁场指示器磁悬液浓度测试仪(管)2~10倍放大镜。
5、被检工件表面清洁被检工件表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。
磁粉探伤
磁粉探伤磁粉探伤利用工件缺陷处的漏磁场与磁粉的相互作用，它利用了钢铁制品表面和近表面缺陷(如裂纹，夹渣，发纹等)磁导率和钢铁磁导率的差异，磁化后这些材料不连续处的磁场将发生崎变，形成部分磁通泄漏处工件表面产生了漏磁场，从而吸引磁粉形成缺陷处的磁粉堆积--磁痕，在适当的光照条件下，显现出缺陷位置和形状，对这些磁粉的堆积加以观察和解释，就实现了磁粉探伤。
磁粉探伤，是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。
将钢铁等磁性材料制作的工件予以磁化，利用其缺陷部位的漏磁能吸附磁粉的特征，依磁粉分布显示被探测物件表面缺陷和近表面缺陷的探伤方法。
该探伤方法的特点是简便、显示直观。
磁粉探伤与利用霍耳元件、磁敏半导体元件的探伤法，利用磁带的录磁探伤法，利用线圈感应电动势探伤法同属磁力探伤方法。
主要分类磁粉探伤种类:1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。
2、按采用磁化电流的不同可分为:直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。
3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。
4、按照工件上施加磁粉的时间不同，可分为连续法和剩磁法。
操作方法将待测物体置于强磁场中或通以大电流使之磁化，磁粉探伤若物体表面或表面附近有缺陷(裂纹、折叠、夹杂物等)存在，由于它们是非铁磁性的，对磁力线通过的阻力很大，磁力线在这些缺陷附近会产生漏磁。
当将导磁性良好的磁粉(通常为磁性氧化铁粉)施加在物体上时，缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉，堆集形成可见的磁粉痕迹，从而把缺陷显示出来。
第一步:预清洗所有材料和试件的表面应无油脂及其他可能影响磁粉正常分布、影响磁粉堆积物的密集度、特性以及清晰度的杂质。
第二步:缺陷的探伤磁粉探伤应以确保满意的测出任何方面的有害缺陷为准。
使磁力线在切实可行的范围内横穿过可能存在于试件内的任何缺陷。
第三步:探伤方法的选择1:湿法:磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面完全被覆盖，磁化电流应保持1/5~1/2秒，此后切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。
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磁粉探伤检验方法1 适用范围1.1 本方法规定了铁磁性材料和零件磁粉检验时工艺的一般要求和详细要求。
1.2 本方法适用于铁磁性材料及其成品、半成品零件的磁粉探伤检验。
不适用于非铁磁性材料的检验，也不适用于母材为铁磁材料但用奥氏体焊条焊接的焊缝的检验。
2 定义磁悬液磁粉和载液（磁粉分散剂）按一定比例混合而成的悬浮液叫磁悬液。
连续法在工件磁化的同时浇洒磁粉或磁悬液的检验方法叫连续法。
剩磁法先将工件进行磁化，然后在工件上浇浸磁悬液的检验方法叫剩磁法。
3 检验人员3.1 检验人员必须取得相关部门颁发的无损检测人员技术资格证书（磁粉专业）。
签发检验报告的人员必须持有Ⅱ级或Ⅱ级以上磁粉检验技术资格证书。
编制磁粉检验工艺（或工艺图表）的人员必须持有磁粉检验Ⅱ级或Ⅱ级以上技术资格证书，且应由磁粉检验Ⅲ级人员或主管工程师审核。
各级人员只能从事与自己技术资格等级相适应的工作。
3.2 色盲、近距离矫正视力在5.0以下者，不得参与磁粉检验结果评定。
3.3 为防止强电及紫外线的危害，必须配备有关防护用品；同时，必须遵守有关安全操作规程。
4 设备和仪器4.1 检验设备检验设备应能满足受检材料和零部件磁粉检验要求，并能满足安全操作的要求。
4.1.1 检验设备有便携式、移动式、固定式和专用设备，设备应具备对工件完成磁化、施加磁粉或磁悬液、提供观察条件及退磁等功能，有必要时，退磁装置亦可另外单独配置；检验设备应按零件形状、尺寸和技术要求配备，同时满足相应技术及安全操作的要求。
4.1.2 磁化装置应有足够的磁化电流或提升力，能满足零件磁粉检验的要求；其他辅助装置（如指示仪表、夹头、搅拌喷淋器等）均应能适应检验的实际需要。
4.1.3 当采用剩磁法检验时，交流探伤机应配备断电相位控制器。
直流和三相全波整流探伤机应配备通电时间控制继电器。
4.1.4 半自动化磁粉检验装置应配备检验工件是否磁化的控制装置及报警装置。
4.1.5 当采用荧光磁粉检验时，应有能产生波长在320nm～400nm范围内，中心波长为365nm的紫外线照射装置。
检验时应有足够的紫外线辐照度，一般规定在距光源380mm 处，紫外线辐照度应不低于1000μw/cm2。
荧光磁粉检验暗区的环境光照度应不大于20lx。
4.1.6 当采用非荧光磁粉检验时，被检零件表面的可见光照度应不小于1000lx。
4.1.7 检验设备应安装在灰尘较少、整洁的地点，并有良好的通风排气设施，检验地点应有专门的照明装置并符合零件磁粉检验的要求。
4.2 退磁设备他形式的退磁器。
线圈式退磁器的中心磁场强度应不低于受检件磁化时所用的磁场强度。
4.2.2 直流退磁设备应配备有既能使电流反向又能同时使电流降低到零的控制器。
4.2.3 退磁设备至少每年校验一次。
4.3 其它4.3.1 根据检验的实际工作，需要配置相应的磁场测试仪器、白光照度计及紫外线辐照计、磁粉检验用标准试片、试块、磁粉或磁悬液检测装置。
4.3.2 磁粉检验的所有设备和仪器都应定期检查、维修和校验，至少每年一次。
磁粉探伤机的校验按相关规定进行，其他仪表的检定如电流表、电压表等参照有关规定执行。
5 磁粉和磁悬液5.1 磁粉5.1.1 磁粉和用它配制的磁悬液是影响磁粉检验结果评定的重要因素。
一般规定采用黑磁粉、红磁粉、白磁粉等非荧光磁粉和荧光磁粉。
磁粉有干法用磁粉和湿法用磁粉；磁粉应具有高磁导率、低矫顽力、合适的粒度和与被检零件表面有较高对比度的颜色。
磁粉进厂后使用前应按规定检验其性能，不合格的磁粉不能使用。
5.1.2 磁粉探伤用磁粉技术条件5.1.2.1 杂质a 对湿法用非荧光磁粉和荧光磁粉，配制成磁悬液后，不应有外来材料、结块、浮渣等。
b 对干法用非荧光磁粉，应表现干燥，流动性、分散性好，无外来材料，无团块。
5.1.2.2颜色a 对湿法用非荧光磁粉，配制成磁悬液后，应呈黑色、红色或其它所要求的颜色。
b 对湿法用荧光磁粉，配制成磁悬液后，在紫外线激发下应呈黄绿色。
c 对干法用非荧光磁粉，应为黑色、红色或其它所要求的颜色。
5.1.2.3颗粒尺寸a 对湿法用非荧光磁粉和荧光磁粉，用孔径为0.045mm（320目）的标准检验筛过筛，应有不低于98%重量百分比的磁粉通过标准检验筛。
b 对干法用非荧光磁粉，用孔径为0.18mm（80目）的标准检验筛过筛，应有不低于98%重量百分比的磁粉通过标准检验筛。
5.1.2.4 悬浮性对湿法用非荧光磁粉和荧光磁粉，用酒精沉淀法进行测量，酒精和磁粉明显分界处的磁粉高度应不低于180mm。
不允许出现没有明显分界的情况。
5.1.2.5 磁吸附a 对湿法用非荧光磁粉和荧光磁粉，配制成磁悬液后，磁粉应能从载液中被吸附和除去，在容器底部不应有残留物。
b 对干法用非荧光磁粉，不能被吸附的粉末重量百分比不得超过2%。
5.1.2.6灵敏度a 对湿法用非荧光磁粉和荧光磁粉，用湿连续法进行检查，采用交流电时，在750A 电流下，磁粉应能显示出E型标准试块上的2个孔；采用直流电时，在2500A电流下，磁粉应能显示出B型标准试块上的5个孔。
b 对干法用非荧光磁粉，用连续法进行检查，采用交流电时，在750A电流下，磁粉应能显示出E型标准试块上的2个孔；采用直流电时，在2500A电流下，磁粉应能显示出B 型标准试块上的6个孔。
对湿法用荧光磁粉，配制成磁悬液经反复搅拌试验后，磁悬液应保持原始的灵敏度、颜色和显示亮度。
5.1.2.8长期耐久性对湿法用荧光磁粉，配制成磁悬液经在室温下静放14天后，磁粉应保持原始的灵敏度、颜色和显示亮度，磁悬液应能很好的再分散，并能满足5.1.2.2条、5.1.2.5条、5.1.2.6条和5.1.2.7条的性能要求。
5.2 载液（磁粉分散剂）5.2.1 磁粉所用的液体分散剂可分为油和水。
分散剂应具有良好的分散性和润湿性，对零件无腐蚀，对人体无害。
5.2.2 油基载液5.2.2.1 磁粉检验用的油基载液应具有低粘度、高闪点、无荧光、无臭味和无毒性等，其主要技术要求是：a）粘度 38℃时不大于3.0mm2/s，使用温度下不大于5.0mm2/s；b）闪点闭口闪点应不低于94℃；c）荧光不应超过0.1mol/L硫酸中含0.2ppm（重量）二水硫酸奎宁溶液所发出的荧光；d）气味不应有令人讨厌的刺激性气味；e）毒性无毒性，应有毒性检验证明。
5.2.2.2 磁粉检验中，推荐采用无味煤油以及煤油和变压器油混合液作载液。
在防锈要求较高的地方，应尽量采用油基载液。
用变压器油作为非荧光磁粉的载液时，要求在20℃时的运动粘度不得超过20 mm2/s；用煤油和变压器油混合液作为非荧光磁粉的载液时，在20℃时的运动粘度不得超过5 mm2/s。
5.2.3 水载液磁粉检验用的水载液应具有合适的润湿性、分散性及防锈性，因此，采用水作载液时，必须在水中加入防锈剂、润湿剂和消泡剂，合适的润湿性应由水断试验确定。
同时，水载液还必须具有稳定性和无臭味，其pH值应控制在8.0～9.0之间。
附录A列出几种常用的油基载液和水载液配方供参考。
5.3 磁悬液5.3.1 配制磁悬液时，应按程序要求进行，即在所需数量磁粉中加入少量载液混合，使磁粉均匀湿润，然后加入其余载液使之成为均匀悬浮状液体。
5.3.2 磁悬液的浓度和性能在使用前和使用中应进行检查，其浓度应符合表1的规定。
5.3.3 磁悬液浓度测定应采用专用测定管（梨形管）测定。
5.3.4 磁悬液的校验及性能检查（是否变质及荧光亮度等）应符合有关规定。
不合格的磁悬液不准在检验中使用。
6 试块和试片6.2 磁粉检验灵敏度试片一般分为：A型、C型和D型，如表2表2 标准试片类型型号名称图形及尺寸，mmAA1—7/50，A2—15/50、A3—30/50 A1—15/100，A2—30/100、A3—60/100C C—8/50，C—15/50D D—7/50，D—15/50磁粉检验标准试块一般分为：B型（直流标准试块）和E型（交流标准试块）。
试块形状和尺寸见图1、图2。
图1 B型标准试块图2 E型标准试块6.3 试块有人工标准缺陷试块（或试片）和自然缺陷试块两种。
人工标准试片推荐采用A型标准试片。
不管采用哪种试块或试片都必须事先经过检查校验才能使用，都必须按规定方法使用。
6.4 试块和试片应妥善保存，不得锈蚀或损坏。
否则需更换。
7 检验准备7.1 工序安排7.1.1 磁粉检验工序一般应安排在各道加工工序完成以后进行，特别是可能产生表面或近表面缺陷如锻造、铸造、热处理、冷成形、焊接、磨削、校正、机械加工和加载试验等工序之后进行。
必要时也可在工序间安排检验。
7.1.2 有电镀层的零件，磁粉检验应安排在电镀工序之后进行；对于镀层较厚的零件，在电镀前后均应安排检验工序，但镀层不得超过50μm，使用中的零件，镀层不得超过80μm。
7.1.3 须进行发蓝、磷化、喷丸强化的零件，检验工序应安排在这些处理之前。
7.2 检验前的准备7.2.1 受检零件和材料表面应无氧化皮、油污、灰尘、铁锈、棉纤维、漆或其他会妨碍对磁痕作出正确判断的杂质，不符合要求的表面应进行清洁处理。
对经吹砂或使用后需磁粉检验的零件应用载液清洗零件后再检验，防止污染磁悬液。
7.2.2 凡能分解的组合件，应分解为单个零件进行检验。
7.2.3 对油孔或其他难于去除内部磁粉的部位，可在检验前用适当的物质堵住。
8 检验方法8.1 连续法适用于所有铁磁性材料和零件的磁粉检验，可分为湿粉法和干粉法。
8.1.1 湿粉法在工件磁化的同时施加磁悬液，至少通电两次，每次时间不得少于0.5s，停止浇注磁悬液后再通电数次，每次0.5～1s，检验在断电之后进行。
8.1.2 干粉法由于干粉法用的磁粉接触到零件表面会失去流动性，因此应在施加磁粉前进行磁化，在磁化的同时以最小的力呈均匀云雾状将干磁粉喷撒到零件表面，并在磁化力未去掉前用足够压力的干燥空气将多余的磁粉吹掉后再除去磁化电流。
使用干粉法需经使用方批准。
8.2 剩磁法适用于矫顽力在800A/m、剩余磁感应强度在0.8T以上的铁磁性材料和零件的检验。
剩磁法的采用必须得到Ⅲ级人员或主管工程师的批准，并应确保能检测出缺陷样件上的自然缺陷或人工缺陷，缺陷样件应与实际受检件具有相同的材料、相同的加工工艺和相似的几何形状。
9 试件磁化9.1 磁化电流磁化电流类型有交流电（AC）、单相半波整流电（HW）、单相全波整流电、三相全波9.2 磁化方法根据工件磁化时磁场的方向，可以分为周向磁化、纵向磁化和复合磁化三种。
当不连续性的方向与磁场方向垂直时，检测灵敏度最高，两者夹角小于45°时，不连续性很难检测出来。
为确保检测出零件上所有方向的不连续性，应至少对零件在两个垂直方向上磁化两次。
根据零件的几何形状，可采用不同的方法直接、间接或通过感应电流对零件进行周向、纵向或复合磁化。