主机环氧树脂浇注工艺
主机环氧树脂浇注工艺
环氧树脂垫块浇注工艺1.简述：(1)环氧树脂材料牌号诸多，选用前应熟读其说明书。
(2)现以新加坡EPOCAST 36环氧树脂材料为例说明。
2.施工前应注意的要点(1)使用应得到船级社的认可，必要时有关图纸和负荷计算应有书面认可文件。
(2)确保要有培训过的或熟悉操作的操作人员实施。
(3)注意包括两种液体材料：环氧树脂和固化剂。
它们的储藏应防止冰冻，储藏时间不能超过说明书要求。
3.材料和工具(1)备足足够用量的环氧树脂材料，按施工浇注体积计算。
(2)准备按照船级社认可的环氧树脂垫块布置图制作模框的材料，具体如下：(a)泡沫条；(b)内档板：宽度约40mm，3mm厚的扁钢；(c)外档板：2~3mm厚，80mm高的扁钢；(d)密封胶泥；(e)胶水；(3)转速不超过500rpm的手提电钻2~3只，用于搅拌环氧树脂；(4)搅拌叶轮：3只；(5)脱模剂；(6)耐高温牛油；(7)螺栓孔橡皮塞：用于主机或发电机组基座塞孔用；(8)便携式温度计：1只；(9)巴科硬度计：1只，用于测量样块硬度；(10)20~30升丙酮：用于清除环氧树脂浇注区域内的油污；(11)6~11名工人（含1名点焊工）进行施工配合；(12)如施工区域亮度不够或者在晚上施工，还需准备足够的36V安全照明灯，并预拉到位；(13)在冬季或者环境温度过低（<13℃）时，还需准备下列加热设备：(a)电烘箱，用于预热环氧树脂；(b)热风机或电加热器，用于浇注后环氧树脂的保温；(c)足够的用于加热设备的电源；4.准备工作(1)预先将环氧树脂预热到要求的温度(参见第6页的《搅拌、浇注温度表2.3.2》).浇注的温度需不低于20℃，以保证适宜的搅拌和浇注粘度。
固化剂应保持室温，搅拌的温度应在要求的温度±5℃的范围内。
在夏季，使用前环氧树脂应防止阳光直晒。
(2)如下图所示，在设备吊装到基座前，将内档板点焊在基座面板的内缘以防止围框泡沫条在浇注过程中翻倒。
大型船舶柴油发电机组环氧树脂垫片浇注工艺流程浅析
大型船舶柴油发电机组环氧树脂垫片浇注工艺流程浅析摘要：随着造船行业的不断发展，传统的刚性连接或弹性减震器安装方式已经无法满足柴油发动机的需求。
由于环氧树脂浇注技术的不断成熟，浇注型环氧树脂垫片在船舶设备安装中的应用也越来越广泛。
该文以华南地区最大型船舶32万吨VLCC为例，并结合船厂生产实际来浅析大型船舶柴油发电机组环氧树脂垫片浇注工艺流程及相关注意事项。
关键词：发电机组环氧树脂垫片工艺流程传统的柴油发电机安装方式一般情况下都是采用刚性连接或弹性减震器安装，但随着造船行业的不断发展，环氧树脂浇注技术不断成熟，浇注型环氧树脂垫片在船舶设备安装中的应用也越来越广泛。
本文以华南地区最大型船舶32万tVLCC为例，并结合船厂生产实际来浅析大型船舶柴油发电机组环氧树脂垫片浇注工艺流程及相关注意事项。
1 柴油发电机组环氧树脂垫片浇注工艺流程该32万tVLCC采用的柴油发电机组型号是YANMAR 6EY22ALW×1200W，共设3台。
根据发电机底面设计，基座需浇注环氧树脂垫片16块，左右各8块，对称布置，其中垫块的厚度及表面积需提前根据发电机组重量及负荷分布计算得出，并得到船东船检的认可。
1.1 环氧树脂浇注前的准备工作(1)发电机组基座安装完毕，基座焊缝质量及上平面水平度符合设计图纸和工艺要求；(2)发电机基座划线，并按图纸要求地脚螺栓钻孔完工，并去除螺栓孔的倒刺，打磨清洁光顺；(3)在发电机吊装在基座前，将内档板点焊在基座面板的内缘以防止围框泡沫条在浇注过程中翻到。
其高度比环氧树脂垫块的厚度低10～15mm；(4)在发电机组底座上安装8个顶举螺栓（M30×100），此顶举螺栓作为临时调节支撑调整发电机的高度，顶举螺栓的安装高度尽量保持一致，螺牙突出发电机组底座下平面高度接近环氧树脂垫片厚度，以减少发电机组吊装时水平调整的时间；(5)发电机组吊装到位，并利用底座上的8个顶举螺栓调整发电机组水平，保证所有的顶举螺栓都和基座上平面接触，然后利用专用开档表测量发电机开档,把每一个缸的开档一一记录下来（此数据作为环氧树脂垫片浇注后，复测发电机开档的对比参考依据）；(6)发电机组吊装到位后，将海绵条切割成相应的高度，然后塞入发电机组底座和基座表面之间，使上下面紧密贴合，形成液密的垫块模框。
环氧树脂胶的使用方法及施工工艺
环氧树脂胶的使用方法及施工工艺下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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环氧浇注工艺
环氧浇注工艺环氧浇注工艺一、概述本船主机、舵机及尾轴管的安装均采用环氧树脂浇注，本船选用高尔登公司提供的PR610-7CF环氧树脂。
根据主机安装工艺要求，在主机轴系校中结束、主机位置确定、舵杆安装完毕、尾轴管定位后，再浇注主机、舵机环氧垫块、固定尾轴管，按图纸要求主机环氧垫块理论厚度为42mm，舵机垫片的理论厚度为30mm，尾轴管与尾轴毂及前铸钢件间隙内应注满环氧树脂。
二、主机、环氧垫块浇注的准备工作A：1、主机进舱前或在主机定位前在主机基座内测点焊5mm厚钢质内档板，挡板高度比环氧垫块高度要低10-15mm。
2、根据主机安装及校中工艺要求，同时考虑环氧垫块初始压缩量0.001x垫块厚度，调整好主机位置。
3、根据主机安装图SC4255-420-01，安装主机侧面及端部支撑垫块，为了减小侧面支撑因焊接应力而发生的变形，应将其先点焊在底座面板上，当焊缝冷却后，侧面支撑上所有焊于面板上的焊缝，应以适当的间隔分步进行焊接，每次间隔时间应保证挡板充分冷却。
4、主机底座下平面及船体基座上平面应仔细清除水、油等其他杂物。
5、点焊环氧树脂浇注外档板（75×5扁钢），侧面支撑处应保证侧向支撑锁紧块的安装要求，同时涂油脂及密封胶泥保证不泄漏。
6、基座螺栓孔用孔塞塞好，并用密封胶堵好。
7、所有与环氧树脂垫块接触的表面都应喷上脱膜剂。
8、按船检及船东要求安装测量销（检查环氧树脂垫片压缩量）。
9、所有准备工作结束在浇注前最后检查主机的安装位置应满足主机轴系校中安装工艺的要求。
B、舵机环氧垫块浇注前准备工作1、根据舵机安装图SC4255-232-03要求，同时考虑环氧垫块初始压缩量0.001X垫块厚度，调整好舵机高度位置。
2、清除基座面板及设备座底面板上的油污等污物。
3、按舵机安装图中所要求尺寸制作垫块模框，可用泡沫条插入机座底面与基座面板之间围成三面，外侧用金属挡板（δ=5mm），点焊于基座面板上，挡板的位置距舵机座外端面25-30mm，高度应比浇注垫块高25-30mm（先在基座面板外侧延伸30mm的金属板，再在此板点焊上外挡板）见详图，组成后的模框四周缝隙用密封胶堵，以确保浇注时不泄漏。
环氧树脂浇注成型工艺
环氧树脂浇注成型工艺目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修；因此，对绝缘要求更高。
这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。
１环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺１．１环氧树脂浇注原理环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。
１．２真空浇注工艺高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。
目前普遍采用真空浇注成型技术。
其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。
为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。
环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术（１）原材料的预处理原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。
（２）混料混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。
混料分一次和二次混料。
树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。
一次混料是使填料被树脂充分浸润。
因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积集，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。
二次混料时间要确保固化剂混合均匀，其温度、真空度的参数也很重要。
温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序；真空度用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的气化，所以真空度要恰当。
（３）浇注浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合料的温度，浇注罐抽真空度到１３３０Ｐａ以下，维持一定温度［１］，最后将混合均匀的物料浇入模具内；浇注完成后要继续抽真空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可关闭真空，打开浇注罐，将模具送入固化炉进行固化。
环氧树脂涂料施工工艺
环氧树脂涂料施工工艺1. 简介环氧树脂涂料是一种常用的防腐涂料，具有优异的耐化学性、耐磨性和耐冲击性能。
它广泛应用于建筑、航空航天、汽车制造等领域，以保护基材免受腐蚀和损坏。
本文将介绍环氧树脂涂料的施工工艺，包括准备工作、涂料配比、表面处理、施工方法等方面的内容。
2. 准备工作在进行环氧树脂涂料施工之前，需要进行一些准备工作，以确保施工顺利进行。
以下是一些常见的准备工作：2.1 工具和设备•涂刷：选择合适的刷子或辊筒，确保其质量良好且无杂质。
•搅拌：准备搅拌机或搅拌棒，用于混合环氧树脂涂料。
•清洁：准备清洁剂、刮刀和布等清洁设备，用于清除表面污垢。
2.2 环境控制•温度：环氧树脂涂料施工时，室温应在5-35摄氏度之间，确保涂料的流动性和固化效果。
•湿度：避免在高湿度环境下施工，以防止涂层出现水汽泡。
2.3 安全措施•佩戴个人防护装备：包括手套、护目镜、口罩等。
•通风条件：确保施工区域有良好的通风条件，避免有害气体积聚。
3. 涂料配比环氧树脂涂料通常由环氧树脂和固化剂组成。
正确的涂料配比是保证涂层质量的关键。
以下是一些常见的配比方法：3.1 质量比法根据环氧树脂和固化剂的质量进行配比，通常以5:1或3:1的比例较为常见。
先称取一定质量的环氧树脂，然后按照配比称取相应质量的固化剂。
3.2 体积比法根据环氧树脂和固化剂的体积进行配比，通常以2:1或3:1的比例较为常见。
先量取一定体积的环氧树脂，然后按照配比量取相应体积的固化剂。
3.3 涂料厂家推荐配比不同涂料厂家可能会推荐不同的配比方法和比例，建议根据涂料厂家提供的说明书进行配比，以确保最佳施工效果。
4. 表面处理在施工环氧树脂涂料之前，需要对基材表面进行处理，以确保涂层与基材之间良好的粘结力。
以下是一些常见的表面处理方法：4.1 清洁使用清洁剂、刮刀和布等清洁设备将基材表面清洁干净，去除油污、灰尘和其他杂质。
4.2 研磨对于光滑表面，可以使用研磨机或研磨纸对其进行研磨处理，增加涂层与基材之间的粘结力。
环氧树脂真空浇注工艺技术
(Static Mixers)一种的高效混合设备通过固定在管内的混合单元内件，使进入二股混合料产生流体的切割、剪切、旋转和重新混合；达到混合料之间良好分散和充分混合的目的，得到均质浇注料。
环氧树脂混合料静态混合的主要技术特点：静态混合罐混料过程精确可控，混料时间短、混合料新鲜，流动性能优越，提高了环氧树脂浇注料对线圈和嵌件的浸润性，能最大程度保证混合材料的低粘度和活性，解决了动态机械搅拌混料因长时间搅拌、抽真空而导致的凝胶时间缩短、粘度增高的问题。
同时，可根据生产量随时混料，缩短周期，提高效率，杜绝动态搅拌混料方式每次浇注都会产生余料的痼疾，节约材料。
对于二组份粘度较大或混合比例差距过大的混合料，上述二种混合器很难在短时间内达到混合的目的，为此，可选择动态混合器进行强制、快速的混合，以增强混合效果。
见图二十一环氧树脂-酸酐配方体系的固化过程——温度-密度变化曲线图二十一图二十一图二十一图二十一六，电工浇注用环氧树脂真空浇注技术工艺链中应加以重视的几个要点环氧树脂浇注料固化成型后，浇注绝缘部件外观光洁无裂缝、无气泡，但是，浇注的绝缘部件（如：电流电压互感器、干式变压器等）却产生了“局部放电”超标现象。
高压电器产生“局部放电”超标现象是与产品结构设计、绝缘材料互配、环氧树脂浇注料和浇注工艺技术有关；在此，我们只对与环氧树脂浇注料和浇注工艺有关的五大要素进行分析探讨：1，微量杂质：主要由配方组分材料（环氧树脂、固化剂、增韧剂、硅微粉）内存在的低分子挥发物，水份和微量金属氧化物等；混料设备及输料管道内有污染物；生产现场粉尘环境污染；操作人为因素和被封装部件表面有油污等；2，微裂纹：这类裂纹发生在浇注件的深层，特别是环氧树脂与部件之间界面上存在的微裂纹；线状”裂纹，是环氧树脂固化物内应力泄放而造成的开裂。
这种类型的开裂条纹，容易发生的几个部位：①环氧树脂浇注层厚薄不均匀处，没有过渡区域；②环氧树脂浇注层有尖锐角或直角处（与浇注模具设计有关）；③与金属嵌件接触处，特别是金属嵌件有尖锐角或直角而没有倒园角处；④与金属接触处的环氧树脂层较薄等。
环氧树脂浇注工安全操作规程
环氧树脂浇注工安全操作规程环氧树脂浇注工安全操作规程为了确保环氧树脂浇注工作的顺利开展，保护工作人员的生命财产安全和公司的正常生产秩序，本文提供了一份环氧树脂浇注工安全操作规程。
请在执行操作前认真阅读并遵守本文规定。
一、前置准备1. 提前检查设备和工具是否完好无损，有无异常声响。
2. 工作人员需佩戴相应的安全防护用品，包括安全帽、安全鞋、手套、防护眼镜等。
在操作中，切勿穿戴过于宽松的衣服或饰品以及长发等。
3. 操作前应清除现场的杂物、积水等危险物品，并保持作业地面的平整与干燥。
4. 确定树脂浇注的具体位置和所需材料的准备。
二、树脂浇注1. 将环氧树脂放入有刻度的容器中，按照正确的比例加入相应的固化剂，并搅拌均匀。
2. 将搅拌好的树脂浇注到准备好的位置上。
树脂浇注时应注意温度，避免在高温环境下操作，以免发生爆炸等意外伤害。
3. 浇注过程中，要时刻注意树脂的流动情况，并避免出现气泡和缺口等浇筑缺陷。
对于较大的浇注工程，可以采取分段浇注的方式，确保每一段浇筑效果都良好。
4. 浇注完成后，应及时清理设备和工具，将剩余的树脂浇注物品妥善处理。
三、安全措施1. 在树脂浇注作业中，应注意防火防爆。
在操作时不能使用明火，避免因静电等电器短路造成的危险。
2. 要确保操作现场周围的无人存在，以保证作业过程中不会误伤他人。
同时，也应注意周围环境的噪音和灯光等影响，确保作业人员工作状态的正常。
3. 如遇树脂误入眼睛或者吸入身体，应尽快将当事人送往医院进行治疗，切勿自行处理。
4. 如遇设备故障或人员非正常习惯性行动，在保证安全的前提下，应及时通知管理员或者安全人员进行处理。
总之，环氧树脂浇注作业必须严格按照安全规程进行操作，对于安全隐患应及时发现并采取相应的措施。
希望所有工作人员能够高度重视本文提供的安全规程，做好安全防护，并保证作业的质量和进度，为公司的生产和发展做出贡献。
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环氧树脂垫块浇注工艺
1.简述：
(1)环氧树脂材料牌号诸多，选用前应熟读其说明书。
(2)现以新加坡EPOCAST 36环氧树脂材料为例说明。
2.施工前应注意的要点
(1)使用应得到船级社的认可，必要时有关图纸和负荷计算应有书面认可文件。
(2)确保要有培训过的或熟悉操作的操作人员实施。
(3)注意包括两种液体材料：环氧树脂和固化剂。
它们的储藏应防止冰冻，储藏时
间不能超过说明书要求。
3.材料和工具
(1)备足足够用量的环氧树脂材料，按施工浇注体积计算。
(2)准备按照船级社认可的环氧树脂垫块布置图制作模框的材料，具体如下：
(a)泡沫条；
(b)内档板：宽度约40mm，3mm厚的扁钢；
(c)外档板：2~3mm厚，80mm高的扁钢；
(d)密封胶泥；
(e)胶水；
(3)转速不超过500rpm的手提电钻2~3只，用于搅拌环氧树脂；
(4)搅拌叶轮：3只；
(5)脱模剂；
(6)耐高温牛油；
(7)螺栓孔橡皮塞：用于主机或发电机组基座塞孔用；
(8)便携式温度计：1只；
(9)巴科硬度计：1只，用于测量样块硬度；
(10)20~30升丙酮：用于清除环氧树脂浇注区域内的油污；
(11)6~11名工人（含1名点焊工）进行施工配合；
(12)如施工区域亮度不够或者在晚上施工，还需准备足够的36V安全照明灯，并
预拉到位；
(13)在冬季或者环境温度过低（<13℃）时，还需准备下列加热设备：
(a)电烘箱，用于预热环氧树脂；
(b)热风机或电加热器，用于浇注后环氧树脂的保温；
(c)足够的用于加热设备的电源；
4.准备工作
(1)预先将环氧树脂预热到要求的温度(参见第6页的《搅拌、浇注温度表2.3.2》).
浇注的温度需不低于20℃，以保证适宜的搅拌和浇注粘度。
固化剂应保持室温，搅拌的温度应在要求的温度±5℃的范围内。
在夏季，使用前环氧树脂应防止阳光直晒。
(2)如下图所示，在设备吊装到基座前，将内档板点焊在基座面板的内缘以防止围
框泡沫条在浇注过程中翻倒。
其高度比环氧树脂垫块的厚度低10 ~ 15mm。
即如果垫块的厚度为50mm，那么内档板的高度即为35 ~ 40mm。
(3)所有能产生热量的工作均需完工，如焊接等。
(4)进行安装定位、校中，并取得船东和船级社现场代表的认可。
注意：环氧树脂
垫块的初始压缩量为垫块厚度的千分之一。
(5)清洁基座和主机、齿轮箱底座表面与环氧树脂垫块接触的区域，去除所有的牛
油、污油、氧化铁屑、灰尘、油漆和焊渣等。
(6)将泡沫条切割成相应的高度，塞入设备底座和基座表面之间，制成垫块模框。
模框的尺寸按照船级社认可的环氧树脂垫块布置图。
同时，注意泡沫条每端由设备底座起，需留出长度25 ~ 35mm的余量。
(7)将螺栓孔橡皮塞塞入地脚螺栓孔中，以防止在浇注过程中，环氧树脂从此处泄
漏。
(8)向所有与环氧树脂接触的表面喷一层脱模剂。
(9)将外档板与环氧树脂接触的表面涂上一层薄薄的牛油，以便于环氧树脂完全固
化后可以方便地拆除。
然后点焊在基座表面，沿设备底座边缘形成20 ~ 30mm
宽，比垫块厚度高20 ~ 40mm的浇注口。
并在外档板的底边，用密封胶泥填
住缝隙。
(10)如果需要，按照船东或船级社现场代表的要求固定测量销。
(11)建议在搅拌、浇注环氧树脂之前，再校验一下定位、对中读数是否满足要求。
5.搅拌和浇注
(1)将固化剂加入环氧树脂中，将搅拌叶轮安装到搅拌电钻，接通电源以不超过
500rpm的转速搅拌2 ~ 3分钟，以保证搅拌均匀。
转动搅拌叶轮，使罐底和边
缘的环氧树脂也能与固化剂均匀混合。
固化剂的用量以及搅拌温度请参阅《搅
拌、浇注温度表 2.3.2》。
(2)搅拌好的环氧树脂与固化剂混合物应立即浇注，并应以细条状自由流入模框
中，以防止将空气带如。
对罐底残留的部分不要再倒出。
浇注冒口高度至少应为20mm。
(3)浇注结束后应注意观察，防止泄漏。
在环氧树脂沉积固化的过程中有一定收缩，
浇注冒口中多余的部分将用于进行补充。
对尺寸较大的垫块，必要时还需向浇
口中补充环氧树脂。
因而在环氧树脂沉积固化的过程中应注意观察。
在环氧树
脂完全固化后，浇注冒口看上去可能会不平整，这是正常的。
加热设备的布置应防止热点的出现，这可能会引起在最初的沉积固化的过程中
过度的放热反应。
(4)硬度测试样块应系用与垫块相同的材料在相同的环境条件下同时浇注而成。
其
大小约为50mm x 50mm见方，厚度约为30mm。
.
6.浇注结束后的工作
(1)通常在没有额外的加热保温设备的情况下，环氧树脂垫块达到完全固化的时间
如下表所示
环境温度< 13℃不会固化
14℃~ 17℃约需48小时
18℃~ 25℃约需36小时
> 25℃约需24小时因而在环境温度低于13℃的情况下，建议增加额外的加热保温设备来加热整
个环氧树脂垫块浇注区域，以促进并缩短固化所需的时间。
(2)在紧固地脚螺栓前，必须进行硬度试验，检测样块的硬度。
巴科硬度达到40
即表明环氧树脂垫块已完全固化。
(3)在使用电加热器或热风机以促进固化的情况下，应保证紧固地脚螺栓前，环氧
树脂垫块和设备的温度已冷却到环境温度。
(4)拔除螺栓孔橡皮塞，拆除外档板并修整垫块边缘。
(5)按照安装图上要求的紧固力矩紧固设备的地脚螺栓。