环氧树脂浇注及浇注材料——工艺
主机环氧树脂浇注工艺
环氧树脂垫块浇注工艺1. 简述：(1) 环氧树脂材料牌号诸多，选用前应熟读其说明书。
(2) 现以新加坡EPOCAST 36环氧树脂材料为例说明。
2. 施工前应注意的要点(1) 使用应得到船级社的认可，必要时有关图纸和负荷计算应有书面认可文件。
(2) 确保要有培训过的或熟悉操作的操作人员实施。
(3) 注意包括两种液体材料：环氧树脂和固化剂。
它们的储藏应防止冰冻，储藏时间不能超过说明书要求。
3. 材料和工具(1) 备足足够用量的环氧树脂材料，按施工浇注体积计算。
(2) 准备按照船级社认可的环氧树脂垫块布置图制作模框的材料，具体如下：(a) 泡沫条；(b) 内档板：宽度约40mm，3mm厚的扁钢；(c) 外档板：2~3mm厚，80mm高的扁钢；(d) 密封胶泥；(e) 胶水；(3) 转速不超过500rpm的手提电钻2~3只，用于搅拌环氧树脂；(4) 搅拌叶轮：3只；(5) 脱模剂；(6) 耐高温牛油；(7) 螺栓孔橡皮塞：用于主机或发电机组基座塞孔用；(8) 便携式温度计：1只；(9) 巴科硬度计：1只，用于测量样块硬度；(10) 20~30升丙酮：用于清除环氧树脂浇注区域内的油污；(11) 6~11名工人（含1名点焊工）进行施工配合；(12) 如施工区域亮度不够或者在晚上施工，还需准备足够的36V安全照明灯，并预拉到位；(13) 在冬季或者环境温度过低（<13℃）时，还需准备下列加热设备：(a) 电烘箱，用于预热环氧树脂；(b) 热风机或电加热器，用于浇注后环氧树脂的保温；(c) 足够的用于加热设备的电源；4. 准备工作(1) 预先将环氧树脂预热到要求的温度 (参见第6页的《搅拌、浇注温度表2.3.2》). 浇注的温度需不低于20℃，以保证适宜的搅拌和浇注粘度。
固化剂应保持室温，搅拌的温度应在要求的温度±5℃的范围内。
在夏季，使用前环氧树脂应防止阳光直晒。
(2) 如下图所示，在设备吊装到基座前，将内档板点焊在基座面板的内缘以防止围框泡沫条在浇注过程中翻倒。
环氧树脂注浆方法
环氧树脂注浆方法1.表面处理：首先对需要注浆的表面进行处理，确保其清洁、干燥和无油污、灰尘等杂质。
可以使用砂轮、喷砂机等工具对表面进行打磨，以增加附着力和渗透性。
2. 注浆孔预处理：根据需要注浆的位置和尺寸，在需要注浆的部位预先开孔。
孔的直径和深度要根据具体工程情况和注浆材料的特性来确定，通常直径为10-30mm，深度为孔径的2-3倍。
3.注浆材料的配制：按照供应商提供的说明书，按比例将环氧树脂、固化剂和其他添加剂配制成混合物。
通常要遵循一定的比例和搅拌时间，以确保注浆材料的性能稳定和均匀。
4.注浆材料的灌注：将配制好的注浆材料倒入注浆器中，通过注浆器的压力将材料灌注至预先开好的孔中。
需要注意的是，灌注过程中要保持注浆速度稳定，并及时补充注浆材料，确保孔内充满材料。
5.浇注孔的密封：注浆完成后，立即用密封材料将孔封住，以防止环氧树脂外渗和孔内剩余空气的影响。
常用的密封材料有橡胶填料、水泥砂浆等。
6.固化等待：注浆完成后，需等待一定的时间让环氧树脂固化。
具体的固化时间要根据环境温度、注浆材料的特性来确定，通常需要等待24-48小时。
除了以上的步骤，还有一些重要的注意事项需要注意：1.注浆材料的选择：根据具体工程要求和注浆部位的不同，选择合适的环氧树脂注浆材料。
需要考虑的因素包括材料的流动性、抗压强度、耐化学性等。
2.渗透性要求：在注浆之前，需要对注浆部位的渗透性进行评估。
如果渗透性较差，可以采取预处理措施，如打孔、切割等，以提高注浆效果。
3.注浆设备的选择：根据具体的工程需求和规模，选择合适的注浆设备。
常用的注浆设备有手动注浆器、电动注浆器、液压注浆机等。
使用过程中要注意设备的维护和保养，以保证工作效率和安全。
4.环境条件的控制：环氧树脂注浆过程中，要注意环境温度和湿度的控制。
通常需要在15-25摄氏度的环境下进行注浆，过高或过低的温度都会影响注浆效果。
总之，环氧树脂注浆是一种有效的修补和加固方法，可以提高结构物的强度和稳定性。
环氧树脂浇注成型
环氧树脂浇注成型
在工业生产中，环氧树脂浇注成型是一种常见的制造工艺，被广泛应用于电子、航空航天、汽车等行业。
环氧树脂具有优良的性能，如高强度、耐磨损、耐化学腐蚀等特点，因此在实际生产中备受青睐。
首先，环氧树脂浇注成型是一种制造复杂形状产品的有效方法。
通过使用模具将液态环氧树脂注入模具中，经过固化后便可得到所需的成型产品。
这种方法适用于各种复杂结构的产品制造，比如电子元件、机械零部件等。
环氧树脂的流动性和可塑性使得它能够填充模具中的各个细节，确保最终产品的精度和质量。
其次，环氧树脂浇注成型能够提高产品的性能表现。
由于环氧树脂具有优秀的物理和化学性质，经过特殊处理后能够达到更高的性能要求。
例如，添加特定的填料可以改善产品的强度和耐磨性；通过调控固化剂的配比可以控制产品的硬度和耐温性能。
这种定制化的方法能够满足不同行业对产品性能的需求，并提升产品在市场上的竞争力。
此外，环氧树脂浇注成型还具有效率高、成本低的优点。
相比于传统的加工方法，环氧树脂浇注成型工艺简单、操作方便，并且能够快速得到成品。
生产过程中无需大量的耗材和人力成本，从而降低了生产成本。
同时，由于环氧树脂具有优异的成型性能，可以减少废品率，提高生产效率，为企业带来更大的经济效益。
总的来说，环氧树脂浇注成型是一种具有广泛应用前景的制造工艺。
它不仅能够制造复杂形状的产品，提高产品性能表现，而且可以提高生产效率，降低生产成本。
随着技术的不断发展和完善，相信环氧树脂浇注成型将在各个领域中发挥越来越重要的作用，为工业制造带来新的发展机遇。
1。
HEXION环氧树脂浇注工艺
HEXION环氧树脂浇注工艺,1，浇注体的配方：环氧树脂EPIKOTE 1800 100份固化剂EPIKURE 2100 100份增韧剂HELOXY 200 10份促进剂EPICURE 100 0.1份色浆EPIKOTE 1100 3份填料硅微粉379份2，浇注前的准备工作2.1硅微粉的干燥处理最好在130-150度6H干燥处理，使用前在70-90度100-200pa条件真空干燥处理30分钟待用。
2.2模具处理2.2.1新模具的处理：将浇注模具的内壁涂刷脱模剂，并180-200度6H干燥处理。
待降温40度后按上述方法进行第2遍处理。
2.2.2旧模具的处理：将浇注模具的内壁涂刷脱模剂，并在150度6H干燥处理2.3，浇注体系确定后，要在终混的温度下进行成型时间的试验确定物料混合后的使用时间。
2.4，检查浇注设备是否完好，绕组是否符合图纸。
2.5，预浇注线圈干燥处理：80-100度8-10H. 真空度100-200pa2．6，浇注罐的预热处理：75度1-2H,真空度200-300pa2.7，在浇注前2H将变压器线圈送入真空浇注罐中，预热1-2H。
3，浇注工艺3．1将环氧树脂、增韧剂和色浆按比例的量加到甲罐中进行脱水脱气处理，温度75度，真空度100pa（推荐工艺200-300pa）时间1H，然后加入188.5份的硅微粉继续抽空1-2H直至表面无气泡为止。
3.2将固化剂、促进剂加到乙罐中，同样进行脱水脱气处理，温度65度，真空度100pa时间1H,然后加入188.5份的硅微粉继续抽空1-2H，直至表面无气泡为止。
3.3将甲乙两罐的树脂和固化剂注入混料罐中（静态或动态混料罐），温度70度，真空度100pa,时间约40分钟，3.4浇注，浇注罐的温度在75度左右，真空度比混料罐高800-1000pa,由阀门的大小来控制浇注的速度，一般在30-40分钟浇注完（浇注的速度一般控制在1-5升/分）浇注完成后，抽真空100-500pa,30min。
环氧树脂浇注成型工艺
环氧树脂浇注成型工艺目前随着我国支柱产业之一———电力工业的飞速发展，发电行业的设备不断更新，一方面向大电流、高电压产品发展；另一方面对输变压设备也要求超高压、大容量、小型化和免维修；因此，对绝缘要求更高。
这使得环氧树脂绝缘结构和密封工艺在绝缘子、绝缘电器、变压器中得到广泛的应用。
１环氧树脂浇注原理与真空浇注工艺１．１环氧树脂浇注原理环氧树脂浇注是将环氧树脂、固化剂和其他配合料浇注到设定的模具内，由热固性流体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此，环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用。
１．２真空浇注工艺高压开关用环氧树脂浇注绝缘制品要求外观完美，尺寸稳定，机、电、热性能满足产品要求。
目前普遍采用真空浇注成型技术。
其要点就是去除浇注制品内部和表面的气隙和气泡，减少内部应力，防止产生裂纹等。
为了达到这一目的，必须选用合适的浇注材料，使用适宜的真空浇注设备，严格控制原材料的预处理、混料、浇注和固化条件。
环氧树脂真空浇注成型工艺流程，如图１所示。
２真空浇注成型工艺关键技术（１）原材料的预处理原材料预处理是在一定温度下加热至一定时间，并经过真空处理以脱除原材料中吸附的水分、气体及低分子挥发物，达到脱气脱水的效果。
（２）混料混料的目的是使环氧树脂、填料、固化剂等混合均匀，便于进行化学反应。
混料分一次和二次混料。
树脂和填料混合称一次混料，在一次混料中加入固化剂成为二次混料。
一次混料是使填料被树脂充分浸润。
因为环氧树脂与酸酐固化剂的反应是放热反应，填料是导热性好的材料，它能将反应释放的热量向外传导而不积集，使浇注物内应力均匀分布而不产生缩痕。
二次混料时间要确保固化剂混合均匀，其温度、真空度的参数也很重要。
温度过高，将使混合料黏度迅速增加，影响脱气浇注工序；真空度用以保证混合料的脱气、脱水，但不能导致固化剂的气化，所以真空度要恰当。
（３）浇注浇注是将组装好并预热到一定温度的模具放入真空浇注罐中或在真空浇注罐内预热，模具温度略高于混合料的温度，浇注罐抽真空度到１３３０Ｐａ以下，维持一定温度［１］，最后将混合均匀的物料浇入模具内；浇注完成后要继续抽真空一段时间，以去除浇注件内所形成的气泡，即可关闭真空，打开浇注罐，将模具送入固化炉进行固化。
环氧树脂浇铸成型工艺流程
环氧树脂浇铸成型工艺流程
环氧树脂浇铸成型工艺是一种常见的制造工艺，用于生产具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性的产品。
本文将介绍环氧树脂浇铸成型的工艺流程和关键步骤，帮助读者了解这一制造过程。
首先，环氧树脂浇铸成型工艺的第一步是准备工作。
在开始实际浇铸之前，需要准备好所需的原材料，包括环氧树脂、固化剂、填料等。
确保所有材料的质量符合要求，并按照配方比例准备好。
接下来是模具制备阶段。
选择合适的模具对于最终产品的质量至关重要。
根据产品的形状和尺寸，选择适合的模具，并进行表面处理以确保产品的顺利脱模。
在将模具放置在合适的位置后，可以进行下一步操作。
然后是混合环氧树脂和固化剂。
将事先准备好的环氧树脂和固化剂按照一定的比例混合均匀，通常在一定的时间内搅拌以确保两者充分混合。
在混合过程中可以添加适量的填料以调整产品的性能特性。
随后是浇注和固化环节。
将混合好的环氧树脂倒入准备好的模具中，确保浇注过程中没有气泡产生。
根据产品的大小和复杂程度，选择合适的固化时间和温度，等待环氧树脂完全固化。
最后是脱模和后处理。
在环氧树脂完全固化后，小心地将产品从模具中取出。
根据产品的要求，进行必要的修整和表面处理工作。
最终得到的产品将具有高强度、耐磨性和耐腐蚀性的特点，可以用于各种工业领域。
总的来说，环氧树脂浇铸成型工艺流程包括准备工作、模具制备、混合环氧树脂和固化剂、浇注和固化、脱模和后处理等关键步骤。
通过掌握这些步骤，可以生产出高质量的环氧树脂制品，满足不同领域的需求。
1。
环氧树脂地面施工工艺及方法
环氧树脂地面施工工艺及方法一、施工准备1、材料准备1.1主要材料：环氧树脂地流平涂料、基层处理剂（底油）、面层处理剂、填平修补腻子，填料如石英砂、石英粉。
环氧树脂地流平涂料目前多为双组份，应按一定配比充分混匀，其质量标准见下表。
表1 环氧树脂地流平涂料的技术指标1.2储运与贮存：密闭储运，避免包装破损和雨淋。
置于干燥通风处，避免高温，严禁阳光下曝晒及冷冻。
在5-40℃时贮存期为6~12 个月。
2、机具准备：2.1漆刷或滚筒、盛水桶、低转速搅拌器（400 转/分钟）或电动搅拌枪、专用钉鞋、镘刀、专用齿针刮刀、放气滚筒。
2.2施工机具在使用前需清洗干净。
用完后的工具要在干固时间内用水清理，以免影响下次使用。
3、基层处理：3.1施工基层：一层或地下室在浇筑混凝土地面之前应做防水层。
（1）应平整、粗糙，清除浮尘、旧涂层等，达至C25以上强度，并作断水处理，不得有积水，干净、密实、表面杂物、灰尘、油污、金属等。
不能是疏松土、松散颗粒、石膏板，涂料、塑料、乙烯树酯、环氧树脂，及有粘接剂残余物、油污、石蜡、养护剂及油腻等污染物附着。
（2）新浇混凝土不得少于4 周，起壳处需修补平整，密实基面需机械方法打磨（用吸尘打磨机进行整体表面粗造化处理），并用水洗及吸尘器吸净表面疏松颗粒，待其干燥。
清除松动、空壳基材表层，有坑洞或凹槽处应与1 天前以砂浆或腻子先行刮涂整平，超高或凸出点应予铲除或磨平，以节省用料，并提升施工质量。
基层基面。
自流平砂浆浇刚性，因而须留伸缩缝，可降低收缩影响。
3.2含水率测定混凝土地面要充分干燥、含水率在8%以下。
含水率的测定有以下几种方法：1）塑料薄膜法（ASTM4263）：把45。
山义45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用胶带纸密封四边16 小时后，薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑，说明混凝土过湿，不宜涂装。
2）无线电频率测试法：通过仪器测定传递、接收透过混凝土的无线电波差异来确定含水量。
3）氯化钙测定法：测定水分从混凝土中逸出的速度，是一种间接测定混凝土含水率的方法。
环氧树脂地坪的施工工艺及施工要求
环氧树脂地坪自引入中国以来被广泛的应用于各行各业，并以优质的性能为各企业在生产中起到了重大的作用，那你可知道该地坪的施工工艺及要求又是什么吗，下边一起来了解下吧。
一、施工工艺
1、素地处理：
环氧树脂地坪施工前首先要对地面进行全面打磨，不平整的地方需进行修复平整，然后清扫吸尘，潮湿的地方要先烘干。
2、底层：
用镘刀将调配好的环氧树脂材料均匀刮涂于地面，与素地完全渗透粘接，使其形成一层粘性较强的底层。
3、砂浆层：
待底层固化后，将调配好的腻子层材料加石英砂全面均匀地用镘刀刮涂于底层之上，加强环氧树脂地坪的抗压、抗冲击性。
4、中层：
待砂浆层固化后即可进行全面打磨，将调配好的中涂材料用镘刀平镘于砂浆层之上，填补砂浆层上不平整的小凹坑及针孔，使其均匀平整。
5、面层：
待中涂层固化，用打磨机进行全面研磨平整，然后清除干净，使中涂基面平整、光滑。
将面涂材料调配搅拌均匀后，用镘刀均匀地镘涂于中涂之上，形成一道防尘、防腐、耐磨、光洁、亮丽的自流平表层。
二、施工要求
1、环氧树脂地坪要求水泥素地基面必须牢固结实且不起壳，最好是将水泥与混凝土底一起浇注，以杜绝砂浆层起壳，混凝土基础干燥28天。
如在一楼或地下室做环氧树脂地坪，地面需做防水处理。
2、环氧树脂地坪要求水泥基面表层不起砂、硬度好、没有水泥粉化现象；环氧树脂地坪表面平坦洁净，没有凹凸不平、蜂窝麻面、水泥疙瘩等现象，并且环氧树脂地坪表面的PH值应该在6.8—8.0之间。
以上就是为大家整理环氧树脂地坪的施工工艺及要求的相关介绍，希望能够帮助到有这方面需求的朋友们！同时，如想了解更多有关环氧树脂地坪问题可咨询河南环达装饰材料有限公司。
环氧树脂浇注及浇注材料之浇注质量
环氧树脂浇注及浇注材料之浇注质量环氧树脂浇注料的配方设计及浇注件容易出现的质量问题1、环氧树脂浇注料的配方设计环氧树脂浇注料的配方选用同浇注件、浇注设备及工厂选用习惯的不同而不同。
中国环氧树脂行业协会专家介绍了下面列举几个常用的浇注配方。
配方1：环氧树脂E-42 100份硅微粉200份邻苯二甲酸酐40份特点：配方简单，成本低，浇注料黏度适中、流动性好，固化物耐热性好。
但固化物收缩率大、韧性较差。
由于苯酐的升华，浇注环境差，对工人身体危害大。
仅用于一般形状简单、厚薄均匀的绝缘制件。
配方2：环氧树脂E-39D 100份硅微粉250～300份液态甲基四氢苯酐70份增韧剂25份促进剂0.05～0.1份特点：浇注料黏度低、流动性好，制件电性能好，韧性较好，外表美观，耐热性稍差。
但浇注过程中工艺条件要求严，对工人的技术要求高。
可用于浇注互感器等内嵌件大，结构复杂的电器制件。
配方3：环氧树脂E-31 100份硅微粉200份改性固态酸酐45份特点：配方简单，固化收缩率低，热性能好，制件机械强度高。
可用于尺寸要求严格的大型绝缘件的浇注。
配方4：环氧树脂AL-200 100份氧化铝粉300份液态甲基四氢苯酐40份特点：配方简单、固化收缩率低、热性能好、制件机械强度高、尺寸稳定。
可用于高强度大型绝缘件及SF6开关中绝缘件的浇注。
配方5：环氧树脂AL-225 100份硅微粉300份固化剂HAL-225 80份特点：自动压力凝胶工艺专用，配方简单、配合料黏度低，40～60℃时便可真空脱气，并且在60℃配合料可使用时间长，在高温时可快速固化(150%，20min)。
制品耐热性好、机械强度高、固化收缩率低、尺寸稳定。
可用于自动压力凝胶工艺，生产各种绝缘制品。
2、浇注件容易出现的问题及其发生的原因分析(一)浇注件容易出现的问题有表观问题和内在问题。
表观问题主要表现为：气泡、开裂、缺陷、变形等。
内在问题主要表现为：制件机械强度不足、电性能达不到要求、局部放电高或击穿、制件热变形温度偏低等等。
环氧树脂真空浇注工艺技术
(Static Mixers)一种的高效混合设备通过固定在管内的混合单元内件，使进入二股混合料产生流体的切割、剪切、旋转和重新混合；达到混合料之间良好分散和充分混合的目的，得到均质浇注料。
环氧树脂混合料静态混合的主要技术特点：静态混合罐混料过程精确可控，混料时间短、混合料新鲜，流动性能优越，提高了环氧树脂浇注料对线圈和嵌件的浸润性，能最大程度保证混合材料的低粘度和活性，解决了动态机械搅拌混料因长时间搅拌、抽真空而导致的凝胶时间缩短、粘度增高的问题。
同时，可根据生产量随时混料，缩短周期，提高效率，杜绝动态搅拌混料方式每次浇注都会产生余料的痼疾，节约材料。
对于二组份粘度较大或混合比例差距过大的混合料，上述二种混合器很难在短时间内达到混合的目的，为此，可选择动态混合器进行强制、快速的混合，以增强混合效果。
见图二十一环氧树脂-酸酐配方体系的固化过程——温度-密度变化曲线图二十一图二十一图二十一图二十一六，电工浇注用环氧树脂真空浇注技术工艺链中应加以重视的几个要点环氧树脂浇注料固化成型后，浇注绝缘部件外观光洁无裂缝、无气泡，但是，浇注的绝缘部件（如：电流电压互感器、干式变压器等）却产生了“局部放电”超标现象。
高压电器产生“局部放电”超标现象是与产品结构设计、绝缘材料互配、环氧树脂浇注料和浇注工艺技术有关；在此，我们只对与环氧树脂浇注料和浇注工艺有关的五大要素进行分析探讨：1，微量杂质：主要由配方组分材料（环氧树脂、固化剂、增韧剂、硅微粉）内存在的低分子挥发物，水份和微量金属氧化物等；混料设备及输料管道内有污染物；生产现场粉尘环境污染；操作人为因素和被封装部件表面有油污等；2，微裂纹：这类裂纹发生在浇注件的深层，特别是环氧树脂与部件之间界面上存在的微裂纹；线状”裂纹，是环氧树脂固化物内应力泄放而造成的开裂。
这种类型的开裂条纹，容易发生的几个部位：①环氧树脂浇注层厚薄不均匀处，没有过渡区域；②环氧树脂浇注层有尖锐角或直角处（与浇注模具设计有关）；③与金属嵌件接触处，特别是金属嵌件有尖锐角或直角而没有倒园角处；④与金属接触处的环氧树脂层较薄等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
体交联固化成热固性制品的过程。
由于环氧树脂浇注产品集优良的电性能和力学性能于一体，因此环氧树脂浇注在电器工业中得到了广泛的应用和快速的发展。
环氧树脂浇注的基本工艺方法
环氧树脂浇注的工艺方法，从不同的工艺条件去理解有不同的区分方法。
从物料进入模具的方式来区分可分为浇注和压注。
浇注指物料自流进入模具。
它又分常压浇注和真空浇注。
压注指物料在外界压力下进入模具，并且为了强制补缩，在物料固化过程中，仍保持着一定的外压，它由过去的简单加压凝胶法发展成现在成熟的自动压力凝胶法。
从物料固化温度来区分可分为常温浇注法和高温浇注法。
选用常温或高温浇注法是由
浇注材料的本身性质所决定的，其根本区别是浇注材料固化过程中所必需的温度条件。
从物料固化的速度来区分可分为普通固化法和快速固化法。
物料进入模具至拆模所需的时间为初固化时间，普通固化法需几个甚至十几个小时，快速固化法只需十几分钟至几十分钟。
据中国环氧树脂行业协会()专家介绍，现代浇注工艺中应用比较成熟的浇注
工艺方法主要是真空浇注法和自动压力凝胶法。
1、真空浇注工艺
真空浇注工艺是目前环氧树脂浇注中应用最为广泛、工艺条件最为成熟的工艺方法。
对于一件环氧树脂浇注的电器绝缘制品，它要求外观完美、尺寸稳定、力学性能、电性能合格。
它的这些性能取决于制件本身的设计、模具的质量、浇注用材料的选择、浇注工艺条件的控制等各个方面。
环氧树脂真空浇注的技术要点就是尽可能减少浇注制品中的气隙和气泡。
为了达到这一目的，在原料的预处理、混料、浇注等各个工序都需要控制好真空度、温度及工序时间。
2、自动压力凝胶工艺
自动压力凝胶工艺是20世纪70年代初由瑞士CIBA-Geigy公司开发的技术。
因为这种工艺类似于热塑性塑料注射成型的工艺方法，因此也称其为压力注射工艺。
它的最为显著的优点是大大提高了浇注工效。
可以说自动压力凝胶技术的开发成功及在工业上的大量应用，是真空浇注由间歇、手工操作向自动化生产发展的一场革命，它和真空浇注的主要区别在于：
(1)浇注材料是在外界压力下通过管道由注人口注入模具。
(2)物料的混料处理温度低，模具温度高。
(3)物料进入模具后，固化速度快，通常为十几分钟至几十分钟。
(4)模具固定在液压机上，模具加热由模具或模具固定板上的电热器提供。
(5)模具的合拆由液压机上的模具固定板移动来完成。
自动压力凝胶工艺的特点：模具利用率高，生产周期短，劳动效率高；模具装卸过程
中损伤程度低，模具使用寿命长；自动化程度高，操作人员劳动强度轻；制品成型性好，产品质量有所提高。