轧辊的磨损

合集下载

冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施

冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。

在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。

本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。

一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。

2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。

3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。

4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。

5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。

1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。

2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。

3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。

4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。

冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。

希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。

【以上内容仅供参考】。

第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。

但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。

本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。

3_轧辊的热膨胀和磨损对板形的影响

化学磨损
化学磨损是指在润滑油、工具和轧件材料及环境之间发生了摩擦化学反应而导致的材料损耗。
热轧过程中的轧辊磨损
在热轧中，工作辊受周期性载荷的作用，伴随有坚硬的氧化物的研磨和温度的波动。轧辊磨损的原因如下：
a) 由于轧材与支承辊相接触产生轧辊表面的研磨； b) 轧辊受周期性载荷作用，表层会出现机械疲劳； c) 周期性地受轧材的加热和水雾的冷却导致轧辊表
对1区
δ T1 δt
=
a
δ 2T1 δ z2
+
2htφ ρcπ d
(Ts
− T1 )
−
2hcψ ρcπ d
(T1
− TW
)
对2区
δ T2 δt
=
a δ 2T2 δ z2
−
2hcψ ρcπ d
(T2
− TW
)
在1区和2区交接面的常用边界条件为：
δT1 (w / 2,t ) = δT2 (w / 2,t )
平均温度的函数。
在该模型中，将轧辊分为两个独立的区域，如下图所示。在1区中，带材和冷却水都参与了热传递。在2区中，只有冷却水的作用。根据能量守恒定律，当温度呈轴对称分布且随时间变化时，可得到用柱坐标表示的微分方程。
带钢－轧辊－冷却水系统中的热传递 1-冷却水带走的热量；2-从板坯上吸收的热量；3-轧辊中心线
轧辊热凸度模型
控制方程
在带材宽度范围内(0≤x≤w/2)
d (T − Ta ) dt
=
a
d
2
(T − Ta
dx2
)
−
v
(T
− Ta
)
+
q
cρ
在带材宽度范围外(x>w/2)

轧辊多种磨损问题的快速解决

轧辊多种磨损问题的快速解决关键词：钢铁轧辊快速维修磨损一. 轧辊简介轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。

它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。

常用冷轧辊中工作辊的材料有9Cr,9Cr2,9Crv,8CrMoV等，冷轧辊要求表面淬火，硬度为HS45~105。

热轧辊常用的材料有55Mn2,55Cr,60CrMnMo,60SiMnMo等，热轧辊使用在开坯，厚板，型钢等加工中。

它承受了强大的轧制力，剧烈的磨损和热疲劳影响，而且热轧辊在高温下工作，并且允许单位工作量内的直径磨损，所以不要求表面硬度，只要求具有较高的强度，韧性和耐热性。

热轧辊只采用整体正火或淬火，表面硬度要求HB190~270。

轧辊硬度是一个间接的物理值，它的高低受到轧辊本身内部组织状态的影响，如轧辊材料的基体硬度，轧辊材料中碳化物的种类和数量，轧辊的残余应力等等；同时，由于轧辊硬度检测常用的肖氏和里氏硬度检测均为反弹式硬度检测，受检测仪器的状态，操作者的心理因素等其他因素的影响较大。

所以无论是轧辊的制造和使用部门,需要配备专人负责硬度的检测工作,注意硬度计的选型,与其他硬度的对比关系要稳定,同时要注意经常送检和校对硬度检测仪器和标准试块,有条件的企业可以推广利用标准轧辊来进行硬度计的校对工作。

轧机部件中轧辊的工作条件最为复杂。

轧辊在制造和使用前的准备工序中会产生残余应力和热应力。

使用时又进一步受到了各种周期应力的作用,包括有弯曲、扭转、剪力、接触应力和热应力等。

这些应力沿辊身的分布是不均匀的、不断变化的，其原因不仅有设计因素，还有轧辊在使用中磨损、温度和辊形的不断变化。

此外，轧制条件经常会出现异常情况。

轧辊在使用后冷却不当，也会受到热应力的损害。

所以轧辊除磨损外，还经常出现裂纹、断裂、剥落、压痕等各种局部损伤和表面损伤。

一个好的轧辊，其强度、耐磨性和其他各种性能指标间应有较优的匹配。

这样不仅在正常轧制条件下持久耐用，又能在出现某些异常轧制情况时损伤较小。

高线粗中轧轧辊轧槽磨损规律浅析

ＺｈｅｎｐｉｎｇａｎｄＺＨＡＮＧＪｉｅ
（Ｔｕｂｅ，Ｐｉｐｅ＆ＢａｒＢｕｓｉｎｅｓｓＵｎｉｔ，ＢａｏｓｈａｎＩｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＣｏ．，Ｌｔｄ．，
行了大量测量，结果显示，无论是椭圆孔型还是圆孔型，孔型磨损都呈现极大不均匀性，槽底磨损量最大；沿轧制方向，磨损量逐渐增加，且椭圆孔型磨损量增加幅度高于圆孔型；单机架磨损
量随吨位呈正相关关系。这些基本规律，有助于轧机操作人员适时地进行辊缝调整，更容易地
Ｓｈａｎｇｈａｉ２０１９００，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｒｏｌｌｇｒｏｏｖｅｓｕｒｆａｃｅｄｉｒｅｃｔｌｙａｆｆｅｃｔｓｔｈｅｓｕｆａｒｃｅｑｕａｌｉｔｙｏｆｈｉｇｈｓｐｅｅｄｗｉｒｅｒｏｄ．Ｌｏｔｓｏｆｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｓｗｅｒｅｐｅｆｏｒｒｍｅｄｔｏｄｅｔｅｍｉｒｎｅｔｈｅｒｏｌｌｇｒｏｏｖｅｗｅａｒａｔｄｉｆｆｅｒｅｎｔｓｔａｎｄｓｏｆｔｈｅｒｏｕｇｈｉｎｇａｎｄｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅｍｉｌ１．Ｂａｓｅｄｏｎｔｈｅｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｒｅｓｕｌｔｓ，ｗｅｈａｖｅｄｒａｗｎｔｈｅｆｏｌｌｏｗｉｎｇｃｏｎｃｌｕｓｉｏｎｓ：ｉｎｂｏｔｈｏｖａｌａｎｄｒｏｕｎｄｐａｓｓｅｓ，ｇｒｏｏｖｅｗｅａｒｉｓｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｔｌｙｕｎｅｖｅｎ，ａｎｄｔｈｅａｂｒａｓｉｏｎａｔｔｈｅｂｏｔｔｏｍｉｓｔｈｅｓｅｖｅｒｅｓｔ；ｔｈｅｇｒｏｏｖｅｗｅａｒｉｎｃｒｅａｓｅｓａｌｏｎｇｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｄｉｒｅｃｔｉｏｎ，ａｎｄｔｈｅｏｖａｌｐａｓｓｗｅａｒｉｎｃｒｅａｓｅｓｍｏｒｅｇｒｅａｔｌｙｔｈａｎｔｈｅｒｏｕｎｄｐａｓｓｗｅａｒ；ｆｏｒａｓｉｎｇｌｅｓｔａｎｄ，ｔｈｅｒｅｉｓａｌｉｎｅａｒ

轧辊失效方式及其原因分析

轧辊失效方式及其原因分析轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。

热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。

如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。

轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。

任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。

因此有必要结合轧辊的失效形式，探究其产生的原因，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。

1 、轧辊剥落(掉肉)轧辊剥落为首要的损坏形式，现场调查亦表明，剥落是轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。

轧制中局部过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落。

1.1 支撑辊辊面剥落支撑辊剥落大多位于轧辊两端，沿圆周方向扩展，在宽度上呈块状或大块片状剥落，剥落坑表面较平整。

支撑辊和工作辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯滚动情况下，接触处的接触应力为三向压应力。

在离接触表面深度为 0.786b 处 ( b 为接触面宽度之半 ) 剪切应力最大，随着表层摩擦力的增大而移向表层。

疲劳裂纹并不是发生在剪应力最大处，而是更接近于表面，即在 Z 为 0.5b 的交变剪应力层处。

该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向同样存在大小相等的剪应力。

此力随轧辊的转动而发生大小和方向的改变，是造成接触疲劳的根源。

周期交变的剪切应力是轧辊损坏最常见的致因。

在交变剪切应力作用下，反复变形使材料局部弱化，达到疲劳极限时，出现裂纹。

另外，轧辊制造工艺造成的材质不均匀和微型缺陷的存在，亦有助于裂纹的产生。

若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织性能变化太大，在接触应力的作用下，疲劳裂纹就可能在硬化过渡层起源并沿表面向平行方向扩展，而形成表层压碎剥落。

支撑辊剥落只是位于辊身边部两端，而非沿辊身全长，这是由支撑辊的磨损型式决定的。

冷轧工作辊擦伤原因-概述说明以及解释

冷轧工作辊擦伤原因-概述说明以及解释1.引言1.1 概述在冷轧生产过程中，工作辊是至关重要的设备之一，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。

然而，随着工作辊在生产中频繁使用，擦伤现象也逐渐凸显出来，给生产造成了一定的困扰和损失。

本文将对冷轧工作辊擦伤现象进行深入分析，探讨可能的原因和预防措施，以期为广大生产厂家提供参考和帮助。

通过对工作辊擦伤问题的研究和解决，可以提高生产效率，降低成本，提升产品质量，实现企业的可持续发展。

1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：文章结构部分旨在阐明本篇文章的组织架构，包括各章节的主要内容和关联性。

本文将分为三个主要部分：引言、正文和结论。

引言部分将首先概述本文要探讨的主题——冷轧工作辊擦伤原因，介绍工作辊擦伤对生产过程的影响，并明确文章的目的。

其次，正文部分将深入分析工作辊擦伤的现象，探讨可能的原因，并提出预防措施。

最后，结论部分将对全文进行总结，探讨工作辊擦伤对生产的影响，并展望未来在此领域的研究方向。

通过以上结构，本文将系统地探讨冷轧工作辊擦伤的原因，为相关领域的研究和实践提供参考和指导。

1.3 目的本文旨在对冷轧工作辊擦伤原因进行深入分析和探讨，从而帮助工程技术人员了解工作辊擦伤现象的发生原因和可能的解决方案。

通过分析工作辊擦伤的具体表现和可能的原因，可以有效地引起相关人员的重视，从而采取相应的预防措施，提高冷轧设备的生产效率和延长设备的使用寿命。

同时，希望通过本文的研究成果，为冷轧生产提供有益的参考，促进该领域的技术进步和发展。

2.正文2.1 工作辊擦伤现象：在冷轧生产过程中，工作辊擦伤是一个常见的问题。

工作辊擦伤表现为辊身表面出现一定程度的磨损或划伤，严重的情况下甚至可能导致辊身变形或裂纹。

这种现象不仅会影响轧制质量，还会增加生产成本，降低设备寿命。

工作辊擦伤通常在以下情况下会出现：1. 轧制压力过大，导致工作辊与轧件之间的接触压力过大，造成辊身受力过大而发生磨损；2. 轧辊表面质量不好，存在磨损或划痕，导致工作辊在轧制过程中与其接触产生擦伤；3. 冷轧设备工况不佳，如轧辊间隙不均匀、冷却水温度不合适等问题，都可能导致工作辊擦伤的发生；4. 轧辊使用时间过长或维护保养不当，使得轧辊表面磨损严重，失去了正常的几何形状和表面光洁度，容易引发工作辊擦伤。

轧辊的磨削

何为轧辊磨床？其作用是什么？
磨床整体示意图
将轧辊加工成中间部位比两端稍凸(鼓形) 或凹(细腰形)的磨削叫做鼓形或凹形磨削 (成型磨削)。用于对轧辊进行成型磨削的磨床即是轧辊磨床轧辊磨床
轧制板材时，轧辊中部易产生热膨胀，本来加工成圆柱形的轧辊，这时中间变得比两头粗，轧出的板材中间比两边薄。因而应该使用中间部位直径较细的轧辊。冷轧时，热膨胀很少，由于轧制力的作用使轧辊变形，造成轧出的板材中向变厚，因此应该使用中间部位直径较粗的轧辊。
轧辊通常包括四个组成部分：辊身、辊颈、接头和顶尖孔
接头
辊身辊颈顶尖孔
轧辊的几个部位
辊身：是轧辊的主要部分，直接与轧制材料接触一般所谓的轧辊磨削就是指对辊身的磨削，为弥补轧制过程中的变形，辊身通常都磨成凸形或凹形，CVC轧机是将工作辊磨成S型(或称花瓶型)，上下辊反向180°配置铝轧机对工作辊辊身硬度要求比较高，一般为HsD95～102，当表面硬度低于90个单位时，轧制较薄的铝板材将变得困难；对辊身硬度的均匀性也有严格的要求，否则压延时在软点处容易引起局部变形不均而起鼓，严重的还会造成断带支承辊通常为平辊，为避免或减少辊身边缘处的剥落和改善弯辊效果，在辊身边缘部分要磨成倒角。支承辊硬度比工作辊软，一般为HsD75左右辊颈：用来安装轴承并通常做为轧辊磨削的支承面，硬度一般为HsD45～50 其正圆度和同心度有严格的要求，一般要求≤0.003mm。由于轴承经常拆装以及支承磨削时的磨擦，辊颈的轴承部位容易被损伤。在允许的范围内，可以对损伤处进行适度修磨接头：用来和主传动接手相联接，一般也是磨削时安装夹具的地方顶尖孔：是加工找正的基准应保证其正圆和准确的锥角，对于采用顶尖孔直接磨削的轻型轧辊尤为重要根据轧辊的轻重不同，换尖孔有60°、75°和90°等不同角度。轧辊磨削多采用托架支承方式，顶尖孔只起初步定位作用，要求不高

热轧高速钢轧辊氧化膜及磨损

热轧高速钢轧辊氧化膜及磨损宝武集团新疆八一钢铁公司轧钢厂热轧薄板厂摘要：文章主要是分析了高速钢轧辊的主要使用性能，同时讲解了其中存在的问题，提出可行性的解决方案，望能有效提升到高速钢轧辊的使用效果，望参考。

关键字：高速钢轧辊；问题；解决方案1.前言高速钢轧辊自身具有了优异的耐磨性，已被广泛的应用开来，但其中还存在了一些问题，这些问题的存在会影响到高速钢轧辊实际使用效果，为此如何有效解决到当前存在的问题是有关人员应当思考解决的难题。

1.高速钢轧辊的使用性能2.1、磨损通常高速钢轧辊两次磨削之间多次上机使用，期间不磨削，下机后空冷。

八钢热轧1750线F1机架高速钢工作辊连续使用6次下机后的实测辊型曲线及辊型偏差曲线，可见辊型保持较好，磨损量<0.15 mm，这体现了高速钢轧辊的优异耐磨性，但使用至第5次以后，出现粗糙度增大现象。

2.2、表面氧化膜高速钢轧辊与热带钢接触，辊面形成均匀分布的氧化膜，氧化膜通常呈银灰色或浅蓝色。

八钢热轧1750线F1机架高速钢轧使用第五次下机后的辊面氧化膜及高铬铸铁轧辊使用一次下机后的氧化膜形貌，实测高速钢轧辊最大的粗糙度Ra为1.5μm、高铬铁轧辊最大的粗糙度Ra为1.34μm，使用5次下机后的高速钢轧辊粗糙度与使用一次下机的高铬铁轧辊接近，这表现了高速钢轧辊具有良好的2.3、抗粗糙性孙大乐等提出，高速钢轧辊氧化膜的形成和脱落是一个由氧化和摩擦磨损构成的动态平衡过程。

轧辊使用初期辊面材料在高温下迅速生成氧化膜，继续使用过程中氧化膜连续减薄，同时通过离子穿越氧化膜扩展，氧化膜下的工作层材料不断被氧化，氧化膜维持在一个相对稳定的厚度值。

高速钢轧辊氧化膜内热裂纹具有遗传性，伴随着轧制次数的增加，热裂纹的数量、深度和宽度均呈现增加趋势，平行于轴线方向的裂纹表现更加明显。

粗糙度也具有一定的遗传性，辊面粗糙度值随着轧制次数的增加呈增大趋势。

2.4、热膨胀高速钢轧辊持续与热带钢接触，轧辊产生热膨胀。

1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
ABRASIVE WEAR
by HARD ASPERITY (2-body wear) by PARTILES LOCATED between 2 SURFACES (3-body wear)
REMOVAL of MATERIAL
OXIDE SCALE
1
2
3
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
LOADS & STRESSES
WEAR RATE is DIRECTLY PROPORTIONAL to NORMAL PRESSURE on ROLL SURFACE
ROLLING PRESSURE RANGE
100-300 MPa
CYCLIC STRESSES (also THERMAL) IRREGULAR PRESSURE DISTRIBUTION
For both systems
COOLING
LUBRICATION
EFFICIENCY & WORKING REGULARITY GIVE a LONGER ROLL LIFE
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
ROLL MATERIALS
LOW SURFACE ROUGHNESS
LOW CRACKING SENSITIVITY
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
FRICTION & ROUGHNESS
m INCREASE with ROLL ROUGHNESS
FRICTION IS CORRELATED to DEFORMATION WORK GENERATED in ASPERITY SMOOTHING
IC
WEAR in HSM
OXIDE FILM STABILITY on ROLL SURFACE
FeO ACTS AS A LUBRIFICANT
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
TERTIARY SCALE in FINISHING GROUP
HOT-ROLLED STEEL
but another theory exists also LOOKED in LABORATORY TESTS
by SPECIFIC MILL CONDITIONS
IC
MECHANISM AFFECTS by CONTACT COMPATIBILITY of SURFACES
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
FATIGUE WEAR
CYCLICAL LOADING
MECHANICAL THERMAL
microcracks
(flat sheet-like particle detachment)
Carbon (%)
MECHANISM AFFECTS by ROLL HARDNESS
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
ADHESIVE WEAR
JUNCTIONS (MICRO WELDING) GENERATED by PLASTIC DEFORMATION of ASPERITY SEPARATION or BREAKING MAY LEAD LOSS of MATERIAL
Genarally HSS shows a friction up to 30% higher but…
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
FRICTION & ROLL MATERIALS
…the way to reduce m of HSS exists
Low amount of MC Carbides
cracks
firecrack pattern
delamination
PITTING, SPALLING…
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
CHEMICAL WEAR
LOSS of MATERIAL
TRIBOCHEMICAL REACTIONS
ROLL STRIP
due to
LUBRIFICANT
±500 MPa
NON UNIFORM WEAR
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
FRICTION
NEEDFUL to ROLLING
ESTABILISH the ROLLING POWER CONSUMPTION
IMPORTANT for STRIP SURFACE QUALITY
ROLLING SPEED
R&D
DEPT
FRICTION & ROLL MATERIALS
HARDNESS
CARBIDES SHAPE
m
CARBIDES AMOUNT
CARBIDES TYPE
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
FRICTION & ROLL MATERIALS
m DECREASES as the TOTAL CARBIDE
WEAR in HSM
R&D
DEPT
CLASSIFICATION of WEAR
• ABRASIVE WEAR • ADHESIVE WEAR • FATIGUE WEAR • CHEMICAL WEAR
LOSS of TOOL MATERIAL during DEFORMATION
SKETCHS of MECHANISMS
m
ROUGHNESS
REDUCTION TEMPERATURE
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
FRICTION & REDUCTION
THERE IS a SLIGHT DIRECT CONNECTION SURFACE CONDITION INFLUENCE THIS RELATIONSHIP
50 mm
10-11% of Carbides mainly M2C
MICROSTRUCTURE of LOW FRICTION HSS
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
FRICTION & ROLL MATERIALS
LABORATORY RESULTS
0.6
0.5
0.40-0.46 0.46
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
TERTIARY SCALE in FINISHING GROUP
HOT-ROLLED STEEL
CONTROLLING STRIP TEMEPERATURE below 950°C IMPROVES ROLL PERFORMANCE
THERMAL FATIGUE
FRACTION INCRቤተ መጻሕፍቲ ባይዱASES
MC CARBIDES MAY LEAD HIGHER FRICTION COEFFICIENT
(SPIKE EFFECT)
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
FRICTION & ROLL MATERIALS HSS – HCrI m of these MATERIALS DIFFER
in ROLLING SPEED but ROLLING SPEED AFFECTS STRAIN HARDENING of STEEL ALSO
FRICTION & ROLLING SPEED GENERALLY m DECREASES with an INCREASE
IC
WEAR in HSM
Above 950°C SCALE SHEARS INTERNALLY: WEAR & FRICTION DECREASE
Below 950°C WEAR INCREASE with TEMPERATURE: ROLL SOFTENING & HARDER SCALE
WEAR SHOWS a MAXIMUM at 900-950°C
ENVIRONMENT
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
ROLL WEAR
COMPLEX PHENOMENON SEVERAL MECHANISM ACTING at the SAME TIME…
MECHANICAL FATIGUE
ABRASION
CORROSION
THERMAL FATIGUE
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
HOT-ROLLED STEEL
CHEMISTRY & MECHANICAL PROPERTIES HAVE a STRONG EFFECT on WEAR
DEFORMATION RESISTANCE
WEAR
TEMPERATURE CONTROLS GROWTH & TYPE of OXIDE SCALE
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
ROLL WEAR
ROLLING PARAMETERS
IC
WEAR in HSM
R&D
DEPT
FACTORS INFLUENCING ROLL WEAR
LOADS & STRESSES
FRICTION