带凸缘拉伸件毕业设计样本
纯实战宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例
宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例定义：——凸缘的相对直径（d p包括修边余量）——相对拉伸高度（所有数据均取中性层数值）带凸缘圆筒形件拉伸一般分为两类:第一种：窄凸缘 = 1.1～1.4第二种：宽凸缘＞ 1.4计算宽凸缘圆筒形件工序尺寸原则：1.在第一次拉伸时，就拉成零件所要求的凸缘直径，而在以后的各次拉伸中，凸缘直径保持不变。
2.为保证拉伸时凸缘不参加变形，宽凸缘拉伸件首次拉入凹模的材料应比零件最后拉伸部分实际所需材料3%-10%（按面积计算，拉伸次数多去上限，拉伸次数少去下限），这些多余材料在以后各次拉深中逐次将1.5%-3%的材料挤回到凸缘部分，使凸缘增厚避免拉裂。
这对材料厚度小于0.5mm的拉伸件效果更显著。
凸缘圆筒形件拉伸工序计算步骤：1.选定修边余量（查表1）2.预算毛培直径3.算出x100 和，查表2第一次拉深允许的最大相对高度之值，然后与零件的相对高度相比，看能否一次拉成。
若≤则可一次拉出，若＞则许多次拉深，这是应计算各工序尺寸。
4.查表3第一次拉深系数m1，查表4以后各工序拉深系数m2、m3、m4……，并预算各工序拉深直径，得出拉深次数。
5.调整各工序拉深系数。
计算实例1.产品件简化凸缘直径：d p=74.9 拉伸直径：d=43.15 拉伸高度：H=19.5 材料厚度：t=1 2．修边余量表1 带凸缘拉深件修边余量凸缘尺寸dp相对凸缘尺寸 dp/d≤1.5 ＞1.5～2 ＞2～2.5 ＞2.5～325 1.6 1.4 1.2 1 50 2.5 2 1.8 1.6 100 3.5 3 2.5 2.2 150 4.3 3.6 3 2.5 200 5 4.2 3.5 2.7 250 5.5 4.6 3.8 2.8 300 6 5 4 3相对凸缘尺寸：=74/43.15=1.71 ；根据上面的表格(表1) 1.5<=1.71<2 ；50<dp=74 <100则，带凸缘的拉伸件修边余量：2～3，取值 3 则，带凸缘的拉伸件修边余量：Δd=3 mm3. 展开根据成型前后中性层的面积不变原理使用UG 测量出拉深件中性层面积7379.0492 mm ² （不推荐使用公式计算，个人感觉一般计算得数偏大，故本文省略公式） 则，展开尺寸D== 96.95≈97 mm凸缘直径：d 凸=80.9拉伸直径：d=43.15拉伸高度：H=19.5材料厚度：t=1修边余量：Δd=3展开直径：D=974. 拉深系数确定表2 带凸缘拉深件的首次拉深系数凸缘相对直径dp/d1 材料相对厚度x100≤0.2＞0.2～0.5 ＞0.5～0.1 ＞1～1.5 ＞1.5≤1.1 0.64 0.62 0.6 0.58 0.55 ＞1.1～1.3 0.60 0.59 0.58 0.56 0.53 ＞1.3～1.5 0.57 0.56 0.55 0.53 0.51 ＞1.5～1.8 0.53 0.52 0.51 0.50 0.49 ＞1.8～2 0.470.46 0.45 0.440.43凸缘相对直径dp/d1 材料相对厚度x100≤0.2 ＞0.2～0.5 ＞0.5～0.1 ＞1～1.5 ＞1.5 ≤1.1 0.45 0.50 0.57 0.65 0.75 ＞1.1～1.3 0.40 0.45 0.50 0.56 0.65 ＞1.3～1.50.350.40 0.45 0.500.58＞1.5～1.8 0.29 0.34 0.37 0.42 0.48＞1.8～2 0.25 0.29 0.32 0.36 0.42表4 带凸缘拉深件的以后各次拉深系数凸缘相对直材料相对厚度x100径dp/d1≤0.2 ＞0.2～0.5 ＞0.5～0.1 ＞1～1.5 ＞1.5 m2 0.80 0.79 0.78 0.76 0.75m3 0.82 0.81 0.80 0.79 0.78m4 0.85 0.83 0.82 0.81 0.80m5 0.87 0.86 0.85 0.84 0.82(1)验证可否一次完成拉伸材料相对厚度：t/D=1/97×100=1.03≈1凸缘相对直径：dp/d=80.9/43.15=1.87总的拉伸系数：M=d/D=43.15/97=0.45根据上表（附表2）：0.5< t/D ≤1；1.8< dp/d <2则有工艺切口的首次最小拉伸系数 M1=M根据上表（附表3）有工艺切口的首次拉伸最大相对高度：h/d=19.5/43.15=0.45>0.32所以，根据 M1=M 和 h/d=0.45>0.32 ,判定一次拉伸不能成功，需要多步拉伸。
带凸缘圆筒形件拉深模设计
摘要随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。
本文针对带凸缘圆筒形零件的拉伸工艺性及拉伸工序过程，列举其中一次拉深并完成模具设计。
介绍了筒形零件冷冲压成形过程，经过对筒形零件的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，冲压工序性质、数目和顺序的确定。
进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。
同时具体分析了模具的主要零部件的设计，冲压设备的选用，凸、凹模间隙调整。
列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。
关键词冲压件/带凸缘圆筒形拉伸件/拉伸工艺/拉深模设计WITH FLANGE CYLINDRICAL DEEPDRAWING DIE DESIGNABSTRACTAs China's industrial development unceasingly, the mold industry also appears more and more important. This paper belt of flange cylindrical parts stretching manufacturability and stretching process process, list one time deep drawing and complete the mold design. Cold stamping process of cylindrical parts is introduced, after mass production of the cylindrical parts, parts quality, parts structure, and use requirement analysis, research, according to not reduce the usability for the premise, to identify it for stamping parts, complete parts processing, with stamping method and the brief analysis of the blank shape, size, layout, cutting board, deep drawing, stamping process in nature, the determination of number and order. The technology force, pressure center, mold working parts dimension and tolerance of calculation, and design the mold. At the same time, concrete analysis of main components of the mold design, the selection of stamping equipment, convex and concave die clearance adjustment. Lists the mould needs a detailed list of spare parts, and gives the reasonable assembly drawing.KEYWORDS stamping parts, flange cylindrical stretching, stretching, deep drawing die design process目录1 前言 (1)1.1 模具的概论 (1)1.1.1 冲压与冲模 (1)1.1.2 我国冲压现状与发展方向 (2)1.1.3 国外模具发展趋势及行业特点 (2)1.1.4 模具设计及加工技术的现状 (3)1.1.6 冲模的零部件 (4)1.2 冲压件工艺分析 (5)1.2.1 冲压加工的经济性分析 (5)1.2.2 冲压件的工艺性分析 (5)1.3 本设计要求 (6)2 工艺方案 (7)2.1 工艺性分析 (7)2.1.1 拉深件的结构与尺寸 (7)2.1.3拉深件材料 (7)2.2 设计方案的确定 (7)3 主要工艺参数计算 (8)3.1 确定排样、裁板方案 (8)3.1.1 工艺分析 (8)3.1.2 确定修边余量 (8)3.1.3 坯料直径 (8)3.1.4 排样 (9)3.1.5 压力中心的确定 (10)3.2 拉深工艺的计算 (10)3.2.1 压边 (10)3.2.2 总拉深系数 (10)3.2.3 预算拉深次数 (10)3.2.4 确定首次拉深工序件尺寸 (11)3.2.5 确定拉深次数及以后各次拉深的工序件尺寸 (12)3.2.6 第二次拉深直径和高度 (13)3.2.7 第三次拉深直径和高度 (13)3.2.8 修边 (14)3.2.9 拉深速度 (14)3.3 工艺力计算 (14)3.3.1 拉深力 (14)3.3.2 压料力 (15)3.4 压力机的选择 (16)3.4.1 初选压力机 (16)3.4.2拉深功 (16)3.4.3压力机电动机功率 (16)3.4.4功率校核 (17)4 拉深模设计 (17)4.1拉深模具结构设计 (17)4.2模具工作部分尺寸计算 (17)4.2.1 凸凹模间隙 (17)4.2.2 凸凹模圆角半径 (17)4.2.3凸凹模工作尺寸及公差 (17)4.3标准件的选取 (18)4.3.1 模架 (18)4.3.2下模座 (19)4.3.3上模座 (19)4.3.4 导柱、导套 (19)4.3.5 销钉 (19)4.3.6 螺钉 (20)4.3.7 模柄 (20)4.3.8带螺纹推杆（顶杆） (20)4.3.9 打杆 (20)4.3.10 打杆螺母 (21)4.3.11 橡胶的选取 (21)4.3.12 橡胶螺杆 (22)4.3.13 ；螺杆螺母 (22)4.3.14 模柄紧固螺钉 (22)4.4模具非标准件的设计 (22)4.4.1 拉深凸模的设计 (22)4.4.2拉深凹模的设计 (23)4.4.3 凸模固定板设计 (24)4.4.4压料圈的设计 (24)4.4.6 托板的设计 (25)5 压力机的校核 (25)6 模具装配图 (26)结束语 (27)致谢 (28)参考文献 (29)1 前言板料冲压是金属加工的一种基本方法，他用以生产各种板料零件，具有生产效率高、尺寸精度好、重量轻、成本低并易于实现机械化和自动化等特点。
有凸缘筒形件拉深设计说明书
J I A N G S U U N I V E R S I T Y本科毕业论文有凸缘筒形件成型工艺与工装设计The process planning of the drawing of the tube-shaped flangepart.学院名称：材料学院专业班级：材料成型052学生姓名：秦亚飞指导教师姓名：刘忠德指导教师职称：教授2009年 5 月目录摘要 (1)引言 (1)第一章有凸缘筒形件拉深工艺分析 (1)§1.1 零件冲压工艺分析 (1)§1.2 拟定工艺方案 (1)1.2.1 冲压工序分析 (1)1.2.2判断拉深次数 (2)1.2.3判断是否需要压边力 (2)1.2.4确定各次拉深系数 (2)1.2.5确定各次拉深圆角半径 (3)1.2.6计算拉深高度 (3)1.2.7拟定工序图 (3)1.2.8拟定工艺方案 (3)§1.3 毛坯尺寸及排样设计 (4)1.3.1毛坯尺寸设计 (4)1.3.2排样设计 (4)第二章通过压力计算初选压力机 (5)§2.1 落料力的计算 (5)§2.2 正拉深相关力的计算 (5)2.2.1拉深力的计算 (5)§2.3 反拉深相关力的计算 (6)2.3.1 拉深力的计算 (6)2.3.2压边力的计算 (6)§2.4 压力机的选择 (6)2.4.1公称压力的计算 (6)2.4.2选择压力机 (6)第三章模具工作部分尺寸计算 (7)§3.1正拉深部分 (7)§3.2反拉深部分 (8)第四章模具结构设计 (9)§4.1复合模 (9)4.1.1 复合模的特点 (9)4.1.2 最小壁厚 (9)§4.2复合模正装与倒装的比较 (10)§4.3模具结构选择 (13)第五章模具主要零部件设计 (15)§5.1 正拉深凸、凹模的设计 (15)5.1.1模壁厚的计算 (15)5.1.2高度的确定 (15)5.1.3强度的校核 (15)5.1.4最大长度校核 (15)5.1.5结构形式 (15)§5.2 凸模的设计 (16)5.2.1长度的计算 (16)5.2.2强度的校核 (16)5.2.3最大长度校核 (16)5.2.4固定形式 (16)5.2.5结构形式 (16)§5.3落料凹模的设计 (17)5.3.1模壁厚的计算 (17)5.3.2刃壁高度 (17)5.3.3模具高度计 (17)5.3.4固定形式 (17)5.3.5结构形式 (17)§5.4落料凸模的设计 (18)5.4.1壁厚的计算 (18)5.4.2高度的计算 (18)5.4.3外缘直径D的计算 (18)5.4.4结构形式 (18)§5.5卸料板的设计 (19)5.5.1直径的计算 (19)5.5.2厚度的计算 (19)§5.6导料板的设计 (19)5.6.1直径的计算 (19)5.6.2厚度的计算 (19)§5.7压料装置的设计 (19)5.7.1结构形式 (19)5.7.2橡胶的设计 (20)§5.8顶料装置的设计 (20)第六章压力机校核及模具安装 (21)§6.1压力机的的选用 (21)§6.2 模具安装 (21)设计小结 (22)致谢 (23)参考文献 (24)有凸缘筒形件拉深工艺分析及工装设计专业班级：材料成型052 学生姓名：秦亚飞指导教师：刘忠德职称：教授摘要：有凸缘筒形件被广泛用在很多领域和场合，例如发动机端盖等。
冲压模具设计-带凸缘圆筒件
带凸缘圆筒拉深模设计班级：：学号：日期：前言冷冲压模具的设计与制造一材料的塑性变形理论为基础，综合了塑性力学、机械力学、机械原理与设计、机械设计制造工艺等多学科的应用，是一门理论性和应用性很强的课程。
围绕冷冲模设计，前向有冲压工艺，后有制造工艺，在数字化技术应用高度发展的今天，冷冲模开发的三个层面已经高度集成，紧密融合在一起。
通过冷冲压的理论学习，然后再将理论知识用于实际中，不仅有助于理论知识的消化吸收，也可以提高自身的工程能力。
为此，进行必要的冷冲模的课程设计很有必要。
结合所学到的理论知识和自身掌握的情况，特以带凸缘的圆筒件来设计冷冲压模具。
此制件结构简单，容易上手学习，并且涵盖了所学的知识点，是一个很好的设计素材。
本设计大致分为三个部分，一是制件及模具的参数确定，一是模具的结构设计，一是制件的成形分析。
目录前言 (I)一制件工艺分析 (1)1.1 制件分析 (1)1.2坯料直径确定 (1)1.3 拉深成型次数计算 (1)1.4 凸凹模圆角半径计算 (1)1.5 拉深深度计算 (1)1.6 拉深力的计算 (1)1.7 凸凹模间隙计算 (1)1.8 凸凹模工件尺寸计算 (1)1.8.1 凸凹模计算公式 (1)1.8.2 公差确定 (1)1.9 凸模通气尺寸 (1)二拉深模结构设计 (1)2.1 拉深凸凹模结构 (1)2.2 模具总体结构的设计 (1)三Dynaform软件仿真分析 (1)3.1网格划分 (1)3.2 毛坯轮廓线计算 (1)3.3 制件厚度分析 (1)3.4 主应力分布 (1)3.5 制件成形情况 (1)总结 (1)参考文献 (1)附表 (1)一制件工艺分析1.1 制件分析所选的制件为带凸缘圆筒件，剖视图如下，厚度为2mm，材料为08钢。
图1 带凸缘圆筒件此带凸缘圆筒件为旋转体，壁厚为2mm，整个结构尺寸较小，适合冲压成型。
底部外直径为42mm，筒深大约为60mm,材料为08钢，拉深性能较好，适合于拉伸成型。
课程设计带凸缘筒形件首次拉深的拉深模设计
课程设计带凸缘筒形件首次拉深的拉深模设计一、工艺分析1，冲压工艺方案的设定：考虑到零件的生产批量，经过分析得采用反拉深复合膜生产。
2，先剪切条料→落料→第一次拉深→……第四次拉深→修边。
二、工艺参数的计算 。
如上右图所示的拉深件。
（1） 查表4-6选取修边余量Δd 由d 凸d=7529=2.6 、 d 凸=75mm 得出Δd=2.2实际d 凸=75+2×2.2＝79.4≈79 （2），初算毛坯直径。
根据公式（4-9a ）得出：D ＝√d 12+4d 2h +2πr (d 1+d 2)+4πr 2+d 42−d 32，将d 1=20 d 2=29 d 3=38d 4=79 h=40 r=4 代入上式得出D=√202+4×29×40+2×3.14×4(20+29)+4×3.14×42+792−382 =√6472+4797≈106,其中6472为工件不包含凸缘部分的表面积，即零件实际需要拉深部分的面积。
（3），判断能否一次拉出。
由h d =4929=1.69 、d 凸d=7929=2.72 、 t D ×100=1106x100=0.94查表4-14得出h1d 1＝0.17﹣0.21、而零件实际需要的为1.69、因此不能一次拉深完成。
（4），计算拉深次数及各工序的拉深直径。
，因此需要用试凑法计算利用表4-14来进行计算，但由于有两个未知数m和d td1拉深直径。
下面用逼近法来确定第一的拉深直径。
的值为由于实际拉深系数应该比极限拉伸系数稍大，才符合要求，所以上表中d td11.5、1.6、1.7的不合适。
因为当d t的值取1.4的时候，实际拉深系数与极限拉深系数接近。
故初定第一次d1拉深直径d1=56.因以后各次拉深，按表4-8选取。
故查表4-8选取以后各次的拉深系数为当m2=0.77时d2=d1×m2=56×0.77=43mm当m2=0.79时d3=d2×m3=43×0.79=34mm当m3=0.81时d4=d3×m4=34×0.81=27mm＜29mm因此以上各次拉程度分配不合理，需要进行如下调整。
球型凸缘件拉深模设计
模具设计课程设计————球型凸缘件拉深模设计院系：资源与材料学院专业：材料成型及控制工程班级：80903姓名：王小彬栾兴涛王臣王爽牛书秀指导老师：梅瑞斌摘要采用落料拉伸复合模，能较好地实现落料及落料件的拉深，模具设计制造简便易行。
落料拉深效果好，能极大地提高生产效率，但落料拉伸凹模设计较为重要，设计中应充分考虑其落料拉伸模口形状，否则易影响落料拉伸件的形状。
本设计主要包括产品工艺分析，冲压方案的确定，工艺计算，模板及零件设计，模具组立等问题。
本设计的内容是确定复合模内型和结构形式以及工艺性，绘制模具装配图和非标准件零件图。
目录一、设计任务书及产品图---------------------------------------------4二、零件冲压加工工艺性分析--------------------------------------41、毛坯尺寸计算--------------------------------------------------------------------------52、判断是否可一次拉深成形----------------------------------------------------------63、确定是否使用压边圈--------------------------------------------------------------- 64、凹凸模圆角半径的计算-------------------------------------------------------------65、确定工序内容及工序顺序----------------------------------------------------------6三、确定排样图和裁板方案-----------------------------------------61、板料选择--------------------------------------------------------------------------------62、排样设计--------------------------------------------------------------------------------6四、主要工艺参数的计算-----------------------------------------------------------71、工艺力计算-----------------------------------------------------------------------------72、压力机的选择--------------------------------------------------------------------------8五、模具设计---------------------------------------------------------------------------------91、模具结构形状设计--------------------------------------------------------------------92、模具工作尺寸与公差计算----------------------------------------------------------9六、工作零件结构尺寸和公差的确定-------------------------------------101、落料凹模板-----------------------------------------------------------------------------112、拉深凸模--------------------------------------------------------------------------------113、凸凹模-----------------------------------------------------------------------------------12七、其他零件结构尺寸---------------------------------------------------------------121、模架的选择----------------------------------------------------------------------------122、凸凹模固定板的选择---------------------------------------------------------------123、模柄的选择----------------------------------------------------------------------------104、推荐顶尖装置的选择---------------------------------------------------------------135、模具闭合高度的校核------------------------------------------------------------136、装配图--------------------------------------------------------------------------------147、零件图--------------------------------------------------------------------------------15 总结语-----------------------------------------16参考文献---------------------------------------17一、1.设计题目：球型凸缘件拉深模设计生产批量：大批量材料： A3钢材料厚度： 1 mm2.设计任务1）、根据所给的零件参数进行工艺分析，确定冲压方案。
拉伸模具设计
凸缘拉伸膜设计（1） 原始数据：零件名：凸缘件 生产数量：4万件 材料：08F 料厚度t=1 零件简图如下：（1）零件分析：这是一个有凸缘零件，材料08F 具有较好的拉深性能，各处韵圆角半径及尺寸精度均符合拉伸工艺的要求。
该零件形状比较简单，可以采用落料—拉深拉深（2）拉深工艺计算：（1）零件毛坯直径的计算：根据分析有，D=h d d 1422+ d 1=28 d 2=40 h=25 所以D=66,33 (2)拉深系数和拉深的次数计算：该工件是有凸缘件，查表可得，该工件的第一次拉伸系数为：m 1=0.51 拉深次数“ 1d =1m D=0.55×109＝59.95mm → 调整为62mm 2d =2m D0.76×59.95＝45.56mm → 调整为47mm 3d =3m D0.79×45.56＝35.99mm ＜39mm → 调整为39mm 计算共需3次拉深1各次拉深工件圆角半径及拉伸高度的确定： 工件的内角半径一般取r=(3-5)tr 1=3.5,r 2=2.5,r 3=1.5,所以每次拉深后筒形件的高度为h 1=0.25×（112d d D -）+0.43×11132.0(1r d d r +）=35.5 同理h 2=52.772,落料拉深复合模工艺计算（1）落料凹凸模刃口尺寸计算A 凹=(109-0.5×0.87)0175.2..0- ＝108.570.22.0-A 凸=A 凹-0.14=108.4322.00+（2）拉深凸凹模刃口尺寸计算Δ=0.62,X=0.75,δ凹=4Δ=0.155，A 凹=（A-X Δ）=（40-0.75×0.62）=39.535005.0- A 凸（A 凹- X Δ-Z min ）=37.0708.00+ （3）第一套拉深模必要的计算拉伸力为：F L =πd 1t бb k 1=3.14×109×1×600×0.8＝164285N 压力边为Q ＝4п[D 2-(d 1+2r A )2]p ＝26974N总拉深力为：P 总＝164285+26975＝191×103N所以应该选压力机设备为J23-25. 拉深磨具装配图：。
拉伸模具
三、模具结构的设计
1、第一次选用落料拉伸模具
三、模具结构的设计
2、以后各次拉伸模具
三、模具结构设计
3.修边整形模具
Thank you !
宽凸缘圆筒形拉伸件模具结构设计
小组成员：邱鹏宇 李 威 董 昊 李景鹏
一、拉伸零件图
宽 凸 缘 圆 筒 形 拉 伸 件
二、工件分析及工序的确定
1、工件分析 （1 阶梯件是否可以一次拉成。 （2 制件尺寸精度、同轴度要求高。内表面要求光亮平整。且 圆角R1、R2较小。需要增加整形工序。 2、工序的确定 （1）冲裁落料 （2）首次拉伸 （3） 以后各次拉伸 （4）修边
三、方案的讨论和设计
方案一、
先落料、首次拉伸、以后各次拉伸、修边，采用单工序模生产。 方案二、
落料拉伸复合、以后各次拉伸、修边，采用复合模+单工序模生产。
方案三、 先落料、以后各次拉升复合、修边，单工序模+复合模具生产。 方案四、 落料+拉伸+以后各次拉伸+修边，复合模生产
三、案的讨论和设计
方案一 模具结构简单，但需要多道单工序和模具，成本高效率低，难 以满足大批量生产要求 法案二 需要较少模具，精度和生产效率高，操作方便，成本低。 方案三 模具制造难度大，成本也大 方案四 只需要一道模具，生产效率高，但模具制造难度大，制造成本高 最终选择方案四
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常州机电职业技术学院毕业设计（论文）作者：学号：系部：模具技术系专业：精密模具设计与制造题目：冷冲模（带凸缘拉伸件）指引者：评阅者：5月带凸缘拉深件模具设计摘要拉深是运用模具使平板毛坯变成为开口空心零件冲压办法，用拉深工艺可以制成筒形、阶梯形、锥形、抛物面形、盒形和其她不规则形状薄壁零件，其中又以筒形件简朴和多见，而有凸缘筒形件又分为宽凸缘和窄凸缘件。
只有加强拉深变形基本理论研究，才干提供更加精确、实用、以便计算办法，才干对的地拟定拉深工艺参数和模具工作某些几何形状与尺寸，解决拉深变形中浮现各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。
在拉深工艺设计时，必要懂得冲压件能否一次拉出，这就引出了拉深系数概念。
拉伸系数决定于每次拉深时容许极限变形限度。
在多次拉深中，对于宽凸缘拉深件，则应在第一次拉深时，就拉成；零件所规定凸缘直径，而在后来各次拉深中，凸缘直径保持不变。
为了保证后来拉深时凸缘不变形，宽凸缘拉深件初次拉入凹模材料应比零件最后拉深某些实际所需材料多3%~5%,这些多余材料在后来各次拉深中，逐渐将减少某些材料挤回到凸缘某些，使凸缘增厚，从而避免拉裂。
核心词：筒形，模具设计，拉深，冲压AbstractThe extension is a mould to make the plate blank into the stamping method for hollow parts of the opening，thin-walled parts with deep drawing process can be made into a cylinder shape，ladder shaped，cone，parabolic，box and other irregular shapes，and the case of cylindrical parts simple and rare，and flange cylindrical parts is divided into wide flange and narrow flange.Only by strengthening the basic theory research of deformation calculation method of drawing，can provide more accurate，practical and convenient，can correctly determine the geometry and size of drawing process parameters and working parts of die，to solve the actual problems，drawing deformation in order to further improve the quality of workpieces.In the process design of deep drawing，must know whether astamping out，this leads to the concept of drawing coefficient. Limit drawing coefficient depends on each drawing the allowable deformation degree. Many in the drawing，for wide flange drawing parts，should be in the first drawing，pull into；the diameter of the flange parts required，and after each time depth，the diameter of the flange remain unchanged. In order to ensure the flange without deformation after drawing，wide flange drawing parts for the first time into the die material should be better than the last part of the actual parts drawing materials needed for multiple 3%~5%，these extra materials after various times of deep，gradually will reduce part material out back to the flange portion，the flange thickened，so as to avoid cracking.Keywords：cylinder，mold design，drawing，stamping目录摘要................................................................................................. II Abstract ............................................................................................ III 前言 0第1章加工零件工艺分析 (2)1.1零件分析 (2)1.2冲压件工艺分析 (2)1.3制定冲压工艺方案 (3)第2章模具总体设计 (5)2.1模具类型选取 (5)2.2操作方式 (5)2.3卸料、出件方式 (6)2.3.1卸料方式 (6)2.3.2出件方式 (6)第3章模具设计计算 (6)3.1工艺参数拟定及计算 (6)3.2拟定拉伸次数 (7)3.3排样及材料运用率 (8)3.3.1排样办法 (8)3.3.2材料运用率 (9)第4章冲压模具设计 (9)4.1拟定冲压类型及构造形式 (9)4.2计算工序压力、选取压力机 (9)4.2.1落料力 (9)4.2.2卸料力 (10)4.2.3拉伸力 (10)4.2.4压边力 (10)4.3. 计算模具压力中心 (11)4.4. 计算模具零件重要工作某些刃口尺寸 (12)第5章模具零件选用 (13)5.1模架选取 (13)5.2冲压设备选用 (13)第6章模具制造技术规定 (14)6.1表面粗糙度及原则 (14)6.2配合规定 (15)第7章编写技术条件 (16)第8章设计并绘制模具总装图及选用原则件 (19)毕业设计小结 (19)结论 (20)参照文献 (22)前言冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
在老式工业生产中，工人生产劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率提高。
随着当今科技发展，工业生产中模具使用已经越来越引起人们注重，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具自动送料技术也投入到实际生产中，冲压模具可以大大提高劳动生产效率，减轻工人承担，具备重要技术进步意义和经济价值。
模具，做为高效率生产工具一种，是工业生产中使用极为广泛与重要工艺装备。
采用模具生产制品和零件，具备生产效率高，可实现高速大批量生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具备良好互换性；操作简朴，对操作人员没有很高技术规定；运用模具批量生产零件加工费用低；所加工出零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其他加工工艺办法难以加工、形状比较复杂零件制品；容易实现生产自动化特点。
研究和发展模具技术，对于增进国民经济发展具备特别重要意义，模具技术已成为衡量一种国家产品制造技术重要标志之一，随着工业生产迅速发展，模具工业在国民经济中地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大作用。
设计出对的合理模具不但可以提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。
在进行模具设计时，必要清晰零件加工工艺，设计出零件要能加工、易加工。
充分理解模具各部件作用是设计者进行模具设计前提，新设计思路必然带来新模具构造。
随着近代工业发展，冷冲压技术得到迅速发展。
纵观整个当代模具技术发展，咱们可以看出模具制造技术总是向着高新方向发展，并且随着有人工转向自动化方向发展。
综上所述，模具设计与制造将会彻底挣脱重要依托人工生产办法，这样才干使模具制造更合理化，构造更简化，精度更高，为将来各行业发展提供新活力。
第1章加工零件工艺分析1.1零件分析零件简图如图1-1所示：图1-1 零件图1.2冲压件工艺分析该零件类似于餐盒构造，如图1-1所呈现是带凸缘盒形件，材料厚度：t=1mm，拉伸工艺完毕后厚度不变，零件底部圆角半径为R6，尺寸公差为自由公差，满足拉伸工艺中对精度级别各项规定。
1、材料：08钢为优质碳素构造钢，属于深拉深级别钢，具备良好深拉成形性能、焊接性以及压力加工性，重要用于工程构造和受力较小机械零件。
综合评适合冲裁加工。
2、工件构造：此工件为盒形带凸缘拉伸件，拉伸高度不大，孔在底部并且不在拉伸变形区域。
3、尺寸精度：零件图上工件高度mmmmR，属14，工件外轮廓3042、于IT14尺寸精度，普通冲压均能满足精度规定。
1.3制定冲压工艺方案从零件构造特点以及冲压变形特点来看，该零件冲压工序性质有拉深和落料两种。
依照工序性质也许组合状况，该零件也许冲压方案有：方案一：先落料、拉深。
采用单工序模生产。
方案二：落料、拉深复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：拉深、落料持续冲压。
采用级进模生产。
表1-1 各类模具构造及特点比较依照分析结合表分析：方案一：这个方案是分环节，一步一步实现工艺，先进行落料，再进行拉伸，最后到修边，这项工艺就是结束了整个工艺流程，需要设计计算出拉伸模以及配合尺寸，这样一来需要大量工作量，且零件拉伸定位较困难。
因此不采用方案一来制造模具。
方案二：复合模具就是没有中间取放过程，提高了生产时效率，虽然方案二较方案一复杂，但是节约了模具成本，并且加工精度较高，可以保证零件加工精度规定，在冲裁时，零件处在受压状态，零件表面平整。
方案三：是运用一种叫做料带是持续模生产，大大提高了生产效率，但是模具成本也相对方案二较高，方案二和方案三都能满足冲裁精度规定，但是就方案三而言，设计时模具零件设计较为复杂，模具制造周期比较长。
综上所述，为了满足零件制造精度规定，以及年产量，采用方案二复合模生产。
第2章模具总体设计2.1模具类型选取由冲压工艺分析可知，采用复合模具方式冲压，因此模具类型为复合模。
2.2操作方式零件生产批量为大批量，但合理安排生产可以提高生产效率。
依照零件自身条件规定可用自动送料方式，既能满足生产规定，又可以减少生产成本，提高经济效益。