气辅成型培训教材
《气辅成型模具》课件
操作后检查
检查成型件是否符合要求，对不合格 品进行修整或报废处理。
操作注意事项
严格遵守操作规程，确保安全操作， 防止意外事故发生。
模具维护保养方法
01
02
03
日常保养
保持模具表面清洁，定期 检查密封件、气路、电路 等是否正常，对易损件进 行更换。
定期保养
对模具进行全面检查和维 护，清洗或更换冷却水路 ，对损坏部件进行维修或 更换。
05
案例分析
某公司气辅成型模具应用案例
案例概述
某公司在生产过程中面临成型困难的问题，通过引入气辅 成型模具技术，成功解决了问题并提高了生产效率。
技术应用
该公司采用了气辅成型模具技术，通过引入气体来辅助塑 料的成型过程，提高了产品的质量和生产效率。
经验教训
在应用气辅成型模具技术时，该公司遇到了一些技术难题 和挑战，但通过不断尝试和改进，最终成功实现了技术的 稳定应用。
绿色化
采用环保材料和节能技术，降低气辅成型模具的生产能耗和排放，满 足可持续发展要求。
气辅成型模具的市场需求预测
行业应用拓展
随着气辅成型技术的不断成熟， 气辅成型模具在汽车、家电、航 空航天等领域的应用将进一步拓
展。
定制化需求增长
随着个性化消费的兴起，气辅成型 模具的定制化需求将逐渐增长，对 模具的设计和制造能力提出更高要 求。
准备图纸
根据设计要求，制作详细的模 具图纸。
组装与调试
将各部分组装在一起，并进行 初步调试。
抛光与验收
对模具表面进行抛光处理，确 保表面质量，并进行最终验收 。
03
气辅成型模具的使用与维护
模具操作规程
操作前准备
检查气辅成型模具是否完好，确认气 源、电源是否正常，准备好所需材料 。
气体辅助成型中文资料
冷流道
l
热流道
l
影响气体渗透变化的因素
l 或许影响渗透量的最重要因素是气体注入时它前面聚合物的多少和状态。聚合物多少和状态 的变化的影响如下表所示： l 表 1-0-1 变化 (↑表示增加) 1 2 3 4 5 6 聚合物注射速度 模具温度 熔胶温度 气体延迟时间 初始气体压力 喷嘴关闭时间 ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ 气体渗透量 ↓ ↓ – ↑↓ ↑ ↓ 冷却时间 ↑ ↑ ↑ ↓ ↓ ↑
7
gas analysis
第一单元：
能力测试
l 最大化气体渗透 目的： l 用等体积法，调整气体延迟时间，使之在无窜气，无穿吹的情况下达到渗透最大化（在这种情况 下，气体前锋离端点有一个或两个三角形的距离） 。 注 这个练习只处理气体渗透。所有分析条件都已提供，在后面的章节中将会介绍到如何去获得这些分析 条件。 确认你看到： l 项目管理树 MODEL:bar
注射时间：塑胶 １００％充满型腔的时间。根据材料的模具温度和熔融温度，这个时间既可以人为决定， 也可以由软件自动计算。 射嘴关闭时间：射胶停止的时刻。该时刻既可以从开始注射做为起点计算，也可以通过注射到一定的 百分比来确定； 气体延迟时间：从射胶开始到气体注射开始所经历的时间。如果这个时间比喷嘴关闭时间短，那么喷 嘴会自动关闭。 气体持续时间：冷却时，气体压力施加在聚合物上进行充填和保压的时间。 冷却时间：气体撤除后，把产品冷却到顶出温度所用的时间。 打开溢流点： l 溢流点可以被用来模拟胶料进入机器的桶内或者进入溢流井的反向流道。这个时间可以 为料流前锋超过溢流井后的任意时刻。
FILL|FAST:bar FILL|GAS:bar1
然后做： l 在打开项目管理器的时候： l １、读入气体充填的结果。 l ａ．点击项目管理树中的 FILL|GAS:bar1。 l ｂ．点击 MFVIEW 按钮，使数据可用。 l ｃ．点击 ＯＫ，把模型和结果读到 MFVIEW. l 2、显示三角形，充填和气体时间，的结果： l Results Contour Plots, Fill time, Solid, Apply. l Gas Time, Apply. l 右键，Display Mesh. l 就像你可以看到的，气体的渗透不超过模型的一半（大约 １２ 个单元） 。因为没有达到预定的目标， 你需要使用不同的气体延迟时间来运行另外一个分析。 l 图 １－０－２
单元2-03气体辅助成型工艺及模具.
二、气辅成型的工艺过程
3.熔体回流法气辅成型
二、气辅成型的工艺过程
4.型芯活动法气辅成型
三、气辅成型的设备配置
注射机：对注射量和注射压力的控制精度 要高
气辅装置：标准氮气发生器、控制单元、 氮气回收装置。
进气喷嘴
四、气辅成型的技术特点
可消除塑件缩痕，提高表面质量 塑件翘曲变形小 所需锁模力小 可减轻塑件的重量 所需冷却时间少 塑件易成型
六、气体辅助注射成型模具设计要点
2．浇注系统 气体辅助注射成型推荐采用点浇口，普通流道和热流道均可，热流道宜采 用针阀式喷嘴。 3．模具温度 气体辅助注射成型模具温度控制的原则是，气道部位应保证气体推动熔体 顺利充模，它的冷却状态与延时充气阶段有-密切关系，要考虑在延时充气 的时间里形成必要的冷凝层厚度。而非气道部位，应较快冷却，以防气体乱 窜。为此，模具的气道部位温度一般比非气道高。 4．脱模机构 气体辅助注射成型推出元件(推杆)着力点应在加强肋或其它厚实处。
五、气辅成型的应用
把手、手柄类零件
熔体射入型腔充填到型腔体积的60～70%时，停止注射熔体，开 始注入气体，直至保压冷却定型。
五、气辅成型的应用
大平面的薄壁、偏壁零件
熔体充填到型腔体积的90～98%时，开始进气，由气体填充因 熔体体积收缩而产生的空间, 大大降低制品翘曲变形。
六、气体辅助注射成型模具设计要点
气体辅助注射成型模具的基本结构与普通注射模相同，但注气系统(气 道和气体喷嘴)、模具温度调节、浇注系统、脱模机构设置等方面与普通注 射模是有区别的。热固性塑料在注塑过程中温度和粘度的变化
1．气道设计 为了达到气体辅助注射成型的目的，气道布置、气道结构尺寸及气体 注入的位置是关键。 气道一般设于塑料制品加强肋、交角等厚实部位，在整个型腔中，气道 要均衡布置，大小适中，截面形状、转角处等应有利于氮气推动熔体顺利 流动，保证氮气按预定的路线充模，并尽可能延伸到靠近型腔最后充填的 区域，以获得中心空而外形完整的塑料制品，防止气体乱窜、形成回路或 无法收回氮气。为此，必须正确设计气道部位的截面形状和尺寸。
塑料模具设计与制造 单元2-02气体辅助成型工艺及模具教案
学习情境2-9 其他注射成型工艺及模具单元2 气体辅助注射成型工艺及模具教学目标（以能力描述的目标）掌掌握气体辅助成型工艺、模具、设备特点，为正确进行气体辅助成型工艺设计、模具设计奠定基础。
重点与难点分析气体辅助成型工艺、模具特点；完成论文。
教学设计：任务驱动法、网络查询、问答式、讲授法等教学资源：多媒体、课件、投影仪、黑板、动画、塑料模具模型学习任务与学习成果：分析气体辅助成型工艺、模具、设备特点：论文课时分配：授课班次：课程执行情况：学习情境14单元2教学设计表课后小结：教学资源：知识点 教育属性 专业技术属性 媒体属性 名称格式 名称格式 名称格式 教学文件01教学设计方案 02教案 03教学课件word ppt word word气体辅助成型原理 04～07气体辅助成型原理 swf板书设计：一、学习型工作任务 二、要求 三、重点 四、学习成果教学内容教学组织与教学方法一、气体辅助注射成型原理塑料注射成型时熔体在型腔中的流动特点是，熔体在注射压力作用下进入模具型腔后，在同一截面上，各点的流动速度不同，中间最快，愈靠近型腔壁流动速度愈慢，接触型腔壁的一层速度为零。
这是由于愈靠近型腔壁，冷却速度愈快，温度愈低，熔体粘度愈大，而中心部位温度最高，熔体粘度最小，这样，注射压力总是通过中间层迅速传递，致使中心部分的质点以最快的速度前进。
由于熔体外层流速慢，内层速度快，内层熔体在向前推进的同时，向外翻而贴模。
这时，如果让注射机注射到一定位置(熔体充填型腔到一定程度)停止注射，以一定压力的气体代替熔体注入，气体同样会向流动阻力最小的中间层流动，这样，借助气体气压作用，就会将中部塑料熔体向前继续推进，并将注入型腔的熔体吹胀，直至熔体贴满整个型腔，形成壁部中空外形完整的塑料制品。
任务一：分析气体辅助成型工艺 任务二：分析气体辅助成型模具设计要点 任务三：了解气体辅助成型设备一、气体辅助注射成型原理 二、气体辅助注射成型工艺 三、气体辅助注射成型用设备 四、气体辅助注射成型模具设计要点五、气体辅助注射成型适用的塑料六、气体辅助注射成型的特点 七、气体辅助注射成型应用实例1、气体辅助注射成型模具设计要点论文二、气体辅助注射成型工艺气体辅助注射成型工艺过程是在普通注射成型过程中加入气体注射，具体过程如下：1．充填阶段这阶段包括熔体注射和气体注入。
气辅产品成型工艺培训教材
气辅产品成型工艺培训教材气辅成型应用在最近一、二年来有越来越多的趋势，它具有多种优点，但因为经验不足和气体不易控制，增加了气辅成型、调试的困难。
本文说明了气辅成型的物性，希望在气辅产品调试时有所参考.一、成型原理气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术（如图1所示）。
气体的功能有两种：1、驱动塑胶流动以继续填满模腔；2、成中空管道，减少塑料用量，减轻成品重量，缩短冷却时间及更有效传递保压压力。
由于成型压力可降低而保压却更为有效，更能防止成品收缩不均及变形。
气体易取最短路径从高压往低压（最后充填处）穿透，这是气道布置要符合的原则。
在浇口处压力较高，在充填最末端压力较低。
二、气辅成型优点1、减少残余应力、降低翘曲问题：传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域；此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变形。
GIM中形成中空气体流通管理（Gas Channel）则能有效传递压力，降低内应力，以便减少成品发生翘曲的问题。
2、消除凹陷痕迹：传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背后,形成凹陷痕迹(Sink Mark),这是由于物料产生收缩不均的结果,但GIM则可借由中空气体管道施压,促使产品收缩时由内部向外进行,则固化后在外观上便不会有此痕迹.3、降低锁模力：传统注塑时高保压压力需要高锁模力,以防止塑料溢出,但GIM所需之保压压力不高,通常可降低锁模力需求达25~60%左右.4、减少流道长度：气体流通管道之较大厚度设计,可引导帮助塑料流通,不需要特别的外在流产设计,进而减低模具加工成本,及控制熔接线位置等.5、节省材料:由气体辅助注塑所生产的产品比传统注塑节省材料可达35%,节省多少视产品的形状而定.除内部中空节省料外,产品的浇口(水口)材料和数量亦大量减少,例如38寸电视前框的浇口(水口)数目就只有四点,既节省材料的同时亦减少了熔接线(夹水纹).6、缩短生产周期时间:传统注塑由于产品筋位厚、柱位多，很多时都需要一定的注射、保压来保证产品定形，气辅成形的产品，产品外表看似很厚胶位，但由于内部中空，因此冷却时间比传统实心产品短，总的周期时间因保压及冷却时间减少而缩短。
6.9.气体辅助射出成型课件
模後固化速度快，能進行快速的成型循環。/
2、2．RIM設備的工作原理
2、3．RIM設備的組成
RIM設備主要由以下三個系統組成： 蓄料系統、計量和注射系統、混合系統。
①蓄料系統主要有蓄料槽和接通惰性氣體的管 路系統。
其作用:是分別獨立貯存兩種原料，防止貯存 時發生化學反應，同時用惰性氣體保護，防止空 氣中的水分進入貯罐與原料發生反應。/
丙烯酸系共聚物、有機矽等幾種樹脂的單體， 但目前RIM產品以聚氨酯體系為多， 主要應用在汽車工業、電器製品、民用建築及其
他工業承載零件等方面。 ／
2、RIM成型設備
是一組帶有軸向活塞泵的計量裝置． 主要組成：組分儲存槽、篩檢程式、軸向柱塞泵、
電動機以及帶有混合頭的液壓系統。 RIM成型設備要求有很高的靈活性和計量精度。 近年來，採用電腦對計量裝置、工藝操作程式和
⑸氣體釋放階段： 使氣體入口壓力降到零。 ⑹冷卻開模階段： 將製品冷卻到具有一定剛度和強度後開模取出
製品。 /
2、氣體輔助注射成型設備
氣體輔助注射成型是通過在注射成型機上增 設氣輔裝置和氣體噴嘴實現的。
⑴、注射機 要求注射機的注射量和注射壓力有較高的精
度，在±0.5％以內. ⑵．氣輔裝置 由氣泵、高壓氣體發生器、氣體控制單元和
6.10.氣體輔助注射成型
氣體輔助注射成型
1、氣體輔助注射成型工藝過程
氣體輔助注射成型與普通注射成型相比，多一 個氣體注射階段，
在原來注射成型的保壓階段，由壓力相對低的 氣體進行保壓，成型後的製品中就有由氣體形 成的中空部分。/
氣體輔助注射成型週期可分為六個階段：
注塑气辅技术指南
气体辅助注塑成型是从传统的注射成型发展而来的。它的工作原理是将高压氮气通过注塑喷嘴或气针射至模腔内。射入的气体会产生气泡，这个气泡将推动熔体塑料进入模具的末端从而产生中空截面。
气辅成型有很多工艺和设计特点，这些工艺和设计特点有助于满足应用要求。一些潜在的特性和优点如下：
Extend Design Guidelines
Troubleshooting
过程控制
厚壁形成
厚壁的控制
速度对厚壁的影响
零件的连贯性
厚壁和气体渗入的相互作用
发现并修理故障
About Gas Assist Injection Molding
Gas assist injection molding is a variation of conventional injection molding that can be easily retrofitted to an existing injection press by the addition of an auxiliary gas unit. The usual injection of molten plastic is assisted by the introduction of pressurized gas (usually nitrogen) into the mold. The gas produces a bubble which pushes the plasticinto the extremities of the mold creating hollow sections as the bubble propagates.
-增加结构件的强度/坚固度对质量的比值，
- Molding large cross-sections (parts consolidation)
气辅成型模具
（2）无螺纹瓶颈 不采用螺纹瓶盖的一次性用瓶，多做成无螺纹的瓶 颈。瓶颈嵌件的做法与有螺纹瓶颈基本相同，不过 由于没有螺纹，分型面上的余料痕要求可以放宽。 （3）大口径瓶颈 瓶颈直径与瓶体直径之差很少。这种瓶颈需要和瓶 体同时吹成，在模具上另设吹口板。吹口板到瓶口 的一部分，在开模前被切掉。
瓶底切口设计的适当与否，直接影响到瓶底部的融合质量。 如图8-12(a)切口角度合适，瓶底缝融合良好，图8-12(b)切 口角度不合适，瓶底缝融合不够好。
图8-12 瓶底缝的融合情况
（2）注射吹塑时瓶底的成型
注射吹塑时，瓶坯是由瓶底部进料注射成的。
塑料熔体由瓶坯模的瓶底部注入，在瓶口部 成型螺纹。瓶坯模也是由两个半模合成，其 底部为注射瓶坯时的浇口。有些特殊形状的 瓶底，在做成瓶坯时已经将它预制而成。注 射吹塑的瓶底不存在切除余料问题，所以无 须做出切口。
中空零件以瓶类制品最为典型， 其规格和形状也十分繁多。所以， 本节将以瓶类制品为例，介绍吹 塑成型模具。无论采用何种吹塑 方法，所使用的模具结构均为由 两个半模组成，图8-1为吹塑模 的外观。两个半模各由三部分组 成，即：瓶颈部、瓶体部和瓶底 部，每个半模都有单独的冷却水 通路。
吹塑模具外观
1.瓶颈
吹塑模瓶颈部是与吹管配合的部位，同时又是形成不同形状 瓶颈的部位。瓶颈部的形状依设计方案而异，大致可分为有 螺纹瓶颈与无螺纹瓶颈两类。 （1）有螺纹瓶颈 用于旋上瓶盖的瓶颈。瓶盖可以是塑料的， 也可以是金属的。由于普通螺纹在两半模分开时易产生干涉 现象，损坏螺纹，所以吹塑瓶颈的螺纹设计成特殊截面形状。 塑料瓶螺纹截面形状分为两种。 ①通用螺纹 用于各种塑料瓶口，截面为梯形，螺纹有一圈、 一圈半和两圈三种； ②修正螺纹 用于瓶盖旋紧后有一定内压的瓶口，截面为斜 梯形。 （2）无螺纹瓶颈 用于一次性使用的瓶，瓶口有多种形式。
气辅成型
Third Stage : End of Gas Injection
Hydro-dynamic Layer Melt Polymer
至充满整个型腔，形成气道
Gas Channel
Frozen Layer
Position of gas front at end of polymer injection
穿透长度与气道形状的关系
Sha pe Fa c t or
0. 93
1. 045
1. 277
1. 2798
Pe net r a t i on
Bl ow Ra t i o
Moldflow Korea
Page 17
Gas Technology Application Examples
气体的手指现象
如果气道设计来 与聚合物熔体的 流动方向相交， 或气道与浇口太 近，可能产生手 指现象。 如果气道已定， 则提高压力来避 免手指现象
Moldflow Korea
Page 21
Gas Technology Application Examples
气体注射工艺条件要点（1）
1. 开始时可把延迟时间设为0.5 2. 通常，加气的几个阶段都可控制 3. 气体穿透应在第一或第二个阶段内完成 4. 通常，第一步需3~5sec ，第二步需4~6 sec， 共需要7 ~ 10 sec 5. 如果充模速度均衡，最好使用较低的气体压力
Fourth Stage : Gas Packing
Solidified (Frozen) polymer
Gas channel
在保压阶段，气体从内部对制 件施加保压力，补偿体积收缩 并保持零件的外部尺寸。
Position of Gas flow front at end of gas (packing) stage
《气辅成型模具》课件
气辅成型模具的结构
压缩气体供应系统
通过压缩机以及气体储存和调节装置，提供稳定的压缩气体供应，以驱动模具的运动。
塑料注入系统
通过注塑机和注射装置，将塑料材料熔化并注入模具，实现产品的成型。
电子控制系统
通过传感器、控制器和执行机构，监测和控制压缩气体的供应、塑料材料的注入等关键参数， 确保模具的正常运行。
3 短周期生产
气辅成型模具具有快速成型的优势，能够在较短的时间内完成大批量产品的生产。
气辅成型模具的应用
汽车工业
气辅成型模具广泛应用于汽 车工业，用于生产汽车外观 件、内饰件等关键部件。
家电行业
气辅成型模具在家电行业中 的应用越来越广泛，用于生 产各种外壳、面板等零部件。
医疗器械行业
气辅成型模具在医疗器械行 业的应用领域包括注射器、 医用器械外壳等。
气辅成型模具的工作原理
气辅成型模具的工作原理是通过控制压缩气体的供应和排放，控制塑料材料 的注入和流动，以及控制模具的运动，实现产品成型的整个过程。
气辅成型模具的优点
1 高精度成型
气辅成型模具能够实现高精度的产品成型，满足复杂产品的要求。
2 节约能源
相比传统注塑成型技术，气辅成型模具在成型过程中更节约能源。
气辅成型模具的Biblioteka 战1 研发成本高气辅成型模具的研发成本相对较高，需要大量的技术投入和实验验证。
2 生产过程复杂
气辅成型模具的生产过程较为复杂，需要精细的调试和操作。
结论
气辅成型模具作为一种高精度的成型技术，具有广泛的应用前景和巨大的市 场潜力，在不断的技术创新和优化下，将会取得更大的突破和进展。
《气辅成型模具》PPT课件
通过本课件，我们将深入介绍气辅成型模具的定义、结构、工作原理、应用、 挑战等方面的知识，以及它在汽车工业、家电行业和医疗器械行业的重要应 用。
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气辅产品成型工艺培训教材
气辅成型应用在最近一、二年来有越来越多的趋势，它具有多种优点，但因为经验不足和气体不易控制，增加了气辅成型、调试的困难。
本文说明了气辅成型的物性，希望在气辅产品调试时有所参考.
一、成型原理
气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术（如图1所示）。
气体的功能有两种：
1、驱动塑胶流动以继续填满模腔；
2、成中空管道，减少塑料用量，减轻成品重量，缩短冷却时间及更有效传递保压压力。
由于成型压力可降低而保压却更为有效，更能防止成品收缩不均及变形。
气体易取最短路径从高压往低压（最后充填处）穿透，这是气道布置要符合的原则。
在浇口处压力较高，在充填最末端压力较低。
二、气辅成型优点
1、减少残余应力、降低翘曲问题：传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域；此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变形。
GIM中形成中空气体
流通管理（Gas Channel）则能有效传递压力，降低内应力，以便减少成品发生翘曲的问题。
2、消除凹陷痕迹：传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背后,形成凹陷痕迹(Sink Mark),这是由于物料产生收缩不均的结果,但GIM则可借由中空气体管道施压,促使产品收缩时由内部向外进行,则固化后在外观上便不会有此痕迹.
3、降低锁模力：传统注塑时高保压压力需要高锁模力,以防止塑料溢出,但GIM所需之保压压力不高,通常可降低锁模力需求达25~60%左右.
4、减少流道长度：气体流通管道之较大厚度设计,可引导帮助塑料流通,不需要特别的外在流产设计,进而减低模具加工成本,及控制熔接线位置等.
5、节省材料:由气体辅助注塑所生产的产品比传统注塑节省材料可达35%,节省多少视产品的形状而定.除内部中空节省料外,产品的浇口(水口)材料和数量亦大量减少,例如38寸电视前框的浇口(水口)数目就只有四点,既节省材料的同时亦减少了熔接线(夹水纹).
6、缩短生产周期时间:传统注塑由于产品筋位厚、柱位多，很多时都需要一定的注射、保压来保证产品定形，气辅成形的产品，产品外表看似很厚胶位，但由于内部中空，因此冷却时间比传统实心产品短，总的周期时间因保压及冷却时间减少而缩短。
7、延长模具寿命：传统注塑工艺在打产品时，往往用很高的注射速度及压力，使浇口（水口）周围容易走“披峰”，模具经常需要维修；使用气辅后，注塑压力，注射保压及锁模压力同时降低，模具所承受的压力亦相应降低，模具维修次数大大减少。
8、降低注塑机机械损耗：由于注塑压力及锁模力降低，注塑机各主要受力零件：哥林柱、机铰、机板等所承受的压力亦相应降低，因此各主要零件的磨损降低，寿命得以延长，减少维修及更换的次数。
9、应用于厚度变化大之成品：厚部可应用为气道，用气体保压来消除壁厚不均匀而形成的表面缺陷。
三、气辅成型流程
气辅成型的流程为：①合模②塑胶充填③气体注入④保压、冷却⑤排气，开模在图2中,A为塑胶注入,B为气体注入,C为气体保压D为排气。
气辅成型的第一阶段为塑胶注入模腔，如图3所示。
熔融塑胶注入模腔，接触到温度较低的模具面后，在表面形成一层凝固层，而内部仍为熔融状态，塑胶在注入90%~99%时即停止。
第二阶段为气体注入，如图4所示。
氮气进入熔融塑胶，形成中空以推动熔融塑胶向模腔未充满处流动。
第三阶段为气体注入结束，如图5所示。
气体继续进入熔融塑
胶直至推动塑胶完全填满模腔，此时仍有熔融塑胶存在。
第四阶段为气体保压，即气体二次穿透阶段，如图6所末。
在保压阶段，高压气体压实塑胶，同时补偿体积收缩，保证制件外部表面质量。
因此应该将四角的码胆柱单独接冷却水。
其余模芯部位必须做到左右对半接法，使模温处于可控状态。
面壳模具定模接冷却水视模具结构而定。
对于有喇叭网孔的模具必须使喇叭网面保持温度较高，可加快材料在模腔里的流动速度，减少压力损失。
所以接水时应将两侧面和中心主流道冷却，尽量使喇叭网面保持温度较高。
工艺参数调试的注意事项及解决方法：
1、对于气针式面板模具来讲，气针处压入放气时。
最容易产生进气不平衡，造成调试更加困难。
其主要现象为缩水。
解决方法为放气时检查气体流畅性。
2、塑胶料的温度是影响生产的关键因素之一。
气辅产品的质量对塑胶料温度更加敏感。
射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象；料温过低会造成冷胶、冷嘴，封堵气针等现象。
产品反映出的现象主要是缩水和料花。
解决方法为检查塑胶料的温度是否合理。
3、手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。
如有此现象则说明气辅封针未能将射嘴封住。
注气时，高压气体会倒流入料管。
主要反映的现象为水口位大面积烧焦和料花，并且回料时间大幅度减少，打开封针时会有气体排出。
主要解决方法为调整封针拉杆的长短。
4、检查气辅感应开关是否灵敏，否则造成不必要的损失。
5、气辅产品是靠气体保压，产品缩水时可适当减胶。
主要是降低产品内部的压力和空间，让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。