模具设计培训资料PPT课件
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模具设计基础知识培训PPT(34张)
1．参考模型的组装 选择【MOLD MODEL(模具模型)】→【Assemble(装配)】→【Ref Model(参照模型)】, 选取设计模型零件,定义调入零件的装配约束关系并使其放置在模具模型中。 （1）按参照合并：将设计零件复制到参考零件中，且把基准平面信息从设计模型复 制到参照模型。其设计零件中的所有改变将自动反映到参考零件中。 （2）同一模型：直接选定设计模型用作模具的参考模型，两者为相同模型。 （3）继承：参考零件继承设计零件中的所有几何和特征信息。 系统还允许以布局方式来组装参考模型，实现以阵列方式排列参考零件 。
10.1.3 模具设计的基本流程
1．建立或调入设计模型，形成模具设计的参考模型 2．模型检验：对参考模型进行拔模斜度检测、厚度检测等 3．建立工件：用来定义所有模具元件体积的 4．在模具模型上创建缩水率：可以等向或非等向增加在指定特征尺寸上 5．加入模具装配特征，设计浇道系统 6．定义分型面及模块体积 7．建立模具实体元件：抽取完成的模块体积，将曲面几何转换为实体几何 8．填充模具型腔，建立浇注件：利用工件体积减去抽取的模具元件体积 9．模拟开模，并进行干涉检测 10．装配模座元件，并进行所有元件的细部设计
10.2.3 设置收缩率
2．按比例收缩 【By Scaling（按比例）】表示允许相对于某个坐标系按比例收缩零件几何，并 且可以分别指定x、y和z坐标的不同收缩率。在模具模块中应用按比例收缩时， 其仅作用于参考零件几何，而不影响设计模型。 选择【SHRINKAGE（收缩）】→【Shrink Info（收缩信息）】，将弹出“信息窗 口”并显示设计模型的收缩信息。
已建立有曲面特征时，选择【Feature(特征)】→【Cavity Assem(型腔组件)】→ 【Surface(曲面)】命令，利用“面组曲面”菜单可增加分型面的曲面或者对已有 分型面的曲面特征进行编辑。
10.1.3 模具设计的基本流程
1．建立或调入设计模型，形成模具设计的参考模型 2．模型检验：对参考模型进行拔模斜度检测、厚度检测等 3．建立工件：用来定义所有模具元件体积的 4．在模具模型上创建缩水率：可以等向或非等向增加在指定特征尺寸上 5．加入模具装配特征，设计浇道系统 6．定义分型面及模块体积 7．建立模具实体元件：抽取完成的模块体积，将曲面几何转换为实体几何 8．填充模具型腔，建立浇注件：利用工件体积减去抽取的模具元件体积 9．模拟开模，并进行干涉检测 10．装配模座元件，并进行所有元件的细部设计
10.2.3 设置收缩率
2．按比例收缩 【By Scaling（按比例）】表示允许相对于某个坐标系按比例收缩零件几何，并 且可以分别指定x、y和z坐标的不同收缩率。在模具模块中应用按比例收缩时， 其仅作用于参考零件几何，而不影响设计模型。 选择【SHRINKAGE（收缩）】→【Shrink Info（收缩信息）】，将弹出“信息窗 口”并显示设计模型的收缩信息。
已建立有曲面特征时，选择【Feature(特征)】→【Cavity Assem(型腔组件)】→ 【Surface(曲面)】命令，利用“面组曲面”菜单可增加分型面的曲面或者对已有 分型面的曲面特征进行编辑。
模具基础知识培训ppt课件
模具基础知识培训ppt课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 模具概述 • 模具材料 • 模具设计 • 模具制造 • 模具使用与维护 • 案例分析
01 模具概述
模具的定义与作用
总结词
模具是用于制造各种工业产品的重要 工具，它能够将原材料加工成所需形 状和尺寸的部件或产品。
详细描述
模具在工业生产中发挥着至关重要的 作用，它可以高效、快速地制造出大 量具有一致性和高质量的产品，从而 降低生产成本、提高生产效率。
根据模具的工作条件、受力情况、尺寸精度和外观质量等要求
，选择具有相应性能的材料。
考虑材料的加工性能和经济性
02
选用易于加工、成本低廉的材料，提高经济效益。
考虑材料的热处理工艺
03
根据模具材料的不同，选择合适的热处理工艺，以充分发挥材
料的潜力。
模具材料的热处理工艺
退火
淬火
回火
表面处理
降低材料硬度，改善切 削加工性能。
感谢您的观看
操作规程
遵循操作规程，避免因操 作不当导致模具损坏或安 全事故。
试模与调整
在生产前进行试模，根据 试模结果进行调整，确保 模具正常工作。
模具的保养与维护
日常保养
储存与保管
定期对模具进行清洁、润滑，保持模 具良好的工作状态。
合理存放模具，避免因环境因素导致 模具损坏或生锈。
检查与维修
定期对模具进行检查，发现损坏及时 维修，避免问题扩大。
模具的常见故障与排除方法
模具磨损
定期检查模具磨损情况，及时更 换磨损严重的模具部件。
定位不准
检查模具定位系统，调整定位元件 ，确保定位准确。
动作不协调
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 模具概述 • 模具材料 • 模具设计 • 模具制造 • 模具使用与维护 • 案例分析
01 模具概述
模具的定义与作用
总结词
模具是用于制造各种工业产品的重要 工具，它能够将原材料加工成所需形 状和尺寸的部件或产品。
详细描述
模具在工业生产中发挥着至关重要的 作用，它可以高效、快速地制造出大 量具有一致性和高质量的产品，从而 降低生产成本、提高生产效率。
根据模具的工作条件、受力情况、尺寸精度和外观质量等要求
，选择具有相应性能的材料。
考虑材料的加工性能和经济性
02
选用易于加工、成本低廉的材料，提高经济效益。
考虑材料的热处理工艺
03
根据模具材料的不同，选择合适的热处理工艺，以充分发挥材
料的潜力。
模具材料的热处理工艺
退火
淬火
回火
表面处理
降低材料硬度，改善切 削加工性能。
感谢您的观看
操作规程
遵循操作规程，避免因操 作不当导致模具损坏或安 全事故。
试模与调整
在生产前进行试模，根据 试模结果进行调整，确保 模具正常工作。
模具的保养与维护
日常保养
储存与保管
定期对模具进行清洁、润滑，保持模 具良好的工作状态。
合理存放模具，避免因环境因素导致 模具损坏或生锈。
检查与维修
定期对模具进行检查，发现损坏及时 维修，避免问题扩大。
模具的常见故障与排除方法
模具磨损
定期检查模具磨损情况，及时更 换磨损严重的模具部件。
定位不准
检查模具定位系统，调整定位元件 ，确保定位准确。
动作不协调
模具设计PPT课件
2021/3/9
20
第三章 模具设计
抽取模具元件
❖ 创建完模具体积块后，可以从工件抽取它们 以产生模具元件
2021/3/9
21
第三章 模具设计
铸模
❖ 可以通过浇道、流道和浇口来模拟填充模具 型腔，从而创建铸模，如图所示分别是参照 零件和铸模，铸模的上面有浇注系统。
❖ 铸模可以用于检查前面设计的完整性和正确 性，如果出现不能生成铸模文件的现象，极 有可能是先前的模具设计有差错或者参照零 件有几何交错的现象，应当向前检查。
❖ 6. 提取模具体积块以生成模具元件。提取完毕后模具元件即 成为功能齐全的Pro/ENGINEER零件，它可在零件模式中调 出可在绘图中使用也可用Pro/NC进行加工
❖ 7. 创建表示已填充模具型腔的模制件系统将根据减去提取部 分后工件中剩余的体积块来自动创建模制件（铸模）
❖ 8. 定义模具开口的步骤在每步中检查与静态零件的干涉必要 时修改模具元件
❖ 对于塑料模具，浇注系统一般由主流道、分流道、 冷料井和浇口组成
❖ 浇注系统的设计方法 ：使用【实体】特征中切割材
料方式来建立浇注系统，; 或直接利用模具特征中
的【流道】特征建立浇注系统，利用流道特征可以 快速创建标准流道。
2021/3/9
25
第三章 模具设计
侧浇口
❖ 侧浇口
2021/3/9
26
2021/3/9
4
第三章 模具设计
❖ 3.1.2 创建模具文件
2021/3/9
5
第三章 模具设计
3.2 加载参照模型
❖ 根据型腔数目的多少，模具可以分为单腔模 具和多腔模具
2021/3/9
6
第三章 模具设计
模具基础知识培训ppt课件
浇注系统设计要点
浇注系统的组成及作用
介绍浇注系统的组成部分，如主流道、分流道、浇口等，并阐述 各自的作用。
浇注系统设计原则
阐述浇注系统设计应遵循的原则，如保证充模顺利、平衡各型腔的 进料速度等。
浇注系统设计实例分析
通过实例分析，展示浇注系统设计的具体应用和注意事项。
04
模具加工设备与工艺
普通机床加工方法介绍
高速度等特点。
激光加工
采用高能激光束对材料进行切割 、焊接等处理，具有非接触、高 精度、高效率等优点，适用于精
密模具的加工和修复。
05
模具装配与调试技术
装配前准备工作和注意事项
零件清洗和检查
清除零件表面的油污、锈蚀和毛刺，检查零件的 尺寸精度和表面质量。
工具和量具准备
准备好所需的装配工具、测量工具和辅助材料。
模具制造
模具使用与维护
介绍了模具制造的工艺流程、加工方法、 检验标准等，包括普通加工、数控加工、 电火花加工等。
讲解了模具的正确使用方法和维护保养措 施，包括模具的安装、调试、操作、保养 等。
学员心得体会分享交流
知识收获
学员们表示通过本次培训，对模具基础知识有了更深入的了解，掌 握了模具设计、制造、使用和维护的基本技能。
、智能化制造、智能化管理等。
绿色环保
环保意识的提高将促使模具行业更加注重 绿色环保，如采用环保材料、优化生产工
艺等。
高精度制造
高精度制造是未来模具行业的重要发展方 向，如高精度加工设备、高精度测量技术 等将得到广泛应用。
个性化定制
个性化定制将成为未来模具行业的重要趋 势，如根据客户需求定制个性化模具产品 。
维护保养计划
根据模具使用情况和检查结果，制定相应的维护保养 计划。
模具设计与模具制造PPT课件( 20页)
1、冲压模基本结构
工作零件：凸模、凹模、凸凹模、刃口镶块等
工艺性零件
定位零件：定位销、挡料销、导正销、导料板、定距侧刃等
冲
卸料与推、顶件零件 ：推杆、卸料板、顶出器、顶销、推板等
压
模
导向零件：导柱、导套、导板和导筒等
具
辅助性零件
支撑零件：上、下模板，模柄，凸、凹模固定板，垫板等
紧固零件：螺钉、销钉、弹簧等
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
冲 压 模 的 成 型 特 点
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
塑 料 模 的 特 点 及 用 途
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
压 铸 模 的 特 点 及 用 途
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
1.3 模具设计概述
1.3.2 模具设计的基本要素
2、模具设计的基本条件
模具设计有两个基本条件，即工件的材料、性能、规格和成型设备的种类、性能、 规格。
3、模具设计的内容及关键技术
主要内容是工件成型工艺优化设计与力学计算、尺寸和尺寸精度的确定与计算等； 关键是模具型面断的设计。
4、模具整体结构设计
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
2、塑料模基本结构
成型零件
浇注系统
塑
冷料穴与拉料杆
料 推出机构
模 侧抽芯机构
具
排气槽
型模冷却水道
3、压铸模基本结构
定模
动模
压 型腔及型芯
铸
抽芯机构
模 顶出机构
具 浇注系统
排溢系统
冷却系统
1.3 模具设计概述
工作零件：凸模、凹模、凸凹模、刃口镶块等
工艺性零件
定位零件：定位销、挡料销、导正销、导料板、定距侧刃等
冲
卸料与推、顶件零件 ：推杆、卸料板、顶出器、顶销、推板等
压
模
导向零件：导柱、导套、导板和导筒等
具
辅助性零件
支撑零件：上、下模板，模柄，凸、凹模固定板，垫板等
紧固零件：螺钉、销钉、弹簧等
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
冲 压 模 的 成 型 特 点
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
塑 料 模 的 特 点 及 用 途
1.2 模具的分类及特点
1.2.2 模具的特点及应用
压 铸 模 的 特 点 及 用 途
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
1.3 模具设计概述
1.3.2 模具设计的基本要素
2、模具设计的基本条件
模具设计有两个基本条件，即工件的材料、性能、规格和成型设备的种类、性能、 规格。
3、模具设计的内容及关键技术
主要内容是工件成型工艺优化设计与力学计算、尺寸和尺寸精度的确定与计算等； 关键是模具型面断的设计。
4、模具整体结构设计
1.3 模具设计概述
1.3.1 模具的基本结构
2、塑料模基本结构
成型零件
浇注系统
塑
冷料穴与拉料杆
料 推出机构
模 侧抽芯机构
具
排气槽
型模冷却水道
3、压铸模基本结构
定模
动模
压 型腔及型芯
铸
抽芯机构
模 顶出机构
具 浇注系统
排溢系统
冷却系统
1.3 模具设计概述
《模具结构设计》PPT课件
件的冲制
导向及支撑固定零件
材料及热处理
➢导柱、导套： ➢T8A、T10A，热处理：58～62HRC ➢20，热处理：渗碳淬火60～62HRC
➢上、下模座： ➢滚动导向模座：HT200 ➢滚动导向模座：45或Q235
模柄
作用：
将上模与压力机滑块连接，滑块运行带 动上模运动进展冲裁。
构造形式
➢旋入式模柄：
性不如刚性卸料
复合冲裁模：
压力机一次行程中：只1个工位，完成至少2道工序 特点：有一个即作凸模又作凹模的凸凹模零件
复合冲裁模
优点：冲裁件平直，尺寸精度高，形位误差小；模 具构造紧凑，体积较小，生产效率高。
缺点：构造复杂，制造困难，模具本钱较高。 适用场合：批量大，精度要求高的制件
正装复合模
优点：制件较平整 缺点：操作不便，不平安
级进模
级进模
优点：生产效率高，模具强度高，凸模全部装在上 模，制件和废料均可实现向下的自然落料， 自动化程度高。
缺点：构造复杂，制造较困难，模具本钱较高；工 序分散，定位多，制件的精度不太高。
适用场合：批量大，精度要求不太高的制件
➢弹性卸料板
优点：操作方便、生产效率高、制件较平整。 缺点：卸料力较小、构造复杂、可靠性与平安
使用时导柱导套不能脱开，只 能选用选用行程可调的压力机。
注意：为防止误装，常将两个导柱直径设计成相差 2～5mm大小不等的形状。
导向及支撑固定零件
➢按导柱位置不同 ：
➢后侧导柱模架： 冲裁时受力不均匀、
但送料特别方便。用 于大型板料边缘冲切 或受力较小、精度不 高的模具中。
导向及支撑固定零件
➢对角导柱模架： 受力均匀，纵向、
横向都可以送料、 操作方便。用于精 度较高的中小型模 具。
导向及支撑固定零件
材料及热处理
➢导柱、导套： ➢T8A、T10A，热处理：58～62HRC ➢20，热处理：渗碳淬火60～62HRC
➢上、下模座： ➢滚动导向模座：HT200 ➢滚动导向模座：45或Q235
模柄
作用：
将上模与压力机滑块连接，滑块运行带 动上模运动进展冲裁。
构造形式
➢旋入式模柄：
性不如刚性卸料
复合冲裁模：
压力机一次行程中：只1个工位，完成至少2道工序 特点：有一个即作凸模又作凹模的凸凹模零件
复合冲裁模
优点：冲裁件平直，尺寸精度高，形位误差小；模 具构造紧凑，体积较小，生产效率高。
缺点：构造复杂，制造困难，模具本钱较高。 适用场合：批量大，精度要求高的制件
正装复合模
优点：制件较平整 缺点：操作不便，不平安
级进模
级进模
优点：生产效率高，模具强度高，凸模全部装在上 模，制件和废料均可实现向下的自然落料， 自动化程度高。
缺点：构造复杂，制造较困难，模具本钱较高；工 序分散，定位多，制件的精度不太高。
适用场合：批量大，精度要求不太高的制件
➢弹性卸料板
优点：操作方便、生产效率高、制件较平整。 缺点：卸料力较小、构造复杂、可靠性与平安
使用时导柱导套不能脱开，只 能选用选用行程可调的压力机。
注意：为防止误装，常将两个导柱直径设计成相差 2～5mm大小不等的形状。
导向及支撑固定零件
➢按导柱位置不同 ：
➢后侧导柱模架： 冲裁时受力不均匀、
但送料特别方便。用 于大型板料边缘冲切 或受力较小、精度不 高的模具中。
导向及支撑固定零件
➢对角导柱模架： 受力均匀，纵向、
横向都可以送料、 操作方便。用于精 度较高的中小型模 具。
第08章--拉深模具设计PPT课件
以由弹簧或橡皮产生，也可以由气垫产生。
5
带凸缘零 件的拉深模结 构，毛坯用定 位板定位，在 下模座上安装 了定距垫块， 用来控制拉深 深度，以保证 制件的拉深高 度和凸缘直径。
图8.6 凸缘件拉深模(定距垫块) 6
图8.7 凸缘件拉深模(打料块定距)
毛坯用固定挡料销定位，打料块同时起定距垫块的作用， 作用同样是控制拉深高度和凸缘直径。
第8章 拉深模具设计
8.1 单动压力机首次拉深模
8.1.1 无压边圈的拉深模
适用于底部平整、 拉深变形程度不大、 相对厚度(t/D)较大和 拉深高度较小的零件。
1
图8.1 无压边圈有顶出装置的拉深模
8.1.2 带压边圈的拉深模
板料毛坯 被拉入凹模。 在拉簧力的作 用下，刮件环 又紧贴凸模， 在凸模上行时 可以将制件脱 出，由下模座 孔中落下。
下止点
30°
60°
曲轴转角α
90° 23
8.6.4 模具工作部分尺寸的计算
1. 凸、凹模间隙 2. 凸、凹模圆角半径 3. 凸、凹模工作尺寸及公差 4. 凸模通气孔
24
8.6.5 模具的总体设计
模具的总装图如 图8.26所示。
采用正装式结构， 落料拉深凸凹模安装 在上模；
刚性卸料板卸去 废料，也起导尺作用，
线，
若落料拉深力曲线处于许用负荷曲线之下，则所选设备符合
工作要求；
若落料拉深力曲线超出许可范围(见图8.25)，则需选择标称
压力更大型号的压力机，继续以上校核过程。
26
图8.25 许用负荷与实际负荷
27
用导尺和固定挡 料销定位；
打料块将卡在凸 凹模内的工件推出。
图8.26 落料首次拉深复合模 25
模具设计培训资料PPT课件
三板模
5
细水口模坯计算水口拉杆行程注意事项 水口拉杆行程=水口总长+10
水口边行程=水口拉杆行程+10
注:细水口模坯中的水口板与A板之间的开模 距离不能小于120
6
采用三板模的几种情形 由点浇口进料的多腔注射模（超安阀门） 由点浇口进料的单腔注射模，包括一些成型
面积较大，为进料平衡而采用多点进料的模 具（56687灯体本体） 根据侧抽芯的需要，必须由某分型面首先分 型的模具，如在定模侧抽芯时斜导柱分别安 装在定模或动模时的情况。 在塑件脱模时必须首先从某个分型面分型， 才能将塑件顺利取出的情况，如强制脱模等。
7
1.3 热流道模具
A.可实现无废料加工,节约原料。 B.省去除凝料,修整塑件,破碎回收料等工序,因而节省人力,简化设备,
缩短成型周期,提高生产率。 C.因浇注系統在生产过程中始終处于熔融狀态,浇注系統畅通, 压力损
失小,可实现多点浇口,有利压力传递,从而克服因补塑不足所导致的 制件缩孔,凹陷等缺陷,改善应力集中产生的翘曲变形,提高制品质量。
少了塑料的用量。 ③克服了盘形浇口因形成真空、塑件难以脱模的问题。 B.缺点：
由于注射时是沿着圆周上的几小段浇口进料，塑件上可能产生几条拼合缝 尤其是在生产初期，模具温度偏低时，拼合缝尤其明显，从而影响塑件的 强度。
28
❖ 针点浇口：
是比较常用的一种浇口形式，通常用于流动性较好的塑料制品，如
PP、PE、ABS、PA类的塑件。
力降、流动速度和充模时间。 为方便加工，主流道一般不直接做在定模板上，而是采用浇口套。
在可能的情况下浇口套长度应尽量的短，以免塑料熔流压力损失过大及 减少废料、降低成本。
20
（2）分流道
5
细水口模坯计算水口拉杆行程注意事项 水口拉杆行程=水口总长+10
水口边行程=水口拉杆行程+10
注:细水口模坯中的水口板与A板之间的开模 距离不能小于120
6
采用三板模的几种情形 由点浇口进料的多腔注射模（超安阀门） 由点浇口进料的单腔注射模，包括一些成型
面积较大，为进料平衡而采用多点进料的模 具（56687灯体本体） 根据侧抽芯的需要，必须由某分型面首先分 型的模具，如在定模侧抽芯时斜导柱分别安 装在定模或动模时的情况。 在塑件脱模时必须首先从某个分型面分型， 才能将塑件顺利取出的情况，如强制脱模等。
7
1.3 热流道模具
A.可实现无废料加工,节约原料。 B.省去除凝料,修整塑件,破碎回收料等工序,因而节省人力,简化设备,
缩短成型周期,提高生产率。 C.因浇注系統在生产过程中始終处于熔融狀态,浇注系統畅通, 压力损
失小,可实现多点浇口,有利压力传递,从而克服因补塑不足所导致的 制件缩孔,凹陷等缺陷,改善应力集中产生的翘曲变形,提高制品质量。
少了塑料的用量。 ③克服了盘形浇口因形成真空、塑件难以脱模的问题。 B.缺点：
由于注射时是沿着圆周上的几小段浇口进料，塑件上可能产生几条拼合缝 尤其是在生产初期，模具温度偏低时，拼合缝尤其明显，从而影响塑件的 强度。
28
❖ 针点浇口：
是比较常用的一种浇口形式，通常用于流动性较好的塑料制品，如
PP、PE、ABS、PA类的塑件。
力降、流动速度和充模时间。 为方便加工，主流道一般不直接做在定模板上，而是采用浇口套。
在可能的情况下浇口套长度应尽量的短，以免塑料熔流压力损失过大及 减少废料、降低成本。
20
（2）分流道
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2.浇注系统
3.顶出系统
4.抽芯系统
5.冷却(加热)系统
6.排气系统
7.复位和先复位机构 8.导向，定位，支撑装置
17
3.1 成型零件
使被成型的塑件获得所需的形状和尺寸。包括公母模仁、型芯等 成型零件。同一种塑件的注射模具的成型方法可以有多种结构形式，但 必须选择以成型性能好为前提，并充分考虑现有设备条件下工艺性强、 制造简单、易于保证精度、模具制造成本较低的一种。
❖模具设计培训资 料
1
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2
模具设计培训内容（注塑模具）
❖ 1、模具基本结构 ❖ 2、模具分型面的选择 ❖ 3、模具设计的组成部分 ❖ 4、塑料特性与设计模具时注意事项 ❖ 5、实例讲解（秋千－管塞/管塞2）
相同，以保证各个型腔同时均衡进料，同时注射完毕。
22
❖ 非平衡式分流道 主流道到各个型腔的分流道的长度不尽相同，只有将浇口做成不同
尺寸来调节进浇速度。
23
（3）冷料井
冷料井的位置在主流道的对面或分流道的末端。主要用于储存注射
间歇期间，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。在注射时，如
果它们进入流道，将堵塞流道并减缓料流速度；进入型腔，将在塑件上
出现冷料斑，影响塑件外观。同时在开模时，冷料井又起到将主流道的
凝料从浇口套中拉出和将分流道固定在后模的作用。常与勾料杆和顶针
配合使用。
倒椎度冷料井
Z型冷料井
沟型冷料井
24
（4）浇口 浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，浇 注系统的终端。 基本作用（除直浇口外）： ❖ 使熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，并在
保压过程中进行补料以弥补由于塑件收缩而留出 的空间。 ❖ 在注射完成后迅速的冷却封闭，防止热料回流。 ❖ 使成型并被顶出的塑件，较容易与浇注系统分离。
25
❖ 直浇口
位置一般在模具中心，只适用于单腔的深腔塑件和大型塑件。往往设 在塑件的底部。 A.优点： ①浇口截面积较大，流动阻力小，常用于成型深腔塑件、壁厚塑件。 ②模具结构简单紧凑，流动渠道短，便于加工。 ③压补缩作用强，易于完整成型。 ④利于排气及消除熔接痕。 B.缺点： ①除去浇口凝料比较困难，塑件上有明显
母模 公模
母模公模
好的（母模易加工）
坏的
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2.6 考虑侧向分型面与主分型面的协调。 ①尽量使侧抽芯的部位放在公模一侧。
母模
母模
公模
公模
好的
坏的
14
②尽量选用抽芯距短的一侧抽芯。
母模
母模
公模
好的
公模
坏的
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2.7 考虑脱模斜度的影响。
母模 公模
母模 公模
好的
坏的
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三、模具设计的组成部分
1.成型零件
三板模
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细水口模坯计算水口拉杆行程注意事项 水口拉杆行程=水口总长+10
水口边行程=水口拉杆行程+10
注:细水口模坯中的水口板与A板之间的开模 距离不能小于120
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采用三板模的几种情形 由点浇口进料的多腔注射模（超安阀门） 由点浇口进料的单腔注射模，包括一些成型
面积较大，为进料平衡而采用多点进料的模 具（56687灯体本体） 根据侧抽芯的需要，必须由某分型面首先分 型的模具，如在定模侧抽芯时斜导柱分别安 装在定模或动模时的情况。 在塑件脱模时必须首先从某个分型面分型， 才能将塑件顺利取出的情况，如强制脱模等。
对称，使其平衡，尽量缩小成型区域的总面积。 ③在可能的情况下，分流道的长度应尽量的短。 ④在分流道上的转向次数应尽量少，在转向处应圆滑过渡，不能有尖角。 ⑤分流道的内表面不必要求很光，一般表面粗糙度选Ra1.6。
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分流道的布局形式
❖ 平衡式分流道 从主流道到各个型腔的分流道，其长度、断面尺寸及其形状都完全
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1.3 热流道模具
A.可实现无废料加工,节约原料。 B.省去除凝料,修整塑件,破碎回收料等工序,因而节省人力,简化设备,
缩短成型周期,提高生产率。 C.因浇注系統在生产过程中始終处于熔融狀态,浇注系統畅通, 压力损
失小,可实现多点浇口,有利压力传递,从而克服因补塑不足所导致的 制件缩孔,凹陷等缺陷,改善应力集中产生的翘曲变形,提高制品质量。
成型零件设计要点:
❖ 应使成型零件的加工工艺简单合理，最省时省力，并能达到必要的 装配精度。
❖ 成型零件应有必要的制造和装配的基准面，必要时应设计工艺基准 面，力求装配时定位可靠，方便、快捷。
❖ 镶件应便于修复和更换。 ❖ 应使成型零件在使用时方便、简捷。 ❖ 成型零件应具有足够的强度和刚度。 ❖ 组合件应便于装卸。
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一、模具基本结构
1.1 两板式注塑模 主要由母模板和公模板组成。特点是在注射成型后只要一次 分型即可完成全部成型脱模过程。
A板 流道
B板
制品
两板模
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1.2 三板式注塑模 在两板模的基础上又增加了一块可活动模板。特点是在注射成型 后必须通过二次分型才能完成塑件全部脱模过程。
A板
水口板
B板
流道
制品
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3.2 浇注系统
使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充过程和凝固过 程中把压力充分传送到各个部位，以获得组织紧密，外观清晰的塑件， 浇注系统由主流道、分流道、冷料井和浇口等部分组成。
主流道
浇口
主流道
成品
冷料井 分流道 19
（1）主流道 一般设在模具的中心线上，它的直径大小影响熔融塑料注射时的压
力降、流动速度和充模时间。 为方便加工，主流道一般不直接做在定模板上，而是采用浇口套。
在可能的情况下浇口套长度应尽量的短，以免塑料熔流压力损失过大及 减少废料、降低成本。
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（2）分流道
分流道是将熔融塑料从主流道中通过流道截面及其方向的变化，平 稳进入单腔中的进料浇口或从主流道进入多腔模的各个型腔的浇口的通 道。 分流道设计要点: ①在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量的小。 ②分流道和型腔的分布原则是排列紧凑、间距合理应采用轴对称或中心
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二、模具分型面的选择标准范例
2.1 保持塑件外观整洁及后加工美观。
母模
母模
公模
公模
好的
坏的
9
2.2 分型面应有利于排气
母模
母模
公模
好的
公模
坏的
10
2.3 应考虑开模时塑件留在公模一侧。
母模
母模
公模
公模
好的
坏的
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2.4 应容易保证塑件的精度要求。
母模 公模
好的
母模 公模
坏的
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2.5 分型面应力求简单适用并易于加工。