切削用量的合理选择
合理选择切削用量
16
课堂实训——选择切削用量
机械制造基础
3）确定切削速度 vc 根据已知条件和已确定的 ap 和 f 值，由P139-140页表得切削速度 vc 130～160 m/min。由于该轴为
细长轴，应选取较小的切削速度，因此切削速度 vc 130 m/min。计算机床转速为
n 1 000vc 1 000 130 1 035 r/min πd 3.14 40
70～80
背吃刀量 ap/(mm)
2～6 进给量 f /(mm/r)
0.3～0.6
切削速度 vc /(m/min)
100～120 90～110 70～90 70～90 50～70 60～80 60～70
6～10
0.6～1
70～90 60～80 50～70 50～70 40～60 50～70 50～60
0.4～0.7 0.6～0.9
0.4～0.6
跳到 P144
5
二、进给量的选择
机械制造基础
续表
铸铁及 铜合金
16×25
20×30 25×25
40
0.4～0.5
60
0.6～0.8
0.5～0.8
0.4～0.6
100
0.8～1.2
0.7～1
0.6～0.8
0.5～0.7
400
1～1.4
1～1.2
0.8～1
0.6～0.8
寸为 46 mm×350 mm，加工尺寸为 39 mm×300 mm。在普通卧式车床CA6140上加工，使用焊接式硬
质合金YT15车刀，刀杆截面尺寸为16 mm×25 mm，刀具几何参数为
o 15，o 8，r 75， s 0，rε 1 mm，br1 0，
切削用量的合理选择
３ ％ 一５ ％ 。 ， ｃ 切屑就会延绵不
断， 也会 危机安 全。
（） ２ 选择切 削用量 时应考 虑 的因素
２ 选 择切 削 用 量 的原 则 与步 骤
切 削速 度不 能无 限制 的提 高 ， 它还 受 刀具 材 料 的硬 度 和 耐 热 性 及 工 件 材 料 的 导 热 系数 的制约 。进 给量 主要 受表 面粗糙 度要
（ ） 削用量 对工件切 削 的影 响 １切
合 理选 择 切 削用 量 ， 以充分 发 挥机 可
床的功率、 运动参数、 冷却润滑系统、 操作
不 同的加工性质 ， 对切Ｉ１工的要求 １１
是 不一样 的。因此 ， 在选择切 削用量 时 ， 考 虑的侧重点 也应有所 区别 ，切削用量 的选
工件 材 料 切 削加 工 性
工 件 材 料 在
切 削加 工 时 的难 易程 度被 称 为切 削加 工 性 。切削加工 易 的材 料 ， 切削加工性 就好 ， 允许 的切削用 量就高 ； 反之 ， 则低 。怎样确 定材 料 的加 工性呢 ？首先看材 料 的化学成
选 择 切 削用 量 对 这 些 难 切 削材 料 的加 工 也具有重 要 的意义 。
给量 来提高工 件表 面质量 。
效率 切削用量三要素（ｅａ 、中 ， 、 、ｐｆ ， ）
任何 一 个参 数增 大 一倍 ， 工 时 的机 动 时 加
１ 切 削 用 量 的合 理 选 择
间将减少一半 ， 其效率能提高一倍 。但是
求 的制约 。
５ ０
蒲白科技
成本
第七章 切削用量的选择
在选择合理切削用量时，必须考虑加工性质。 由于粗加工和精加工要完成的加工任务和追求的目 标不同，因而切削用量选择的基本原则也完全不同。
7.7.1
粗加工时切削用量选择的基本原则
粗加工时高生产效率是追求的基本目标。这个目 标常用单件机动时最少或单位时间切除金属体积最多 来表示。下面以外圆纵车为例加以说明（图7-1）。
3.确定切削速度vc 当刀具使用寿命T、背吃刀量ap与进给量f确定 后，即可按式（7.4）计算切削速度vc
(7.4) 式中 k vc——切削速度修正系数，与刀具材料和几 何参数、工件材料等有关。 Cv 、 xv 、yv 、m及K vc值见表7.3.加工其他工件 材料时的系数及指数可查切削用量手册。
由式（6.6）可知，在选择切削用量时：应首先 选择最大的ap，其次要在机床动力和刚度允许的前提 下，选用较大的f，最后再根据式（6.6）选择合理的 vc值。
当刀具使用寿命为一定值用高速钢车刀切钢时，切削用量之间有式（7.3） 关系
(7.3)
式（7.3）表明，为保证刀具合理使用寿命，
不参与优化。因此，切削用量的优化主要是指切削切 削速度vc与进给量f的优化组合。 以单件成本最低为目标的优化目标函数的建 立过程如下： 当ap一定时，由式（7.1）
式中 由式（6.5）得
式中
将tm 、T值代入式（6.14），得 式中
式（ 7.9 ）即为所建立的单件成本最低的目标函 数。求该函数的极值，得
合理切削用量的选择可按下列方法进行：
1.确定背吃刀量ap
ap一般根据性质与加工余量来确定。
切削加工一般分为粗加工、半精加工和精加工
粗加工时，在保留半精与精加工余量的前提下，若机 床刚度允许，加工余量应尽可能一次切掉，在中等功 率机床上采用硬质合金刀具车外圆时，粗车取ap=2 ～ 6mm，半精车去ap=0.2 ～ 3mm，精车取ap=0.1 ～ 0.3mm。
第7-10章 切削用量的合理选择-程
在加工铸、锻件或萧膛锈钢等加工硬化严重的材料时，应尽量使背吃 刀量大于硬皮层或冷硬层的厚度，以保护刀尖，避免过早磨损。
精加工时，背吃刀量的选取应该根据表面质量的要求来选择。在用硬 质合金刀具、陶瓷刀具、金刚石和立方氮化硼刀具精细车削和镗孔时， 切削用量可取为ap=0.05～0.2mm，f==0.01～0.1mm，v=240～ 900m/min，这时表面粗糙度值可以达到Ra=0.32～0.1μ m，精度达到 或高于IT5(孔达到IT6)，可以代替磨削加工。
n
1000 v 1000 v 845～1040 (r/min) d w 3.14 (55 6)
根据 CA6140 型车床的实际转速，取主轴转速为 900 (r/min)，则实际切削速度为：
v
d w n 3.14 (55 6) 900 138.5 (m / min) 1000 1000
n
1000 v 1000 v 521 636 (r/min) ～ d w 3.14 55
根据选择切削速度的原则及 CA6140 型车床的实际，取主轴转速 500 r / min，故实际切削速度为：
v
(4) 校验机床功率
d w n
1000
3.14 55 560 86.4 1000
7.1.2 精加工时切削用量选择的基本 原则
精加工时切削用量的选择首先要保证加工精 度和表面质量，同时兼顾必要的刀具使用寿 命和生产效率。 在精加工和半精加工时，常常采用较小的背 吃刀量ap和进给量f。为了避免或减小积屑瘤 和鳞刺，提高表面质量，硬质合金车刀常采 用较高的切削速度（一般 vc=80～100 m/min 以上），高速钢车刀则采用较低的切削速度 （如宽刃精车刀 vc =3～8 m/min)。
切削 用量的合理选择
2）根据机床说明书，取机床实际进给量 =0.51mm／r。 3）检验机床进给机构允许的进给量。参考CA6140车床说 明书，查出机床进给机构允许的最大进给抗力为：FMfmax＝ 3528N。 计算切削时进给力为：
统、工件刚度以及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量。
3）根据刀具寿命，确定切削速度。 4）所选定的切削用量应该是机床功率所允许的。
1.2切削用量的合理选择方法
1.背吃刀量的合理选择
背吃刀量一般是根据加工余量来确定。 粗加工（表面粗糙度Ra=50～12.5μm）时，尽可能一 次走刀即切除全部余量，在中等功率的机床上加工，取 ap=8～10mm；加工余量太大或余量不均匀、工艺系统刚性 不足或者断续切削时，可分几次走刀。 半精加工（Ra=6.3～3.2μm）时，取ap=0.5～2mm。 精加工（Ra=1.6～0.8μm）时，取ap=0.1～0.4mm。
1.5切削用量的优化概念
切削用量的优化是指在一定的预定目标及约束条件下， 选择最佳的切削用量。
在实际生产中，由于各种条件（加工零件、机床、刀 具、夹具等）都在变化，很难确定出一组最合理的切削用 量数值。
利用切削用量优化的方法，在确定加工条件下，综合 考虑各个因素，通过计算机辅助设计，能找出满足高效、 低成本、高利润和达到表面质量要求的一组最佳的切削用 量参数。实际切削用量的优化过程就是建立优化目标的数 学模型，用计算机求极值。主要目标函数有三个。
床功率是否允许。 在实际生产中，切削用量的合理选择，既可参照有关 手册的推荐数据，也可凭经验根据选择原则确定。
1.3车削用量的合理选择例题
简述切削用量的选用原则
简述切削用量的选用原则
切削用量是指切削刀具在切削工件时必须耗费的时间，物料和机械能力的集合。
一般
情况下，应尽可能少地消耗切削用量来降低成本和制造质量的波动。
本文介绍了选择切削
用量的原则。
一、选择切削用量时，首先应考虑机床的性能，特别是精密加工对机床的要求更高。
如果机床性能较低，那么选择合适的切削用量就尤为重要。
二、确定切削用量时，应考虑机器效率，机械效率越高，则需要的切削用量也会增加。
三、受到工件的影响，在评估适当的切削用量时，应考虑工件的复杂程度和几何形状。
如果工件复杂而且几何形状多变，那么将需要更多的切削用量。
四、在评估切削用量时，还应根据材料类型来处理，同一种材料可能会影响切削用量。
通常，脆性材料需要更多的切削用量，而韧性材料需要比较少的切削用量。
五、根据切削刀具的类型，选择合适的切削用量。
在一般情况下，切削刀具可分为几
何式、物理式和动力式，分别具有不同的切削效果。
选择不同类型的切削刀具后，切削用
量将会受到不同的影响。
六、受质量要求的影响，质量要求高的产品，外观、精度、尺寸等指标的误差小，则
需要更多的切削用量。
七、受加工精度要求的影响，切削用量越高，加工精度就越高，对于一些特殊的零件，如高精度的精密元件，需要增加切削用量来实现高精度的加工效果。
总之，在选择切削用量时，应考虑机床性能、机器效率、工件复杂性、材料影响、刀
具类型、质量要求、加工精度等因素，合理地选择切削用量，可以使加工效率及制造成
本达到最佳。
切削用量选择的基本原则
切削用量选择的基本原则切削用量选择是机械加工中非常重要的一环，合理的切削用量选择可以提高加工效率，降低能耗，延长刀具寿命，确保加工质量。
下面将介绍切削用量选择的基本原则。
1. 根据加工材料的特性选择切削用量：不同的材料具有不同的硬度、塑性、热导率等特性，因此在选择切削用量时需要考虑这些因素。
一般来说，对于硬度较高的材料，应选择较小的切削用量，以避免刀具过早磨损；对于塑性较好的材料，可以适当增加切削用量，以提高加工效率。
2. 根据刀具的类型选择切削用量：不同类型的刀具具有不同的切削能力和切削稳定性，因此在选择切削用量时需要考虑刀具的特性。
一般来说，对于切削能力较强的刀具，可以选择较大的切削用量，以提高加工效率；对于切削稳定性较好的刀具，可以适当增加切削用量，以提高加工精度。
3. 根据加工表面粗糙度要求选择切削用量：不同的加工表面粗糙度要求需要选择不同的切削用量。
一般来说，对于要求较高的加工表面粗糙度，应选择较小的切削用量，以提高加工精度；对于要求较低的加工表面粗糙度，可以适当增加切削用量，以提高加工效率。
4. 根据加工精度要求选择切削用量：不同的加工精度要求需要选择不同的切削用量。
一般来说，对于要求较高的加工精度，应选择较小的切削用量，以提高加工精度；对于要求较低的加工精度，可以适当增加切削用量，以提高加工效率。
5. 根据切削热量选择切削用量：切削过程中会产生大量的热量，如果切削用量选择不当，会导致切削热量过大，影响加工质量。
因此，在选择切削用量时需要注意控制切削热量，避免过热引起刀具磨损和工件变形。
6. 根据加工环境选择切削用量：加工环境对切削用量也有一定的影响。
例如，如果加工环境温度较高，应适当减小切削用量，以避免切削热量过大；如果加工环境湿度较大，应选择较大的切削用量，以提高切削稳定性。
切削用量选择的基本原则是根据加工材料特性、刀具类型、加工表面粗糙度要求、加工精度要求、切削热量和加工环境等因素综合考虑，选择合适的切削用量，以达到提高加工效率、降低能耗、延长刀具寿命和确保加工质量的目的。
切削用量的合理选择
表7-5 硬质合金车刀及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量
3）切削速度 切削速度vc是根据刀具耐用度T确定的。在背吃刀量ap和进给量f
确定后，根据规定的刀具耐用度T，计算刀具耐用度T所允许的切削n计，再选取机床主轴实际转速n，最后由机床主轴实 际转速n计算实际切削速度vc。
对切削加工实际生产来 说，较方便的是根据切 削用量手册查表确定切 削用量。切削用量手册 中的数据是在积累了大 量的生产经验及试验研 究工作的基础上，经过 科学的数据处理后制定 出来的。查表确定切削 用量后，还可根据具体 生产条件适当调整。
把各公式的计算结果绘 制成各种图表，直接从 其上选择切削用量。针 对具体机床制成的切削 用量图表，更适合于生 产现场使用。
3）切削速度 c 半精加工和精加工的切削速度
也是受刀具耐用度的限制，因此，
切削速度与粗加工时的计算方法相同。但由于半精加工和精加工切削条
件较好，刀具耐用度比粗加工时规定得大，所以半精加工和精加工时的
切削速度一般比粗加工时高。
1.3 提高切削用量的途径
提高切削用量的途径很多，可归纳为以下几个方面： （1）采用切削性能更好的新型刀具材料。 （2）改善工件材料的加工性。 （3）改进刀具结构和选用合理刀具几何参数。 （4）提高刀具的制造和刃磨质量。 （5）采用新型的、性能优良的切削液和高效率的冷却方法。
（7-1）
若加工余量A太大或加工工艺系统刚性比较差，则加工余量A
可经二次或更多次走刀去除。若分二次走刀，则它们的背吃刀量
的表达式分别为
ap1=(3/4~2/3)A ap2=(1/3~1/4)A
（7-2） （7-3）
2）进给量 当背吃刀量确定后，根据加工工艺系统允许的切削力，进一步确定
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
切削用量的合理选择切削用量的合理选择(2021-07-1315:37:22)标签：刀具寿命用量生产率切削性能杂谈分类：数控刀具技术切削用量不仅就是在机床调整前必须确认的关键参数，而且其数值合理是否对加工质量、加工效率、生产成本等有著非常关键的影响。
所谓“合理的”切削用量就是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能够(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，赢得低的生产率和高的加工成本的切削用量。
一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在焊接加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均维持线性关系，即为其中任一参数减小一倍，都可以并使生产率提升一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数减小时，其它二参数必须增大。
因此，在制定切削用量时，三要素获得最佳女团，此时的高生产率才就是合理的。
刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度精加工时，减小进给量将减小加工表面粗糙度值。
因此，它就是精加工时遏制生产率提升的主要因素。
二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命存有密切关系。
在制订切削用量时，应当首先挑选合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应当根据优化的目标而的定。
通常分后最低生产率刀具寿命和最高成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确认，后者根据工序成本最高的目标确认。
挑选刀具寿命时可以考量如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可以移调刀具，由于再加刀时间长，为了充分发挥其切削性能，提升生产效率，刀具寿命附加得高些，通常挑15-30min。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率管制了整个车间的生产率的提升时，该工序的刀具寿命必须挑选得高些；当某工序单位时间内所分摊至的全厂支出m很大时，刀具寿命也高文瑞得高些。
大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
三切削用量制定的步骤背吃刀量的选择进给量的选择切削速度的确定校验机床功率四提升切削用量的途径采用切削性能更好的新型刀具材料；在确保工件机械性能的前提下，提升工件材料加工性；提升加热杀菌条件；改进刀具结构，提高刀具制造质量。
小切削铣床在现有加工程序中很难使用，越来越普及存有两个加工车间辨认出，他们使用相当直观的铣床技术，就能够改良他们的粗加工工序。
tri-core模具公司现在嘴螺零件，比以前慢了33%，而harrison铸钢公司，在细铣工序中，通过同时实现这些新技术，已经不再发生刀具忽然折毁的现象了。
美国伊利诺伊州的tri-core用通常所说的大进给铣削法；而美国印第安纳州的harrison则利用切向铣削法。
大进给铣削法是采用浅深度的切削，进给量大于平均进给量400英寸/分钟或更快。
该技术的主要优点是，它能使车间尽可能快地粗铣零件，使它接近零件的最终形状。
大进给铣削进给率增加4倍tri-core生产注塑模，模座的98%就是它自己加工的。
孔颖草2英寸直径按钮式铣刀粗加工小的阳模体和阴模体时，在40锥度的加工中心上，车间在0.030英寸的乌深上，无法少于80英寸/分钟的进给率。
在这种情况下，公司的铣刀常发生严重的刀颤。
最好的情况，铣刀的刀片只能用1.25个小时便需要换位。
已经开始用大切削铣床并转用ingersollcuttingtools的刀具以后，tri-core提升了它的切削率为，达至100英寸/分钟，并且乌浅减少至0.050英寸。
tri-core的编程主管charieslubsford说道，最小的优点就是代莱小切削铣床不需如车间标准的按钮式刀片那样频密地轮转。
“我们每小时要停机，把刀片换位。
现在，机床运转4小时都不用把刀片换位，因而我们有大量的时间不用看管机床，”lunsford说。
小切削铣床刀切削率为减少4倍大多数切削刀具制造商都同意，用专门为这技术设计的刀具和刀片最有效。
刀片的特点是半径大、回程浅和正前角。
这些几何特点使刀片特别刚强，减小了切削力，并且使它们指向机床主轴的里面和向上，这就把横向切削力和振动减到最小。
小切削铣床刀片的形状就是它顺利的关键。
lunsford说道：当ingersoll的刀具移进一个角落时，机床主轴载荷没发生峰值。
以前必须用足够多小的半径加工角落，以适应环境按钮式刀具，现在就不必了。
“例如，当加工模具时，车间要花大量时间拣选角落和细节部位的资料，在粗加工中能快速达到零件最终形状的刀具或铣削技术是有利的。
由于大进给铣削刀具产生较小的切削力，因而车间能使用较长的刀具，从机床主轴可悬出较远，以便达到零件的角落和细节部位，这些部位对于传统粗加工刀具，可能太深，”ingersoll模具产品经理williamfiorenza说。
除了为大进给铣削设计的刀具和刀片外，使用正确的机床，也是从粗铣技术中取得最大好处的关键。
例如，ingersoll估计，如果tri-core车间使用它的牧野makinos33加工中心代替40锥度机床，便能容易地使用其2英寸半径大进给铣刀，用300英寸/分钟的进给率进行阳模和阴模的加工。
这是因为用于大进给铣削的机床需要有这样现代化的特点，如有足够的高速机床先行特性的自适应控制、400英寸/分钟的进给率和刚性的机床工作台，能承受多方向力的急速而剧烈的变化。
seco-carboloy的铣床产品经理jamesminock说道：“切削率为高于150英寸/分钟的老机床，无法像是较代莱机床那样提供更多小切削铣床的全部优越性。
”他还说道，焊接长度就是小切削铣床的另一个机床方面的考量因素。
如果车间粗加工一个短坑或表面，机床必须在一个相当短的时间间隔内加速并维持300英寸/分钟的进给率或更快。
minock说：“它减少了刀具所含有的齿/刀片数。
刀片越少，越小，可以达至的切深越大。
很多机床采用较小尺寸的刀具，能够展开小切削铣床，但大多数车间愿用刀片更多的大刀具。
”在试切中，seco-carboloy的6英寸直径大进给铣刀，从实心的4340钢，粗切出一个12英寸直径、14英寸深的孔，用不到20分钟。
但是，这样的切削需要大机床，机床要有很强的马力和很好的排屑系统。
minock说，大进给铣削的关键是刀具进给要足够快，以保持平均切削厚度。
轴向铣床刀刃的寿命大增或超过3倍，并且材料切除率也较低除了能进行大进给铣削的刀具和机床的可用性之外，大进给铣削还因为很容易地在现有机床上进行，而被越来越广泛地推广。
很多车间有专用的cnc程序，根据刀具路径变化，调整这些程序，要花很长时间。
但使用大进给铣削，只需改变进给率，不用改变刀具路径。
minock说：“其它技术，如切入法铣削，需要改变程序以使z轴运动，很多车间都有一个困难时期，使这铣削技术适应他们的cnc程序。
对于大进给铣削，机床操作者可以在机床上快速进行所需的调整。
”切向铣削在使用轴向铣床以前，哈里森(harrison)铸钢公司传统上采用定位的圆刀片，在推土机铸钢枕头500平方英寸的面积上，细铣0.625英寸的材料。
圆刀片须要更新，以便具备最疲软的刀片形状的横截面。
但是，哈里森(harrison)进行两个粗铣和两个半精铣工序，每个工序后都必须更换刀片。
刃口崩坏使刀具过载，迫使车间要修理爆裂的坑或更换整个刀具，大约每星期进行一次。
哈里森(harrison)过程控制经理j.d.gray说：“刀片会在一刹那间崩坏，这时刀片将犁着金属而不是切削。
4个粗铣工序要花一个小时的时间’制作’切屑，而停机换刀刃又拉长了工序时间。
”在改用ingersoll的轴向定向、双面方形刀片以后，该车间辨认出，它的刀片能耐使用每个零件的所有4个工序，都不再发生刀具损毁的情况。
切向铣刀的刀片是这样定向的，即它们平放在铣刀上，而不像传统的那样立起来。
这样就把刀片最强的截面与主切削力矢量对准。
这种配置的改变，能把切削刃的寿命提高2至3倍，在粗切中提高工序的可靠性，同时也提高材料切除率，ingersoll这样指出。
该技术须要特定的铣刀和刀片，价格与同样规格的传统细铣刀相同。
大多数车间经常把该技术用作阔面铣和平面铣，用小的乌浅，刀具的径向压力相当大。
但应特别注意，该技术更适宜用于平面铣削，而不是轮廓铣削如凹坑铣削。
车间可以在许多相同类型的机床上展开轴向铣床，但是，立式加工中心就是最经常用作轴向铣床的机床。
因为它就是嘴螺技术，机床的主轴可以满足要求，而且须要考量机床的规格、铣刀直径和功率的相匹配。
ingersoll公司的fiorenza指出，一个车间使用切向铣削，其切深必须与机床的功率成比例。
甚至用2.5马力这样低功率机床的车间，也能从切向铣削中受益。
低功率限制能用0.300英寸切深的铣刀，采用到0.100英寸的切深。
但是他们仍能从该技术的相对较高的金属切除率中受益。
“用传统刀片细铣，由于切削力小，车间可以经历刀具撞断，”fiorenza说道。
“用轴向铣刀，同样的车间会用小的切削，而且刀片仍维持较完整。
”国内应用的数控机床工具柄部及配用拉钉标准(2021-07-1315:41:44)标签：杂谈１．国家标准gb10944－89《自动再加刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》这个国家标准规定的柄部，在型式与尺寸上与国际标准iso7388／1完全相同。
参见图7.3-1和7.3-1。
与iso7388／1较之，减少了一些必要的技术建议，标示了表面粗糙度及形位公差，以确保刀柄的生产质量，满足用户自动加工中刀具的重复再加刀精度建议。
它主要应用于镗铣类加工中心机床的各种刀柄。
２．国家标准所规定的拉钉，《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄用拉钉》这个国家标准所规定的扎绑，在型式与尺寸上与iso7388／ⅱ相同。
可以与前述标准gb10944－89中所规定的柄部协调采用。
３．日本标准jisb6339-1986《加工中心机床用工具柄部及拉钉》这个标准只适用于于日本进口的加工中心机床及过去几年我国的部分机床厂与日本合作设计和生产的加工中心机床。
它就是在日本机床工业协会标准mas403－1982的基础上制定出的，在日本获得广为的应用领域。
我国1985年以后设计的加工中心机床已转用代莱国家标准gb10994和gb10945。
４．国家标准gb3837－83《机床工具7:24圆锥联结》这种锥柄主要用于手动换刀数控机床及重型镗铣床等。
二．整体式工具系统标准jb/gq5010-1983《tsg工具系统型式与尺寸》tsg工具系统中的刀柄,其代号(按1990年国家标准报批稿)由四部分（jt-45-q32-120）组成，各部分的含义如下：jt-表示工具柄型代码。