组合机床常用的切削用量
车削切削用量选取参考表
0．40
0．1
外圆纵车
(Kr＝0°)
YG6
(用切削液)
f≥αp
208
0．4
0．2
0．28
f＞αp
208
0．2
0．4
0．28
切断及切槽
YG6(不用液)
?
?
高速钢(不用液)
?
18
?
可锻铸铁
外圆纵车
YG8
(不用切削液)
f≤
206
0．15
0．20
0．2
f＞
140
0．15
0．45
0．2
高速钢
(用切削液)
速度计算的修正系数
切深αp（mm)
进给量f（mm/r）
kMv
ksv
kiv
kkr
k,ｋrv
krεv
kBv
kkv
150
60
1
1
1
1
1
1
1
KV
Tm
αpxv
fyv
切削速度? v(m/min)
主轴转速（r/min)
128
270
注：1、有批注的所有表格均需录入数据。????????????????????????????????????????????????????????????
公式中的系数和指数
CV
XV
yV
m
碳素结构钢σb＝
外圆纵车
(Kr＞0°)
YT15
(不用切削液)
f≤
291
f≤
242
0．15
0．35
0．20
f＞
235
0．15
0．45
0．20
数控机床加工的切削用量
数控机床加工的切削用量包括切削速度V c (或主轴转速n)、切削深度a p 和进给量f ，其选用原则与普通机床基本相似，合理选择切削用量的原则是：粗加工时，以提高劳动生产率为主，选用较大的切削量；半精加工和精加工时，选用较小的切削量，保证工件的加工质量。
1. 数控车床切削用量 1）切削深度a p在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少进给次数。
当工件的精度要求较高时，则应考虑留有精加工余量，一般为0.1～0.5mm 。
切削深度ap计算公式：a p =式中： d w —待加工表面外圆直径，单位mm d m —已加工表面外圆直径，单位mm. 2）切削速度Vc① 车削光轴切削速度V c 光车切削速度由工件材料、刀具的材料及加工性质等因素所确定，表1为硬质合金外圆车刀切削速度参考表。
切削速度Vc 计算公式： Vc=式中： d —工件或刀尖的回转直径，单位mm n —工件或刀具的转速，单位r/min表1 硬质合金外圆车刀切削速度参考表2mw d d注：表中刀具材料切削钢及灰铸铁时耐用度约为60min。
②车削螺纹主轴转速n切削螺纹时，车床的主轴转速受加工工件的螺距（或导程）大小、驱动电动机升降特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，因此对于不同的数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一定的差异。
下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：n≤–k式中：p—工件螺纹的螺距或导程,单位mm。
k—保险系数，一般为80。
3）进给速度进给速度是指单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm/min，也可表示为主轴旋转一周刀具的进给量，单位为mm/r。
⑴确定进给速度的原则①当工件的加工质量能得到保证时，为提高生产率可选择较高的进给速度。
②切断、车削深孔或精车时，选择较低的进给速度。
③刀具空行程尽量选用高的进给速度。
④进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。
⑵进给速度V f的计算 V f = n f式中：n—车床主轴的转速，单位r/min。
数控机床加工的切削用量
数控机床加工的切削用量包括切削速度V c (或主轴转速n)、切削深度a p 和进给量f ，其选用原则与普通机床基本相似，合理选择切削用量的原则是：粗加工时，以提高劳动生产率为主，选用较大的切削量；半精加工和精加工时，选用较小的切削量，保证工件的加工质量。
1. 数控车床切削用量 1）切削深度a p在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少进给次数。
当工件的精度要求较高时，则应考虑留有精加工余量，一般为0.1～0.5mm 。
切削深度ap 计算公式：a p =式中： d w —待加工表面外圆直径，单位mm d m —已加工表面外圆直径，单位mm. 2）切削速度Vc① 车削光轴切削速度V c 光车切削速度由工件材料、刀具的材料及加工性质等因素所确定，表1为硬质合金外圆车刀切削速度参考表。
切削速度Vc 计算公式： Vc=式中： d —工件或刀尖的回转直径，单位mm n —工件或刀具的转速，单位r/min表1 硬质合金外圆车刀切削速度参考表2mw d d注：表中刀具材料切削钢及灰铸铁时耐用度约为60min。
②车削螺纹主轴转速n切削螺纹时，车床的主轴转速受加工工件的螺距（或导程）大小、驱动电动机升降特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，因此对于不同的数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一定的差异。
下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：n≤–k式中：p—工件螺纹的螺距或导程,单位mm。
k—保险系数，一般为80。
3）进给速度进给速度是指单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm/min，也可表示为主轴旋转一周刀具的进给量，单位为mm/r。
⑴确定进给速度的原则①当工件的加工质量能得到保证时，为提高生产率可选择较高的进给速度。
②切断、车削深孔或精车时，选择较低的进给速度。
③刀具空行程尽量选用高的进给速度。
④进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。
⑵进给速度V f的计算V f = n f式中：n—车床主轴的转速，单位r/min。
切削用量的确定
总之，切削用量的具体数值应根机床性 能、相关的手册并结合实际经验用类比方 法确定。同时，使主轴转速、切削深度及 进给速度三者能相互适应，以形成最佳切 削用量。
2．进给速度的确定 进给速度是数控机 床切削用量中的重要参数，主要根据零件 的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、 工件的材料性质选取。最大进给速度受机 床刚度和进给系统的性能限制。确定进给 速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时， 为提高生产效率，可选择较高的进给速度。 一般在100200mm/min范围内选取。
1．主轴转速的确定主轴转速应根据允许的 切削速度和工件（或刀具）直径来选择。 其计算公式为： n=1000v/πD 式中 v---切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用 度决定；n-- -主轴转速，单位为 r/min； D----工件直径或刀具直径，单位为mm。 计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选 取机床有的或较接近的转速。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加 工时，宜选择较低的进给速度，一般在 20～50mm/min范围内选取。
高时，进给速度应选小些，一般在20～ 50mm/min范围内选取。
3）刀具空行程时，特别是远距离“回零” 时，可以设定该机床数控系统设定的最高 进给速度。
3．背吃刀量确定 背吃刀量根据机床、 工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的 条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的
切削用量的确定
数控编程时，编程人员必须确定每道 工序的切削用量，并以指令的形式写入程 序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量 及进给速度等。对于不同的加工方法，需 要选用不同的切削用量。切削用量的选择 原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度， 充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具 耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限 度提高生产率，降低成本。
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。
因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。
因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
切削用量的合理选择
切削用量的合理选择切削用量的合理选择(2021-07-1315:37:22)标签：刀具寿命用量生产率切削性能杂谈分类：数控刀具技术切削用量不仅就是在机床调整前必须确认的关键参数，而且其数值合理是否对加工质量、加工效率、生产成本等有著非常关键的影响。
所谓“合理的”切削用量就是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能够(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，赢得低的生产率和高的加工成本的切削用量。
一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在焊接加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均维持线性关系，即为其中任一参数减小一倍，都可以并使生产率提升一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数减小时，其它二参数必须增大。
因此，在制定切削用量时，三要素获得最佳女团，此时的高生产率才就是合理的。
刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度精加工时，减小进给量将减小加工表面粗糙度值。
因此，它就是精加工时遏制生产率提升的主要因素。
二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命存有密切关系。
在制订切削用量时，应当首先挑选合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应当根据优化的目标而的定。
通常分后最低生产率刀具寿命和最高成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确认，后者根据工序成本最高的目标确认。
挑选刀具寿命时可以考量如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可以移调刀具，由于再加刀时间长，为了充分发挥其切削性能，提升生产效率，刀具寿命附加得高些，通常挑15-30min。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率管制了整个车间的生产率的提升时，该工序的刀具寿命必须挑选得高些；当某工序单位时间内所分摊至的全厂支出m很大时，刀具寿命也高文瑞得高些。
切削用量的选择和计算公式
切削用量的选择和计算公式切削用量的选择和计算是机械加工中非常重要的一环，它直接影响到加工效率、加工质量和工具的使用寿命。
正确选择和计算切削用量可以使加工过程更加稳定和高效。
本文将介绍切削用量的选择和计算公式，并探讨其在机械加工中的应用。
切削用量的选择。
切削用量是指在切削加工过程中，刀具与工件之间的相对运动距离。
切削用量的选择需要考虑到工件材料、刀具材料、切削速度、进给速度等因素。
一般来说，切削用量越大，切削效率越高，但是过大的切削用量会导致刀具磨损加剧，甚至损坏刀具。
因此，在选择切削用量时需要在保证加工效率的前提下，尽量减小刀具的磨损。
切削用量的计算公式。
切削用量的计算公式通常包括切削速度、进给速度和刀具的切削刃数。
切削速度是指刀具在工件表面的相对运动速度，通常用Vc表示，单位为m/min。
进给速度是指刀具在工件表面的进给速度，通常用f表示，单位为mm/r。
刀具的切削刃数是指刀具上切削刃的数量，通常用z表示。
根据切削速度、进给速度和刀具的切削刃数，切削用量的计算公式可以表示为：切削用量 = 切削速度×进给速度×刀具切削刃数。
在实际应用中，切削用量的计算公式可以根据具体的加工情况进行调整，以满足加工的要求。
切削用量的应用。
切削用量的选择和计算在机械加工中具有重要的应用价值。
正确选择切削用量可以提高加工效率，降低成本，提高产品质量。
同时，合理的切削用量还可以延长刀具的使用寿命，减少刀具的更换次数，降低加工成本。
在实际加工中，切削用量的选择和计算需要结合具体的加工情况进行调整。
例如，在加工硬质材料时，可以适当增大切削用量，以提高加工效率；在加工精密零件时，可以适当减小切削用量，以保证加工精度。
此外，切削用量的选择还需要考虑到刀具的类型、刀具的磨损情况、工件的材料和形状等因素。
总之，切削用量的选择和计算是机械加工中非常重要的一环。
正确选择和计算切削用量可以提高加工效率、降低成本、提高产品质量。
第 章 切削用量及其计算
般采用普通速度，即υs≤35m/s。有时采用高速磨削，即υs＞35m/s，如 45m/s, 50m/s,60m/s, 80m/s
或更高。磨削用量的选择步骤是：先选较大的工件速度υw，再选轴向进给量 fa，最后才选径向 进给量 fr。
(a)圆柱铣刀铣平面
(b)端铣刀铣平面
(c)立铣刀铣槽
图 14-1 不同铣削加工的切削要素
68.8 37.6
0.40 0.20 —
0.50 0.25
表 14-2 车削过程使用条件改变时的修正系数
（一）与车刀寿命有关
刀具 材料
工件材料
车刀形式
寿命 工作
T/min 30 60 90 120 150
修正系数
240 360
329
机械制造技术基础与工艺学课程设计教程
κ
' r
①组合机床切削用量应比普通机床低 30%，以减少换刀时间，提高经济效益。
②组合机床上的多种同时工作的刀具，其合理切削用量是不同的。如钻头要求υc 高 f 小，
而铰刀则要求υc 低 f 大。但动力头每分钟的进给量却是一样的。为使各刀具都有较合适的切削
用量，应首先列出各刀具独自选定的合理值，然后以“每分钟进给量相等”为标准进行折中，
前孔的半径之差。
（3）铣削加工要注意区分铣削要素
υc——铣削速度，m/min， υc
=
πd0n 1000
；
d0——铣刀直径，mm；
n——铣刀转速，r/min；
f——铣刀每转工作台移动距离，即每转进给量，mm/r；
fz——铣刀每齿工作台移动距离，即每齿进给量，mm/z；
υf ——进给速度，即工作台每分钟移动的距离，mm/min, υf=fn=f zzn；
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组合机床常用的切削用量
用高速钢钻头加工铸件的切削用量
加工直径（毫米）
HB=160~200 HB=200~241 HB=300~400
切削用量
U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转）
1~6
16~24 0.07~0.12
10~18
0.05~0.10
5~12
0.03~0.08
6~12 0.12~0.20 0.10~0.18 0.08~0.15 12~22 0.20~0.40 0.18~0.25 0.15~0.20 22~50
0.40~0.80 0.25~0.40 0.20~0.30
注：当采用硬质合金钻头加工铸铁时，切削速度一般为20~30米/分。
用高速钢钻头加工钢件的切削用量
加工直径（毫米）δb=52~70(公斤/毫米) 35、45 δb=70~90(公斤/毫米) 15Cr、20Crδb=100~110(公斤/毫米)合金钢
切削用量
U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转）
1~6
18~25 0.05~0.10
12~20
0.05~0.10
8~15
0.03~0.08
6~12 0.10~0.20 0.10~0.20 0.08~0.15
12~22 0.20~0.30 0.20~0.30 0.15~0.25
22~50 0.30~0.60 0.30~0.45 0.25~0.35
在钻深孔时，上述两表中所列数值应进行修正；表中所列U应乘以K U；表中所列S应乘以K S。
当用
高速钢钻头在铸件上钻孔时，K=1，K U见下表：
当用高速钢钻头在钢件上钻深孔或用硬质合金钻头在铸件上钻伸孔时，K U，K S见下表：
用高速钢钻头加工铝及铝合金的切削用量
用高速钢钻头加工黄铜及青铜的切削用量
用高速钢铰刀铰孔的切削用量
注：用硬质合金铰刀加工铸铁时，U=8~10米/分；加工铝件时，U=12~20米/分。
用高速钢扩孔、钻扩孔的切削用量
注：当用硬质合金扩孔钻加工铸铁时，切削速度U=30~40；加工钢件时U=35~60米/分。
镗孔的切削用量
铸铁件U=100~150米/分，钢件U=150~250米/分，铝合金U=200~400米分，巴氏合金U=250~500米分；每转进给量S转则在0.03~0.10毫米/转范围内。
攻丝的切削用量
铣削切削用量（硬质合金端铣刀）
生产率要求不高时，一次铣削余量4-5mm，粗糙度达到Ra=1.6µm，此时Sz=0.0-0.03mm/z。
西夏墅工具研究所铣削刀具切削用量
表面粗糙度选用------摘自机械设计手册-------
公差等级与表面粗糙度数值
------摘自机械设计手册-------
新旧表面光洁度对照表。