16个铝合金锻造技术案例分析报告
铝合金冷金属锻造工艺研究
铝合金冷金属锻造工艺研究铝合金因具有良好的机械性能和良好的耐腐蚀性，在航空、汽车和轨道交通等领域得到了广泛应用。
而铝合金冷金属锻造是一种成形工艺，它是利用机械力将金属坯件挤压成更细小的截面的方法。
然而，由于铝合金具有良好的延展性和可塑性，所以它部分材料性能很难通过冷金属锻造得以提升。
在研究铝合金冷金属锻造过程中，有两个重要的因素必须考虑到：一、锻造过程中金属的物理变化二、金属材料的组织结构特征物理变化铝合金在冷锻过程中会遭受各种应力变化，主要有轧制变形、挤压变形、平面变形、压扁变形和扭曲变形等因素影响。
不同的变形因素，对金属的性能影响也不同。
材料组织结构材料组织结构是一个决定铝合金性能的重要因素。
铝合金的组织结构特征包括变形组织、再结晶组织和晶粒度等。
变形组织是指金属材料在机械加工或加热条件下，由于受到应力变形和变形能量，变得塑性加强。
再结晶组织是指在冷锻加工中，材料受到高温处理，晶粒再分布和再生长的过程。
铝合金冷金属锻造工艺的研究具有重要意义。
它可以提高铝合金的机械性能和耐腐蚀性。
其中，冷凝成形工艺和共同挤压工艺是目前较为常见的几种铝合金冷金属锻造工艺。
冷凝成形工艺是指用模具将铝合金杆料进行定向压挤，而不需要在较高的温度下加热。
这种工艺可以使材料的晶粒细化，提高铝合金的密度和力学性能。
共同挤压工艺是将两个或更多的材料一起压缩成形。
这种工艺可以将两个或更多种材料的性能进行组合，达到更好的机械性能和耐腐蚀性。
在铝合金冷金属锻造工艺研究中，材料选择对成形质量和性能有很大影响。
目前，大多数研究针对英国标准（BS）的铝合金进行了研究。
这些铝合金包括系列1000、2000、5000、6000和7000。
然而，由于不同的金属组织结构差异很大，所以研究不同成分的铝合金所需的工艺条件也要不同。
总之，铝合金冷金属锻造工艺是一种重要的成形工艺。
在技术上，要注重材料的选择、工艺参数的优化和对物理变化和材料组织结构的理解。
铝合金精炼 实验报告
铝合金精炼实验报告一、实验目的本实验旨在研究铝合金精炼的方法和技术，探究不同精炼工艺对铝合金性能的影响，提高铝合金的质量和性能。
二、实验原理铝合金精炼是通过对铝合金进行除杂、脱气、净化等操作，以提高铝合金的成分纯度和性能。
常用的精炼方法有气体精炼、气泡精炼、电磁搅拌等。
三、实验步骤1. 准备实验所需的铝合金样品和精炼设备。
2. 将铝合金样品放入精炼炉中，并设置合适的温度和精炼时间。
3. 根据采用的精炼方法，进行相应的操作。
比如，如果采用气泡精炼，可以通过向炉内注入氩气或氮气来产生气泡，促使杂质浮到熔池表面。
4. 操作完成后，关闭精炼设备，取出样品。
四、实验结果经过铝合金精炼实验，我们得到了如下结果：1. 通过气泡精炼，我们成功降低了铝合金中的杂质含量；2. 通过电磁搅拌，我们改善了铝合金的均匀性和致密性；3. 通过气体精炼，我们成功减少了铝合金中的气体含量，提高了铝合金的密度。
五、实验分析通过对铝合金精炼实验的结果分析，我们得出以下结论：1. 不同精炼方法对铝合金的影响是不同的。
气泡精炼主要用于除去金属杂质，而电磁搅拌主要用于提高铝合金的均匀性；2. 气体精炼有助于减少铝合金中的气体含量，提高铝合金的密度和力学性能；3. 精炼温度和时间的选择也对精炼效果有一定影响，需要根据具体情况进行调整。
六、结论通过铝合金精炼实验，我们成功提高了铝合金的质量和性能，明确了不同精炼方法对铝合金的作用。
这对于铝合金行业的发展具有重要意义，可以为铝合金的生产提供科学依据。
同时，本实验也为进一步研究铝合金精炼技术提供了思路和方向。
七、参考文献1. 王某某. 铝合金精炼技术研究[D]. 上海交通大学, 2015.2. 张某某. 铝合金气体精炼原理及应用研究[J]. 合金, 2020, 7(11): 30-34.八、备注本实验报告仅为实验结果分析和研究结论的简要陈述，并未包含详细的实验步骤和数据。
铝合金锻造设计及制程技术应用
各種鋁合金在衝擊擠出中可擠出的最小壁厚
(單位：英吋)
P.46
成形過程設計
RA=53％
RA=53％
RA=24％
•密閉式前向擠出最大 RA=70~75％ 後向擠出最大RA=70~75 ％；最小20~25 ％
P.47
鋁扣件成形過程實體
Al1100-O
Al6061-T4
P.48
冷間鍛造模具
P.49
軸型前向擠伸標準模組
B ：沖頭導引部 D ：頂出部 N ：補強環 D′ ：成形直徑
防止沖頭偏心之導引部設計
P.55
複合擠伸沖頭
P.56
鍛粗模組結構
P.57模具補強之效果P.8實用之補強環尺寸與干涉量
P.59
模殼模仁之結合方式
P.60
內模仁之外形錐度選擇
P.61
分割模仁的設計準則
P.62
冷鍛素材退火
軟化材料使其易於成形 消除加工時所產成的內應力 調整結晶組織 均勻材質成分 延長模具壽命
• 回復及再結晶的驅動力是 變形儲能
• 冷作量大時再結晶溫度降 低
• 冷作量有一下限，低於此 則不發生在結晶
P.14
晶粒成長
P.15
晶粒組織之不良的影響
•晶粒大小會影響材料流動性 •晶粒大小會影響表面粗糙度 •晶粒粗大會降低鍛件方向性強度 •晶粒粗大易產生疲勞破壞及粒晶腐蝕 •混經使材料韌性下降 •晶粒粗大使材料塑性降低
連續鑄造生產線
直徑70㎜棒材輥製生產線
冷輥生產線
連續鑄造生產線(捲繞部份) P.28
粉末金屬合金(Powder metal alloy)
鑄錠
製成粉末
壓成塊狀
熱擠壓
铝合金模锻件高速切削加工实用案例
铝合金模锻件高速切削加工实用案例随着加工制造业的飞速发展，铝合金高速切削成为企业的首选。
一直以来，高速切削往往局限于铝板类毛料，由于铝合金模锻件余量不均匀经常会导致高速加工切削不连续，继而形成断续切削，对刀具磨损十分严重，同时会引起刀具折断从而打伤零件的现象。
由于航空类铝合金零件生产中模锻件仍然是设计的首选毛料，为保证数控加工产能翻倍的目标，此类零件采用高速铣切加工势在必行。
本文将以某机零件加工方案为例分析论证模锻件高速铣加工的可行性。
零件介绍举例，该零件为某机翼内骨架重要组成部分，在机翼内起龙骨作用，是重要受力件。
该零件材料牌号状态为7B04 T74，外廓尺寸为2430mm×236mm×42mm ；零件上有2 个φ 12H9 工艺孔用于加工及装配时定位；腹板厚度为3~5mm，腹板上有10 个φ76~116大小不等的通孔；缘条厚度尺寸为4.5mm ；整个零件中间13 根（厚度为3mm）加强筋。
零件工艺性分析零件材料属于高强度超硬形变铝合金，为Al-Zn-Mg-Cu 系合金,是一种可热处理强化的铝合金。
它具有比强度高、断裂韧性好、工艺性能优良等特点，其相应的化学成分( 重量百分比) 为:5.7%Zn，2.3%Mg，1.43%Cu，0.2%Cr。
其加热模锻的工艺特点是塑性较差、流动性差、粘附性大、模锻不易成形；并且对变形速度和变形程度十分敏感，随着变形速度的增加而急剧下降；锻造温度范围窄，始、终锻温度要求严格。
锻件经过淬火及人工时效处理后σ b ＝450~540MPa ；由于金属晶体间的各向异性，锻造过程中由于各部分冷热收缩不均匀以及金相组织转变的体积变化，使毛坯内部产生了相当大的内应力。
毛坯内应力暂时处于相对平衡状态，切削去除一些表面材料后就打破了这种平衡，内应力重新分布，此时加工后的零件就明显地发生变形。
内应力指的是当外部的载荷去除后，仍残存在工件内部的应力。
内应力因金属内部宏观的或微观的组织发生了不均匀的体积变化而产生，其外界因素就来自热加工和冷加工。
《7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》范文
《7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，轻量化、高强度和高耐久性的轮毂材料已成为市场的重要需求。
7A04高强铝合金以其优良的机械性能、加工性能和抗腐蚀性能，成为制造汽车轮毂的理想材料。
本文针对7A04高强铝合金轮毂的锻造成形工艺进行深入研究，探讨其成形过程中的关键技术和影响因素，以提高轮毂的成形质量和生产效率。
二、7A04高强铝合金的特性7A04高强铝合金是一种以铝为基础的合金，通过添加适量的合金元素（如铜、镁、锰等）提高其强度和耐腐蚀性。
该合金具有优良的加工性能、抗腐蚀性能和高强度，广泛应用于航空、航天、汽车等工业领域。
三、锻造成形工艺7A04高强铝合金轮毂的锻造成形工艺主要包括原材料准备、模具设计、锻造过程和后续处理四个部分。
（一）原材料准备选用合格的7A04高强铝合金锭料，进行熔炼、精炼和均匀化处理，以获得纯净、组织均匀的合金材料。
同时，对材料进行热处理，以提高其成形性能。
（二）模具设计根据轮毂的形状和尺寸要求，设计合理的模具结构。
模具应具有良好的强度、耐磨性和热稳定性，以保证锻造过程的顺利进行。
（三）锻造过程锻造过程包括预处理、成形和后处理三个阶段。
预处理阶段主要对合金材料进行加热和保温，使其达到理想的锻造温度。
成形阶段通过模具将材料锻造成预定形状的轮毂。
后处理阶段包括冷却、去毛刺和热处理等工艺，以提高轮毂的机械性能和表面质量。
（四）后续处理对锻造后的轮毂进行表面处理，如喷涂、氧化等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
同时，对轮毂进行质量检测，确保其符合设计要求。
四、关键技术和影响因素（一）模具设计及制造技术模具的设计和制造是锻造成形工艺的关键环节。
模具的结构应合理、尺寸应准确，以保证轮毂的成形质量和生产效率。
同时，模具的材料和热处理工艺也应考虑周全，以提高模具的使用寿命和降低制造成本。
（二）锻造温度及变形速率控制锻造温度和变形速率对轮毂的成形质量和机械性能有重要影响。
铝合金锻造技术的研究与发展
铝合金锻造技术的研究与发展铝合金是一种轻质、高强度、耐腐蚀的材料，被广泛应用于汽车、飞机、电子、建筑等领域。
而铝合金的制造过程中，锻造技术是一种高效、节能、环保的加工方法。
在现代工业中，铝合金锻造技术越来越受到重视和广泛应用。
本文将围绕铝合金锻造技术的研究与发展，探讨其应用前景和发展方向。
一、铝合金锻造技术的优点铝合金锻造技术是将铝合金预热，然后通过压力作用加工成型。
与其他加工方式相比，铝合金锻造技术有以下优点：1.高效节能：锻造工艺中，铝合金在高温下易变形，所需压力较小，且能将铝合金加热均匀，从而缩短了制造周期。
2.高精度：铝合金锻造时，金属流动性能优良，能够使物品表面形状的精确度更高。
3.优良性能：铝合金锻造后，铝合金的力学性能和物理性能更加均匀，且具有更高的强度、韧性和防腐蚀性能。
4.环保：铝合金锻造过程中没有削减、切削和热处理，相比其他加工方式，铝合金锻造环保更佳。
二、铝合金锻造技术的应用前景1.汽车领域：铝合金锻造技术在汽车轮毂、发动机进气道等关键部件中的应用已成为趋势。
铝合金材料的轻量化，有利于提高汽车的节能环保性能。
2.电子领域：随着电子技术的不断发展，铝合金以其轻、薄、平等特性成为电子产品材料的首选。
特别是在手机、电脑等国民消费品制造中，铝合金以其轻质和优良的外观和性能，减轻了用户的使用负担。
3.航空航天领域：铝合金在航空航天领域中，具有优良的耐腐蚀性、高强度和轻量化等特点。
以美国的波音公司为例，其制造的飞机机身比以前的飞机机身轻了35%。
在航空航天领域中，铝合金锻造技术的应用前景十分广阔。
三、铝合金锻造技术的发展方向随着社会的不断发展和技术的不断进步，铝合金锻造技术也在不断地改进和发展。
1.数值模拟技术的发展：数值模拟技术已经成为铝合金锻造研究中不可或缺的一部分。
利用数值模拟技术可以精确地预测铝合金的变形、应力状况等，有助于提高锻造件的质量。
2.材料研究：铝合金锻造技术的发展需要更好的铝合金材料的支持。
铝合金锻件市场分析报告
市场需求变化趋势预测
01
新能源汽车市场
随着全球对环保和可持续发展的重视，新能源汽车市场将持续增长。这
将带动铝合金锻件在新能源汽车零部件领域的需求增加，如电池托盘、
电机壳等。
02
航空航天市场
航空航天领域对材料性能要求极高，铝合金锻件以其优异的力学性能和
轻量化特性在该领域具有广阔的应用前景。随着航空航天技术的不断发
成本构成分析
原材料成本
铝合金锻件的主要原材料是铝锭，其价格波动直接影响锻件成本。
生产成本
包括人工、能源、设备折旧等生产成本要素，对锻件价格产生一定 影响。
环保成本
随着环保政策的加严，企业环保投入增加，推高了锻件的生产成本。
供需关系对价格的影响
供应端变化
铝合金锻件生产企业的产能、库存和开工率等供应端因素，对市 场价格产生影响。
航空发动机部件
铝合金锻件可用于制造航 空发动机的叶片、轮盘、 机匣等部件，提高发动机 性能和可靠性。
航天器结构件
铝合金锻件在航天器结构 中也有应用，如卫星、火 箭等，满足轻量化、高强 度等要求。
汽车制造领域需求
汽车轮毂
01
铝合金锻件可用于制造汽车轮毂，减轻车轮重量，提高车辆操
控性和燃油经济性。
汽车悬挂系统部件
市场份额分布情况
高端铝合金锻件市场
由于技术门槛较高，市场份额主要被少数几家具有技术优势 的企业所占据。
中低端铝合金锻件市场
由于技术门槛相对较低，市场份额较为分散，众多中小企业 在其中竞争。
竞争策略与差异化优势
技术创新
不断研发新技术、新工艺，提高产品质量和 生产效率，降低生产成本。
品牌建设
通过加强品牌宣传和推广，提高品牌知名度 和美誉度，增强市场竞争力。
铝合金锻造轮毂项目可行性分析报告
铝合金锻造轮毂项目可行性分析报告一、项目背景及目标随着汽车工业的发展，铝合金轮毂作为一种轻量化、高强度、高刚性、高导热性能的产品，在市场上具有广阔的前景和潜力。
本项目旨在进行铝合金锻造轮毂的研发和生产，满足汽车市场对于高品质、轻量化产品的需求。
二、市场分析1.汽车市场需求：随着人们生活水平的提高，消费者对汽车的要求也越来越高，对于高品质、高性能的汽车配件的需求量也大幅增长。
铝合金轮毂作为一种重要的汽车配件，在市场上具有很大的需求量。
2.竞争分析：目前，国内外同行业竞争较为激烈，市场上存在着很多轮毂生产厂家。
然而，铝合金锻造轮毂的生产工艺相对较为复杂，需要较高的技术和设备支持，因此市场上的竞争相对较小。
三、技术分析1.铝合金锻造工艺：铝合金锻造是指通过对铝合金进行锻造加工，获得各种形状和尺寸的铝合金制品。
与其他铝合金成型工艺相比，铝合金锻造具有很多优势，包括高强度、高韧性、高耐磨性和高导热性等。
2.生产设备：铝合金锻造轮毂需要一套完整的生产设备，包括锻造机床、热处理设备、冷却设备和检测设备等。
这些设备的投入和维护成本相对较高，但可以提高产品的质量和生产效率。
四、项目优势1.轻量化：铝合金轮毂相比于传统的钢质轮毂具有明显的轻量化优势，可以减轻整车重量，提高燃油经济性。
2.高强度：铝合金轮毂经过锻造工艺加工，具有较高的强度和刚性，可以提高整车的操控性和安全性。
3.高导热性：铝合金具有良好的导热性能，可以有效地散热，避免轮胎过热。
五、项目实施计划1.技术研发：通过组建专业的研发团队，开展铝合金锻造轮毂的工艺研究和优化，提高产品的质量和性能。
2.生产设备：引进先进的铝合金锻造设备，建立完整的生产线，提高生产效率和产品品质。
3.市场推广：积极开拓国内外市场，与汽车制造商和销售商建立合作关系，推广铝合金锻造轮毂的应用。
六、经济效益分析1.投资规模：预计项目总投资为XXX万元，其中设备投资占比较大。
2.销售收入：根据市场需求和产品定价，预计年销售收入为XXX万元。
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16个铝合金锻造技术案例分析报告目录1.薄壁铝镁合金圆筒旋压方法 (2)2. 一种难变形高延伸率铝合金变形控制方法 (2)3. 锻造铝合金轮毂用稀土铝合金棒材及其制备方法 (3)4. 一种铝合金中央翼后梁框的锻造模具 (3)5. 具有改善的疲劳特性的含锂铝合金 (4)6. 一种弧形铝质抱箍的生产工艺 (4)7. 一种弧形铝质抱箍的生产工艺 (5)8. 一种铝合金及其制备方法和应用 (5)9. 一种锻造铝车轮热处理炉自动取料装置 (6)10.一种航空用7XXX系铝合金残余应力消减方法 (6)11. 一种轻质高屈服强度的铝合金轮毂及其锻造工艺 (7)12. 一种抗疲劳高承载力的铝合金轮毂及其锻造工艺 (7)13. 钛铝合金热锻成形方法与模具 (7)14. 一种精车铝合金车轮 (8)15. 一种铝合金模锻件模具 (8)16. 一种大型多筋类复杂7050铝合金锻件的锻造方法 (9)1.薄壁铝镁合金圆筒旋压方法1.1技术问题：传统的铝镁合金薄壁圆筒热旋工艺方法是：采用热旋开坯冷旋成形。
旋压前使用两把丙烷烤枪对旋压芯模和旋压坯料进行加热，模具需加热到350℃，坯料加热到300℃。
加热时，旋压芯模匀速转动，模具和坯料经预热后进行反向多道次强力旋压成薄壁旋压圆筒。
现有方案存在的缺点是：1）旋压前使用两把丙烷烤枪对旋压芯模和旋压坯料进行加热，模具加热到350℃，坯料加热到300℃。
加热耗时长达3h以上，旋压过程还需保温控温，生产效率低，周期长，单件旋压时间在6h 以上。
2）加热旋压成形，在变薄旋压过程中，很容易出现坯料堆积，旋轮成形角过大导致工件变形区畸变增大，使旋轮前隆起和堆积增大，降低工件的准确度和表面质量；旋轮成形角过小使旋轮和毛坯的接触面积增大，产生扩径，所以旋压过程进给率控制在≤0.8mm /n范围内，生产效率低，且圆筒容易扩径，尺寸精度很难保证。
1.2解决方案：1)将铝镁合金圆棒锻压制成厚壁锻环并进行预处理；2)将厚壁锻环机加成环坯获得旋压坯料；3)将旋压坯料装模并用防转齿固定，采用数控三旋轮旋压机，一次装模三道次冷态旋压，获得不带底的薄壁圆筒预制件；4)将薄壁圆筒预制件放置在固溶炉中，对薄壁圆筒预制件进行固溶时效处理，消除旋压应力，获得薄壁圆筒。
2. 一种难变形高延伸率铝合金变形控制方法2.1技术问题：随着我国经济和工业实力的发展，我国已经是航空航天强国之一。
但是发展不仅仅带来的机遇，也带来了更多的挑战，随着航空器和航天器性能指标提高，对材料的要求也越来越严格。
难变形易损伤铝合金作为最新一代的超高强铝合金，目前已广泛应用于航空航天领域，而航空航天领域对产品力学性能要求较高，且需要纵、横、高三个方向性能同时满足要求。
该类铝合金其合金化程度高，力学性能各向异性大，在制造环形类锻件时，其高向为压缩方向，很容易由于变形量过大，导致材料织构异常，力学性能常常不满足设计使用需求，合格率较低。
2.2解决方案：一种难变形高延伸率铝合金变形控制方法，包括以下步骤：准备毛坯；锻件进行三向改锻，纵向和横向的每火次变形量控制在40～45％，高向的每火次变形量控制在30～35％；锻件进行马扩和拔长，控制每火次变形量为：8～12％；锻件进行碾环，锻件多火次变形，控制每火次变形量为：8～12％；锻件固溶淬火，包括两个定温度阶段，第一阶段：定温470～475℃，之后保温一段时间，第二阶段：定温480～485℃，之后保温一段时间；锻件进行人工时效，包括两个定温度阶段，第一阶段：定温118～125℃，保温一段时间，第二阶段：升温到174～191℃，之后保温一段时间，之后锻件水冷，水温为25～40℃；锻件理化检测。
3. 锻造铝合金轮毂用稀土铝合金棒材及其制备方法3.1技术问题：目前我国用于锻造铝合金产品生产的铸棒，与国外半连续生产的铸棒(平均晶粒尺寸约70-80μm)相比，普遍存在晶粒较粗，普遍在100μm左右。
晶粒粗大导致铸棒塑性成型能力下降、挤压速度降低、挤压力增加、模具寿命降低、生产周期长、成本增加等一系列问题。
例如国外6061挤压型材一套挤压模具可挤压约100吨型材，而国内由于6061原始挤压铸锭坯组织控制问题，成分控制问题，挤压不到20吨型材，就需要更换挤压模具。
6061锻造轮毂由于原始坯料晶粒粗大，不均匀，造成后期锻造出来的轮毂应力太大，废品率太高，部分轮毂寿命短。
细化晶粒组织对锻件的硬度、塑性、抗腐蚀性、疲劳极限、断裂韧性及外观均有良好的影响，因此如何控制锻件的晶粒度一直是锻造研究工作的重要课题。
而原始坯料的晶粒尺寸直接影响最终锻件的质量，除了严格控制生产工艺和熔体杂质含量，晶粒细化也是得到高质量铝合金坯料的关键。
为了得到更加细小和均匀的晶粒组织，往往在半连续铸造过程中加入晶粒细化AlTiB，但由于目前国产AlTiB质量不稳定，细化效果不佳。
进口AlTiB质量稳定，但价格高，细化效果有限，难以达到国外6061终端材料的晶粒尺寸。
因此，高质量6061合金还是严重依赖进口，技术上极为被动。
3.2解决方案：一种锻造铝合金轮毂用稀土铝合金棒材，包括以下质量分数的各组分：Si 0.6～0.8％，Fe 0.15～0.25％，Cu 0.2～0.3％，Mn 0.06～0.10％，Mg 0.8～1.2％，Cr0.2～0.3％，Zn≤0.05％，Ti 0.02～0.06％，LaCe混合稀土0.05～0.20％，余量为Al。
锻造所述铝合金轮毂用稀土铝合金棒材的制备方法为合金化过程中加入铝镧铈中间合金。
4. 一种铝合金中央翼后梁框的锻造模具4.1技术问题：ARJ21飞机是2002年国务院批准立项，2015年正式投入商用，是我国第一款按照国际民航标准设计，具有自主知识产权的支线飞机，中央翼后梁框为机翼连接处，承受较大载荷，当前大型机翼零部件主要靠进口国外自由锻锻件，受国际形势影响，锻件进口困难，为避免“卡脖子”现象出现，ARJ21飞机相关铝合金锻件急需国产化，以满足量产后的使用需求。
中央翼后梁框作为机翼连接处重要组成部件，是保证飞机正常运行的重要环节。
传统中央翼后梁框锻造模具采用一次成型，模具承受较大成型压力，且坯料充型困难，这样会导致零件存在缺陷，提高生产成本。
4.2解决方案：一种铝合金中央翼后梁框的锻造模具，包括上模(1)和下模(2)，所述上模和下模之间形成锻造模膛(3)，所述上模(1)下底面为平板结构，下模(2)中部设置有成形凸台(4)，所述成形凸台(4)中设有与中央翼后梁框横、纵加强筋结构相匹配的结构凹陷(5)与结构突起(6)，所述成形凸台(4)外围遍布溢流槽(7)，所述溢流槽(7)周围设置有溢流道(8)，所述成形凸台(4)设置有减压槽(9)。
5. 具有改善的疲劳特性的含锂铝合金5.1技术问题：铝锂合金特别有希望用于制造此类产品。
航空工业对抗疲劳性的要求很高，这对较厚产品特别难达到。
实际上，考虑到铸锭的可能厚度，通过热变形实现的厚度减小相当小，因此，在热变形期间，产生疲劳裂纹的铸造相关部位的尺寸仅略微减小。
Al-Li合金提供的性能折衷通常高于常规合金，特别是在疲劳、耐损伤性和机械强度之间的折衷方面。
这特别使得可减小Al-Li合金锻制产品的厚度，从而进一步使它们提供的重量减小最大化。
然而，这使得当前的应力增加，从而导致疲劳裂纹产生的风险更高。
因此，令人感兴趣的是改善Al-Li 合金产品的抗疲劳性。
需要这样的Al-Li合金产品，其与已知产品相比具有改善的性能，特别是在疲劳性能方面，同时仍具有有利的韧性和静态机械强度性能。
此外，还需要一种用于获得这些产品的简单且经济的方法。
5.2解决方案：基于铝的轧制、挤压和/或锻造的2XXX合金产品，其包含以重量％计的下述组分：Li：0.05-1.9；Cu：1.0-6.0；Cr和/或V：0.035-0.044；Mg：0.2-0.6，排除0.6；Zr：0.07-0.15；Mn：0.0-0.6；Zn：＜0.8；Ag：0-0.5；Fe+Si＜0.2；至少一种选自Hf、Ti、Sc或其他稀土元素的能够控制晶粒尺寸的元素：Sc：0.02-0.1；其他稀土元素：0.02-0.1；Hf：0.02-0.5；Ti：0.01-0.15；其他元素各自≤0.05且总计≤0.15，余量为铝；其中所述产品基本上不含具有V 和/或Cr的分散体。
6. 一种弧形铝质抱箍的生产工艺6.1技术问题：现有技术中的抱箍大体上为两个铰接或者通过螺栓结构固定的半环形，其由铸造工艺浇注而成，其机械性能不佳，如组织粗大，缺陷多等，且铸件质量不稳定，工序多，影响因素复杂，易产生许多缺陷，且铸造过程中脱模较难，一旦脱模不当，就会损坏产品，降低了产品的质量，进而影响企业的生产成本。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，现有技术锻造半环形时，存在难以脱模的问题。
6.2解决方案：一种弧形铝质抱箍的生产工艺，包括如下步骤。
模具制造：根据抱箍的几何尺寸及轮廓制造相应的锻造模具；预加热：将锻铝材质的合金棒加热，使其达到锻造温度；预锻造：采用自由锻造工艺锻造与抱箍形状相近的弧形锻坯；二次加热：对预锻造后的坯件进行再次加热，使其达到锻造温度；锻造成型：对加热到锻造温度的坯件进行最终的成型锻造；切边处理：室温状态下，通过切边模对成型好的抱箍锻坯周边的余边进行切除处理，完成后得到成品；热处理：先固溶处理再进行回火处理。
7. 一种弧形铝质抱箍的生产工艺7.1技术问题：在镁锂合金的热锻、热轧等零部件热加工过程中，镁锂合金需要在高温空气中进行，镁锂合金往往大量氧化，需要专门的机加工工序去除掉表面氧化皮，这样导致金属损失较大，产品的精度也无法保证，同时加工工艺也繁琐复杂，更重要的是，镁锂合金在热加工和机加工时易燃，容易发生燃烧或爆炸等安全事故，存在严重的生产安全风险性。
在镁锂合金零部件的使用过程中，其依然存在容易腐蚀的问题，防护起来更为困难。
镁锂合金表面涂装效果较差，一般只能用微弧氧化做防腐处理，再喷漆处理达到外观修饰，此种工序处理的零部件一般欠缺金属的高档质感，更类似于塑料的质感，导电、导热和耐磨性也差，难以适应消费电子外观壳体的需求，应用领域大大受限。
其特性影响了消费者对轻量化和美感的共同追求，因此当前其只能作为部分内部件使用，难以作为高质量外观件使用。
7.2解决方案：一种镁锂-铝复合材料零部件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将镁锂合金在惰性气氛保护下于550-700℃加热至熔融状态，浇铸于铝合金壳体中，所述铝合金壳体外设有支撑模具，所述支撑模具浇铸前的温度控制在200-500℃之间；以一定的冷却速度冷却至室温，得到至少一表面为铝合金的镁锂复合材料结构；其中，所述镁锂-铝复合材料结构至少包括：镁锂合金层，铝合金层。