常啮合齿轮锻件锻模设计案例
齿轮轴锻造工艺设计经典案例
R2
φ50 +1.9 -0.9 (40)
技 术要求
1.未注明圆角半径R3mm； 2.错差公差1.4mm； 3.残飞边公差1.4mm； 4.锻件热处理在粗加工后进行
四、设备吨位的计算
计算锻件的主要参数
1. 锻件在平面上的投影面积： 2.锻件毛边面积为： 3.锻件体积为： 4.锻件的质量为：
五、确定飞边槽的形式和尺寸
齿轮轴锻造工艺 设计经典案例
目录
1.零件的尺寸图及设计要求 2.零件的三维建模 3.绘制锻件图 4设备吨位的计算 5.确定飞边槽的形式和尺寸 6.绘制计算毛坯图 7.确定变形工步 8.坯料尺寸的确定 9.热锻件图尺寸的确定 10.钳口设计 11.拔长型槽的尺寸设计计算 12.闭式滚挤型槽设计 13.终锻型槽的尺寸设计与计算 14.模块结构图 15.参考文献
小组成员及贡献：
1.王伟超：主要负责锻造工艺制定和锻模设计，做 三维图和动画 90 2.段晓森：主要负责PPT的制作和二维制图 85 3.康冬：主要负责查资料和进行相关计算 85 4.高冬：主要负责绘制三维图和二维零件图 80
谢谢
177 (171)
28.5°
R6
计算后尺寸直接体现于图中
73 (70)
R7
R10
φ86 +2.1 -1.1 (80.96)
120
φ86 +2.1 -1.1 (70)
333 (325)
φ86 +2.1 -1.1 (77) φ71 +1.9 -0.9 (65)
R2
75 31 (29)
φ60 +1.9 -0.9 (54)
一、零件的尺寸图及设计要求
172 58
12.5
齿轮锤锻模设计
目录前言 (2)1锻件工艺分析 (3)1．1 结构分析 (3)1．2 形状分析 (3)2分模面的确定 (3)2．1分模面与分模线 (3)2．2确定分模面 (3)3绘制锻件图 (3)3．1 确定加工余量和公差 (3)3.1.1估算锻件体积、质量 (3)3.1.2计算形状复杂系数s (4)3.1.3确定材质系数 (4)3.1.4计算加工余量及公差 (4)3．2确定模锻斜度 (5)3．3确定圆角半径 (5)3．4设计斜底连皮 (5)3．5校核 (6)4设计终锻模膛 (6)4．1确定收缩率,计算热锻件基本尺寸 (7)4．2绘制热锻件图 (7)4．3飞边槽的设计 (8)4.3.1飞边槽的功能作用: (8)4.3.2飞边槽形式： (8)4．4钳口的设计 (9)5锻锤吨位的确定 (9)5．1确定模锻锤吨位 (9)6制坯模膛设计 (9)6．1选择制坯工步 (9)6．2坯料尺寸确定 (10)6．3镦粗台设计 (10)7锤锻结构设计 (11)7．1锤锻模紧固方法 (11)7．2 模膛的位置 (12)7．3模壁厚度 (12)7．4 平面锁扣设计 (12)7．5 模块设计 (13)7.5.1锻模高度 (14)7.5.2承击面 (14)7.5.3模锻与模块中心的关系 (14)总结 (16)参考文献 (17)前言段模是热模锻的工具。
段模模膛制成与所需锻件凹凸相反的相应形状，并作合适的分型。
将锻件坯料加热到金属的再结晶温度上的锻造温度范围内，放在段模上，再利用锻造设备的压力将坯料锻造成带有飞边或极小飞边的锻件。
根据使用设备的不同，锻模分锤锻模、机械压力机锻模、螺旋压力机锻模、平锻模等。
锻模对高温状态下的金属进行加工，工作条件较差，需承受反复冲击载荷和冷热交变作用，产生很高的应力。
金属流动时还会长生摩擦效应。
因此模具在作业条件下应具有高的强度、硬度、耐磨性、韧性、耐氧化性、热传导性和抗热裂性。
本设计是根据《压铸模及其他模具》等相关书籍课程设计要求和教材设计。
齿轮轮芯锻造课程设计
1.锻件设计根据锻件草图设计锻件图、热锻件图图4-1锻件草图1.1确定分模面的位置模锻件是在可分的模腔中成形，组成模具型腔的各模块的分和面称为分模面。
分模面与锻件表面的交线称为锻件的分模线。
分模线是模锻件最重要的，最基本的结构要素。
锻件分模位置一般应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。
由于我的毕业设计的锻件是圆饼类锻件，所以为便于锻件切边模和锻模加工制造，同时也为了节约金属材料，且此锻件的H≤(2.5～3)D,所以此锻件采用径向分模具，也是水平最大投影处。
如图4-2所示，虽然分模面不是最大的投影面，但是这样取分模面有利于模具的设计制造。
图4-2分模简图1.2确定拔模斜度为便于模锻件从型槽中取出，必须将型槽壁部做一定的斜度，称为模锻斜度或出模角。
模锻斜度可以是锻件侧壁附加的斜度，也可以侧壁的自然的斜度。
斜度越大，取出锻件越容易。
但是，增大斜度会增加金属的消耗和机械加工余量，而且使金属充满型槽发生困难。
因此，在保证锻件能顺利出模的前提下，应尽量减小模锻斜度。
由于此锻件是回转体类锻件，所以，按公式：h/2r 来确定斜度。
图4-3锻件h1/r1=50/6=8.3 h2/r2=8/6=1.3 按 表4-5-c 查得模锻斜度分别为7︒和5︒。
为方便，拔模斜度全部采用7 ，如图4-3所示。
1.3确定公差确定锻件机械加工余量和公差的大小的方法主要有两种：一是按锻锤吨位大小确定；另一中方法是按锻件的形状尺寸大小来查表确定；在这里用第二中方法。
由初步造型得出锻件体积为272850223d v mm =，其外轮廓包容体的体积为33.14366366366153947593.44b v m m =⨯⨯⨯=，从而可初步得出锻件形状复杂系数728502230.473153947593.44d b v s v === 由锻件形状复杂系数查 表4-3得其形状复杂程度为一般系数，代号2s ，根据所给任务书得锻件材料为42CrMo ，由锻件的体积以及材料密度得出锻件的质量：3728502237.85/571874571.91000d m v g cm g kg ρ=⨯=⨯=≈根据锻件质量m 、锻件形状复杂系数2s 、锻件的相关尺寸及零件表面粗糙度查[5]表4-3得出机械加工余量查出为1.7 2.2，取最大值2mm ；根据材质系数1M 、形状复杂系数2s 、锻件质量m 以及锻件的相关尺寸查 表4-5，并且以同类中的最大公差为最后公差得：宽度公差 1.10.51.6+- 高度公差 0.90.51.4+- 错差公差 0.6 残留飞边公差 0.6根据材质系数1M 、形状复杂系数2s 、锻件质量m 以及锻件的相关尺寸查[5]表4-7，并且以最大公差为最后公差得： 厚度公差 1.20.41.6+- 。
锻模设计(含实例)
• 针对加工精度不足的问题：在加工锻模时，需要采用高精度的加工设备和方法 ，保证加工精度。例如，可以采用数控加工中心进行加工，以保证尺寸精度和 表面粗糙度符合要求。
自动化制造
通过数控机床和机器人技 术实现锻模的自动化加工 和装配，提高生产效率。
智能化监控
利用传感器和监控系统对 锻模使用过程进行实时监 测和预警，延长使用寿命。
05
锻模设计中的问题与解决方 案
锻模设计中的常见问题
材料选择不当
01
在锻模设计中，材料选择是非常关键的。如果 材料硬度、耐磨性和耐热性等性能不符合要求，
强度计算
根据模具的工作条件和材料特性，进行强度计算，以确保模具在工作过程中不会 发生破坏。
锻模设计的工艺要求
适应工艺要求
锻模设计应满足锻造工艺的要求，如成形件的结构、尺寸、精度等。
材料选择与热处理
根据模具的工作条件和要求，选择合适的材料，并进行相应的热处
锻模设计实例
高强度钢
采用高强度钢作为锻模材料，提高其耐磨性和抗疲劳性能。
硬质合金
在特定区域使用硬质合金材料，增强锻模的耐热性和硬度。
复合材料
利用复合材料的特点，如低热膨胀系数和良好的耐磨性，优化锻模设计。
锻模设计的智能化与自动化
01
02
03
智能化设计
借助人工智能技术，自动 优化锻模设计方案，减少 人为因素导致的误差。
会导致锻模寿命缩短，甚至引发安全事故。
热处理工艺不成熟
03
热处理工艺对锻模的硬度和耐磨性等性能影响 很大，如果工艺不成熟，会导致锻模性能不稳
锻模设计含实例
最终热处理、
校正、清理和
检验。
加热
制坯
加热
模锻
清除氧化皮
切边 冲切孔内连皮
热处理 去毛刺 热校正
表面清理
冷校正
工艺流程图
最终检验
冷精压
模锻工艺与锻模设计内容
1、产品工艺分析； 2、绘制模锻件图 (冷锻件图)； 3、确定模锻工序； 4、编制工艺流程； 5、填写工艺卡； 6、锻模设计（据热锻件图）。
120MN热模锻压力机锻造生产线（前轴）
下料 1250T剪
床
加热（1240℃） 感应加热炉
辊锻制坯（二道） ø930辊锻机
模锻成形（弯、预、终） 120MN热模锻压力机
切边 1250T压床
校正压平 1600T液压机
热处理 调质
清理 酸洗
校正 100T液压机
前轴是汽车中最重最大的锻件，原采用合金调质钢，经淬 火、高温回火处理，每吨前梁热处理加热耗电达600KWh。 采用低碳低合金空冷贝氏体钢，锻后无需热处理。
金属继续流向模膛深处和圆角处， 直到整个模膛完全充满。金属受三 向压应力状态，变形抗力急剧增大。
第Ⅳ阶段(打靠合模)
继续压缩至上下模接触即打靠。 变形仅发生在分模面附近的区域内， 处于最强的三向压应力状态，变形 抗力也最大。此阶段的压下量小于 2mm，它消耗的能量却占总能量的 30%～50%。
二、终锻模膛设计
预锻、终锻模膛的斜度相同。
3、 圆角半径：
（C=2～5mRm R; 模 c深大，取上限）
４、 带枝芽的锻件，预锻模膛的枝芽形状可简化
枝芽连接处的圆角半径适当增大，必要时在分模 面上增设阻尼沟，以增大金属流向飞边的阻力．
５、 叉形锻件的预锻模膛设计
常啮合齿轮锻件锻模设计案例
常啮合齿轮锻件锻模设计案例一、常啮合齿轮零件图：零件材料为18CrMnTi二、制定锻件图根据零件图制定锻件图1、确定分型面位置常啮合齿轮的高径比为H/D=55/178=0.31＜1，属短轴线类锻件，因此取径向分模，根据零件形状，分模面取在最大直径处1/2高度的位置。
2、公差和加工余量加工余量的确定与锻件形状的复杂程度、成品零件的精度要求，锻件的材质，模锻设备，工艺条件，热处理的变形量，校正的难易程度，机械加工的工序等许多因素有关。
因此在确定加工余量时通常要与加工部门协商。
为了将锻件的脱碳层和表面的细小裂纹去掉，必须留有一定的加工余量。
（1）锻件形状复杂程度：锻件形状复杂程度用锻件形状复杂系数S表示。
它是锻件质量m与锻件外廓包容体质量m1之比，即S=m/m1，锻件形状复杂系数分为4级：薄圆盘或法兰锻件当圆盘厚度和直径之比t/d≤0.2时，采用S4级。
（2）锻件的材质锻件的材质将影响锻件的公差和机械加工余量，锻件的材质的影响用锻件的材质系数M表示，常见金属材料的材质系数见下表（3）锻件的公差和机械加工余量与锻件的质量有关，可按零件图基本尺寸估算机械加工余量，绘制初步锻件图并估算锻件质量。
按估算的质量查表确定锻件的公差和机械加工余量，再修正锻件图。
估算锻件质量约为5.2Kg，外廓包容体体积为12.05Kg；零件材料为18CrMnTi，材质系数为M1，形状复杂系数为：S=m/m1=5.22/12.05=0.433式中：m—锻件质量；m1—锻件外廓包容体质量即复杂系数为二级；零件加工精度为一般加工精度，锻件在煤气加热炉中加热。
查手册可知，水平及高度方向的单边加工余量为2.0～2.5mm,取2mm ； 查下表，内孔单边加工余量为2mm 。
锻件内孔直径的机械加工单边余量孔径/mm孔深/mm＜6363～100100～140140～200200～280＜25 2.0 - - - - 25～40 2.0 2.6 40～63 2.0 2.6 3.0 63～100 2.5 3.0 3.0 4.0 100～160 2.6 3.0 3.4 4.0 4.6 160～2503.03.03.44.04.6零件尺寸加上加工余量得到锻件尺寸，径向尺寸：φ48-2X2→44, φ178+2X2→182，高度尺寸：55+2X2→59, 45+2X2→49，30+2X2→34由锻件尺寸查表可确定锻件各尺寸的公差：8.07.144+-φ，4.22.1182+-φ，0.25.049+-、1.27.059+-、0.25.034+-3、模锻斜度外模锻斜度与零件图上一致，取α=7°，内模锻斜度取β=10°4、圆角半径：（1）作用：使金属容易充满模膛，起模方便，保证锻件质量，减缓锻模外圆角磨损，延长模具使用寿命。
齿轮模锻件模具设计及优化
1. 一重集团天津重型装备工程研究有限公司助理工程师， 天津 300457； 2. 一重集团天津重型装备工程研究有限公司工程师，天津 300457
10.3969/j.issn.1673-3355.2019.04.011
齿轮模锻件模具设计及优化
CFHI TECHNOLOGY
温瑞洁 1，张红颖 2
摘要：通过对齿轮形状及尺寸的分析，完成齿轮锻件图的设计及初始坯料的选择，确定模腔的形状及尺寸，并以 此为基础对齿轮模锻件进行仿真模拟。通过观察模拟中各节点处材料的流动情况，分析出影响成形质量的关键因 素并进行调整，通过反复模拟得到最优成形方案。在此基础上，设计出齿轮模具，经过试验，得到尺寸和形状均 满足要求的齿轮锻件。经过解剖检测，模锻件的性能要优于自由锻件件。 关键词：齿轮；模锻；模具；试验 中图分类号 ： TG316.3 文献标识码：A 文章编号：1673-3355 （20径 （mm）。
计算锻件本体体积时应考虑欠压量，按照锻件
厚度方向正偏差的一半计算。由此可得出坯料体积
V m抑870 000 mm3，并初步确定坯料直径 Dm=覫160 mm，坯料高度 H=43.5 mm。
图 4 锻件图与精加工对比图 （剖面线为精加工尺寸）
3 模腔尺寸
在开式模锻中，终锻模膛的尺寸根据热锻件图 确定。笔者给出模腔形状及各圆角 （见图 5）。由 于仅考虑锻件的冷却收缩，不考虑其他因素，所以 锻件的公差较大。模具圆角半径对金属流动影响很 大，圆角半径过小，金属经过圆角半径流入模具时 需要消耗较多能量，不易充满模膛，圆角半径过小 还可能切断金属纤维。圆角半径过大不仅会增加机 械加工余量，还可能造成金属过早流失，模膛不易 充满。笔者给出模腔圆角及飞边尺寸 （见表 1）。
齿轮坯锻造实例
制订自由锻工艺过程举例
计算坯料尺寸
坯料体积V0：
V0 V锻 V芯 1
锻件体积V锻： V锻=2368283mm3 冲孔芯料体积：冲孔芯料厚度与毛坯高度 有关。 因为冲孔毛坯高度H孔坯=1.05H锻=1.05 ×62=65mm， H芯=(0.15～0.2) H孔坯 此例系数取0.2，取H芯= 0.2×65=13mm。 因此V0 =2489216mm3 由于第一道工步是镦粗， 取D0=120mm， 选择设备吨位。
制订自由锻工艺过程举例
以齿轮为例 ，下图为齿轮零件图，材料为45钢，生产数量20件。锻件水平方向的双 边余量和公差为a=(12±5)mm，锻件高度方向双边余量和公差b =(10±4)mm，内孔 双边余量和公差为(14±6)mm ，于是便可绘出齿轮的锻件图。
齿轮零件图
齿轮锻件图
第二章 自由锻工艺
制订自由锻工艺过程举例
H0
V芯
4
2 d冲 H芯
4
602 13 36757mm3
D0 (0.8 1) 3 V0 108 135.8
4
V0 D
2 0
220mm
确定锻造温度范围：始锻温度1200℃，终锻温度800 ℃。
第二章 自由锻工艺
V垫=1.12 V肩=843643mm3 考虑到冲孔时会产生拉缩， H垫应比H肩大 15%～35%（厚壁取小值，薄壁取大值）， 本例取20%，经计算H垫=1.2 H肩=40.8mm， 取40mm。 根据体积不变求得，d垫=164mm。 垫环内壁应有斜度(7°)，上端孔径定为 Φ163mm，下端孔径定为Φ154mm。
(1)下料 (2)镦粗 (3)垫环局部镦粗 (4)冲孔 (5) 冲子扩孔 (6)修整
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常啮合齿轮锻件锻模设计案例
一、常啮合齿轮零件图：零件材料为18CrMnTi
二、制定锻件图
根据零件图制定锻件图
1、确定分型面位置
常啮合齿轮的高径比为H/D=55/178=0.31＜1，属短轴线类锻件，因此取径向分模，根据零件形状，分模面取在最大直径处1/2高度的位置。
2、公差和加工余量
加工余量的确定与锻件形状的复杂程度、成品零件的精度要求，锻件的材质，模锻设备，工艺条件，热处理的变形量，校正的难易程度，机械加工的工序等许多因素有关。
因此在确定加工余量时通常要与加工部门协商。
为了将锻件的脱碳层和表面的细小裂纹去掉，必须留有一定的加工余量。
（1）锻件形状复杂程度：
锻件形状复杂程度用锻件形状复杂系数S表示。
它是锻件质量m与锻件外廓包容体质量m1之比，即S=m/m1，锻件形状复杂系数分为4级：
S4级。
（2）锻件的材质
锻件的材质将影响锻件的公差和机械加工余量，锻件的材质的影响用锻件的材质系数M表示，常见金属材料的材质系数见下表
（3）锻件的公差和机械加工余量与锻件的质量有关，可按零件图基本尺寸估算机械加工余量，绘制初步锻件图并估算锻件质量。
按估算的质量查表确定锻件的公差和机械加工余量，再修正锻件图。
估算锻件质量约为5.2Kg ，外廓包容体体积为12.05Kg ；零件材料为18CrMnTi ，材质系数为M 1，形状复杂系数为：
S=m/m 1=5.22/12.05=0.433
式中：m —锻件质量；
m 1—锻件外廓包容体质量
即复杂系数为二级；零件加工精度为一般加工精度，锻件在煤气加热炉中加热。
查手册可知，水平及高度方向的单边加工余量为2.0～2.5mm,取2mm ； 查下表，内孔单边加工余量为2mm 。
度尺寸：55+2X2→59, 45+2X2→49，30+2X2→34
由锻件尺寸查表可确定锻件各尺寸的公差：
8
.07.144+-φ，4.22.1182
+-φ，0.25.049+-、1.27.059+-、0.25.034+-
3、模锻斜度
外模锻斜度与零件图上一致，取α=7°，内模锻斜度取β=10° 4、圆角半径： （1）作用：
使金属容易充满模膛，起模方便，保证锻件质量，减缓锻模外圆角磨损，延长模具使用寿命。
（2）锻件圆角处的最小余量：凸角处有倒角：r=余量+零件的倒角值 凸角处无倒角：r=余量 （3）常啮合齿轮的圆角半径
零件内孔有倒角2X45°，故此处的外圆角半径为r=余量+零件的圆角值=2.0+2.0=4.0mm ，图中原有圆角数值不变，其余未注圆角取r=2。
④拱底连皮
用于内孔很大，高度很小的锻件（d ＞15h ）
d t 4.0=
R 1—作图决定 R 2=5h
⑤压凹：用于孔径＜25mm 且厚度较大的锻件
（3）常啮合齿轮的连皮厚度
5、冲孔连皮
锻件内孔直径大于25mm 时要考虑冲孔，若内孔直径小于25mm 时，一般不冲孔。
（1）作用： （2）分类：
①平底连皮：用于直径不大的孔，最为常用。
连皮厚度h h d 6.0525.045.0s +--= 过渡圆角：R 1=R+0.1h+2
平底连皮 斜底连皮
②斜底连皮：常用于预锻模膛（用于孔径d ＞2.5h 或孔径d ＞60mm ）的锻件，
尺寸：α=1°～2°，S ’=0.7S 式中： S----平底连皮的厚度
S ’----斜底连皮中部厚度
③带仓连皮：用于预锻时采用斜底连皮的终锻模膛，仓部能容纳较多的金属。
连皮的尺寸S 1、b 可采用飞边槽的桥部尺寸，连皮桥部厚度S 1= S ， S----平底连皮的厚度。
因常啮合齿轮的内孔φ44＜60mm ，因此采用平底连皮 H 取内孔高度的一半，即h=24.5，d=44，带入公式：
55.56.0525.045.0=+--=h h d t
因连皮圆角半径应大于内圆角半径，取为R=10mm 。
6、技术条件
（1）图中未注模锻斜度7° （2）未注圆角半径R2
（3）由参考资料查得：允许的错差量≤1.2mm （4）由参考资料查得：允许的残余飞边量≤1.2mm （5）锻件的清理方式：
清除表面氧化皮的方法有喷砂、抛丸、酸洗、滚筒清理等。
（6）锻件热处理要求：正火HB156～207
模锻件常用的热处理方法
上述各项参数确定后，便可绘制锻件图
三、确定锻件的基本数据
1、锻件在平面图上的最大投影面积为26015mm 2
； 2、锻件周边长度为572mm ；
3、锻件体积为664970mm 3
； 4、锻件质量为5.22kg 。
四、决定设备吨位
针对圆饼类锻件，确定锻锤吨位的经验公式为：
σD D D
D G )001.075.0()21.1)(005.01(22
0++
-= （kg ） 式中：G 0—锻锤落下部分质量，kg ；
D —锻件直径，cm ；
σ—锻件在终锻温度时的变形抗力，MPa 。
经验推荐值见下表。
该公式适用于直径为60cm 以下的锻件。
模锻锤上终锻温度下部分钢材的变形抗力和系数K 经验推荐值
由上表查得，σ=60MPa ；D=18.2cm ，带入经验公式
σD D D
D G )001.075.0()21.1)(005.01(22
0++
-= =（1-0.005×18.2）×（1.1+2/18.2）2
×（0.75+0.001×18.22
） ×18.2×60kg =157kg
根据推荐的模锻锤能力选择表推荐，故选用2吨模锻锤。
五、确定飞边槽尺寸
按照锻件在水平面上的投影面积A=26015mm 2
（1）由经验公式确定飞边槽桥部高度
mm A h 42.226015015.0015.0=⨯==
（2）根据经验推荐值确定飞边槽尺寸：h=3.00mm ，h 1=5mm ，b=12mm ，
b 1=32mm ，A k =233mm
2
六、终锻模膛设计
终锻模膛设计的主要内容是绘制热锻件图，供制造模膛用。
热锻件图按照冷锻件图加收缩率确定。
常啮合齿轮考虑收缩率 1.5%，模锻斜度和内、外圆角的尺寸与冷锻件图相同，绘制的热锻件图如下：
七、确定制坯工步
齿轮类零件一般采用镦粗制坯，镦粗直径D 镦的确定需考虑锻件形状，对常啮合齿轮锻件应满足：
（D 1+D 2）/2＞D 镦＞D 2
式中：D 1—锻件轮缘外径，mm ；
D 镦—镦粗后毛坯直径，mm ；
D 2—锻件轮缘内径，mm ；
带入数值:（182+147）/2=164.5＞D 镦＞147， 故取 D 镦=160mm 八、确定坯料尺寸
锻件体积V d =664970mm 3
，飞边体积按飞边槽容积的50%计算，即
V 飞=99700mm 3
取氧化烧损率为2.5%，则坯料体积为：
V 坯=（100%+205%）×（664970+99700）=783787mm 3
取坯料高径比n=2，则坯料直径为
mm d 03.792/78378708.1n /V 08.133’
=⨯==坯坯
按标准规格选择坯料直径d=80mm 。
下料长度：mm 156********
4
/V 42
2
=⨯
=
=π
π坯坯坯d L 考虑到下料误差，取L 坯=159 则坯料尺寸为：φ80×159mm 九、锻模结构设计
1、模膛布置：镦粗台布置在锻模的左前面，坯料镦粗后距各边缘的距离不小于10mm 。
由
于是轴对称锻件，故终锻模膛压力中心就是形心，应与锻模中心重合。
2、锁扣尺寸：采用圆形锁扣，锁扣高度H=36mm ，最小宽度不小于40mm ，锁扣侧面间隙为
0.3mm 。
采用圆形锁扣，锁扣其余尺寸如图所示。
3、模块尺寸： 按照模膛尺寸、镦粗台尺寸、锁扣宽度、模膛壁厚、承击面等初步算出模块平面尺寸；按模膛最大深度、2t 锤的最小闭合高度、锻模翻新量等因素决定模块高度尺寸，由资料查得模块宽度为500mm ，高度为300mm ，长度定为450mm ；承击面约为
970cm 2；远大于2t 锤允许的最小承击面（450--970cm 2
） 按上述设计计算结果，绘制出锻模如图所示。