模具设计制造宝典
冲压模具设计和制造实例(DOC42页)
冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件,材料为Ａ３,厚度为２mm,大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称：止动件生产批量：大批材料:A３材料厚度:t=2mｍ一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单,并在转角有四处Ｒ２圆角,比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸,-0.74 0-0.52-0.52-0.52-0.52可按I Ｔ1４级确定工件尺寸的公差。
孔边距1２mm 的公差为-0.11,属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为： 零件外形:65 m ｍ 24 mm 30 ｍm R ３0 mm R2 mm零件内形：10 ｍｍ孔心距：37±０．３１mm 结论：适合冲裁。
２．工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案：①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔－落料连续冲压,采用级进模生产。
方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单,为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸１2 m ｍ有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度，最后确定 用复合冲裁方式进行生产。
+0.36 0-0.11工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
3.排样设计查《冲压模具设计与制造》表2．5.２,确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2ｍm工件边缘搭边：a1=2.５ｍｍ步距为:32.2ｍm条料宽度B＝D+２ａ1＝6５+2*2.5＝７0确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=Ａ／ＢS×１０0%＝1５5０÷(70×32．2)×100％=６8.8%查板材标准,宜选９00mｍ×１00０mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料(70mm×1000mm)，每张条料可冲378个工件，则η为：η=ｎＡ1/LＢ×1０0%=３7８×１550/9０0×100０×１00%＝6５．1%即每张板材的材料利用率为6５.1%４．冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力Ｆ总=１.３Ｌtτ＝1．3×21５.9６×2×4５0=２52.６7(ＫN）其中τ按非退火Ａ3钢板计算。
模具设计与制造大一知识点
模具设计与制造大一知识点模具设计与制造是现代制造工业中非常重要的一个领域，大家通常所说的“模具”就是指用于制造产品的模型和工具。
在本文章中，我们将介绍一些关于模具设计与制造的基本知识点。
一、模具的定义与分类模具（Die/Mold）是一种专门用于制造产品的工具或装置，通常由金属、合金或高分子材料制成。
根据其用途和形状，模具可以分为压力模具、注射模具、挤压模具、热压模具等。
二、模具设计的基本原则1. 合理性原则：模具设计应符合产品设计的要求，尽量避免瑕疵和浪费。
2. 可行性原则：模具的设计应基于现有的材料和加工技术，并考虑到制造工艺的可行性。
3. 经济性原则：模具设计需要综合考虑材料、制造、使用和维修等方面的成本。
三、模具制造的工艺流程1. 模具设计：根据产品要求，确定模具的结构和尺寸，并进行详细的设计。
2. 模具加工：根据设计图纸，采用铣削、车削、磨削等工艺对模具进行加工。
3. 零件装配：将加工好的零配件进行装配，完成整个模具的组装。
4. 试模调试：对已装配好的模具进行测试和调试，确保模具的正常工作。
5. 成型生产：模具通过成型机械对原材料进行加工和成型，生产出最终产品。
四、常用的模具材料1. 压力模具：通常采用优质合金钢，具有高硬度、高耐磨性和高强度。
2. 注射模具：常用材料包括铝合金、铜合金和工程塑料等。
3. 挤压模具：常用的材料有高速钢、合金钢和硬质合金等。
五、模具制造中的常见问题1. 弯曲变形：模具制造过程中，受到外力作用或加工过程中温度变化等因素影响，可能会导致模具产生弯曲变形。
2. 磨损和损伤：由于材料的疲劳、摩擦磨损和意外撞击等原因，模具可能会出现磨损和损伤。
3. 组装不精准：模具在装配过程中，可能由于加工误差导致部件的尺寸或位置不准确，影响模具的正常使用。
六、模具设计的发展趋势1. 快速模具设计与制造：利用CAD/CAM技术，缩短模具设计和制造的周期。
2. 高精密模具：应用先进的加工技术和材料，提高模具的精度和寿命。
塑料成型工艺与模具设计书籍
塑料成型工艺与模具设计书籍以下是 7 条关于“塑料成型工艺与模具设计书籍”的内容：1. 《神奇的塑料世界》这本书简直绝了！就像一把钥匙，能打开塑料成型的神秘大门。
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比如说一个小小的塑料玩具，它的模具设计可蕴含了无数的巧思，这本书会让你恍然大悟哦，还不赶紧去读！4. 《塑料成型工艺与模具设计宝典》啊呀，这绝对是本不可多得的好书！它好比是一盏明灯，照亮你在这个领域前行的路。
想想那些复杂而又精致的塑料制品，靠的不就是书中所讲的工艺和设计嘛，厉害了吧！5. 《精彩的塑料成型与模具之书》这本书太有意思啦！就好像一个奇妙的知识库，让你对塑料成型和模具设计充满好奇。
比如常见的塑料椅子，原来背后有这么多关于工艺和模具的故事呢，读了这本书你就懂啦！6. 《塑料成型工艺与模具设计指南》哇哦，这本书简直就是指引我们的灯塔！它像一位亲切的朋友，详细地给我们讲解各种技巧。
就拿塑料管道来说，其中模具设计的巧妙，你在这本书里都能找到答案，真的超级棒！7. 《探秘塑料成型与模具设计》，这可不是一般的书哦！它如同一个神奇的窗口，让你看到塑料世界的精彩。
像那些精美的塑料制品摆件，通过读这本书，你会明白它们是如何诞生的，难道你不想知道吗？总的来说，这些关于塑料成型工艺与模具设计的书籍都非常值得一读，它们可以让你深入了解这个领域，开启充满惊喜和收获的学习之旅。
模具设计资料(最全最详细)
透明胶件不可以减胶，否则模具报废
角： 导柱 因 紧块
铲基
（油
斜顶机构
在精条心件整允理许的前提下，斜顶本体与导向杆之间设计台阶止退面，承受注塑压力，避免注塑压 力引起导向杆和推板变形，确保产品尺寸稳定和模具使用寿命。止退面宽度 3~5mm，与导向 杆连接处增加工艺 R 角，防止应力开裂。根据产品的具体情况，台阶止退面可以是一个面、 两个面、三个面或四个面，同时两侧或背面要设计配合角度，一般为 3 度。 3.1.4斜顶干涉: 斜顶后退行程与筋干涉(如图6)
精心整理
一、对模具设计的总体要求：
a、 合理的模具设计，主要体现在所成的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加 工制造时方便、迅速、简练、5 省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、 可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用的寿命以及具有合理的 模具制造工艺等方面。
b、 模具设计应注意的几个方面： <1>.开始模具设计时，应多考虑几种方案，衡量每种方案的优缺点，从中优选一种。因
D.热流道系统至少以下的零件时标准配套的：发热棒，探热针，热嘴，电线插座，
并向客户确认有无匹配的电箱。
E.发热棒，探热针，热嘴，电制等零件的电线要设置电线坑，并固定好电线，避
免电线的在装运或生产中受到挤压，电线插座凹入模胚的藏位。
F.不要再流道板和前模面板上设置运水 • 热流道系统的特点：减少废料 • 缩短循环时间
注
顶出系统
2.精扁心顶整针理 ?扁顶针:当成品空间较小 rib 较深﹐不易排部较合适的圆顶针时采用扁顶针﹐一般排部在成
品 rib 的底部。扁顶针孔一般采用线切割加工,扁顶针需淬火处理,使其具有足够的强度和耐 磨性,扁顶针的形状(如图)R 角处增加顶针强度.
230条模具设计经验
230条模具设计经验，珍贵的资料！1.滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3，以保証滑块稳定以及滑动顺畅。
2.有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。
3.固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。
4.入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。
5.入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。
6.有C 角的入子最底端到C 角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。
7. 本体模具的主体部分用NAK80 的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING 材料。
8.画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。
9.入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。
10.模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20 过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。
11.与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3 夹角90°-120°的圆锥孔。
12.固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。
13.对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。
14.斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.15.模具组立时，应该养成如下习惯：a.用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
模具设计与制造方案
模具设计与制造方案1. 引言模具设计与制造是工业生产过程中不可或缺的环节。
在制造产品的过程中，模具的质量和设计方案的合理性直接影响到产品的质量和成本。
本文将介绍模具设计和制造方案的基本要点，包括模具设计的原则、制造工艺流程以及常用材料和加工方法。
2. 模具设计原则在进行模具设计时，以下几个原则需要被遵循：2.1. 合理性原则模具设计应符合产品及生产工艺的要求，能够实现产品的设计要求和生产要求。
模具结构要合理，便于加工生产和维修。
2.2. 可制造性原则模具设计应考虑到模具的制造工艺和设备的制造工艺能力。
模具的结构应尽量简洁，减少加工工序，提高生产效率。
2.3. 经济性原则模具设计和制造的成本要符合产品的成本要求。
材料和加工工艺的选择应减少材料的浪费和加工的复杂性，降低制造成本。
2.4. 可维护性原则模具在使用过程中可能会出现故障或磨损，设计时应考虑到模具的易维护性，方便更换损坏的零件或进行修复。
3. 模具制造工艺流程模具的制造工艺流程一般包括以下几个步骤：根据产品的要求和使用环境，进行模具的设计。
设计包括模具的结构设计、尺寸设计、材料选择等。
3.2. CNC加工通过计算机数控（CNC）加工设备进行模具的零件加工。
CNC加工具有高效性、精度高等特点，能够满足不同形状和尺寸的模具加工需求。
3.3. 火花机加工对于一些复杂形状的模具零件，可以采用火花机进行加工。
火花机加工具有高精度和加工速度快等优点。
3.4. 组装与调试将模具的各个零部件进行组装，并进行必要的调试工作，确保模具的正常运行。
对制造好的模具进行试模工作，验证模具的设计和制造质量，是否满足产品的要求。
3.6. 修正与优化根据试模结果，进行模具的修正与优化。
可能需要改进模具的结构或调整零部件的尺寸，以达到更好的模具性能。
4. 模具常用材料和加工方法模具常用的材料包括钢材、铝合金等，不同的材料适用于不同的模具类型和使用条件。
常用的模具加工方法包括车削、铣削、磨削、电火花等。
《Creo 4 0模具设计完全自学宝典》读书笔记模板
第1章 Creo 4.0基础知识
1.1 Creo 4.0各模块简介 1.2 Creo推出的意义 1.3 Creo的安装
第2章 Creo 4.0工作界面与基本设置
2.1设置系统配置文件 2.2设置工作界面配置文件 2.3启动Creo 4.0软件 2.4 Creo 4.0工作界面 2.5 Creo软件的环境设置 2.6创建用户文件目录 2.7设置Creo软件的工作目录
第14章使用体积块法进行模具设计
14.1概述 14.2塑料杯盖的模具设计 14.3塑料凳的模具设计 14.4塑料筐的模具设计 14.5带内螺纹的模具设计
第15章使用组件法进行模具设计
15.1概述 15.2以配合件方式进行模具设计 15.3以Top-Down方式进行模具设计
第16章流道与水线设计
第11章模具分析与检测
11.1模具分析 11.2厚度检测 11.3计算投影面积 11.4检测分型面
第12章分型面的设计方法
12.1一般分型面的设计方法 12.2采用阴影法设计分型面 12.3采用裙边法设计分型面
第13章使用分型面法进行模具设计
13.1概述 13.2带型芯的模具设计 13.3带滑块的模具设计（一） 13.4带滑块和镶件的模具设计 13.5带滑块的模具设计（二） 13.6含滑销的模具设计 13.7含有复杂破孔的模具设计（一） 13.8含有复杂破孔的模具设计（二） 13.9一模多穴的模具设计
第11章模具分析与检 测
第12章分型面的设计 方法
第13章使用分型面法 进行模具设计
第14章使用体积块法 进行模具设计
01
第15章使 用组件法进 行模具设计
02
第16章流 道与水线设 计
03
第17章修 改模具设计
冲压磨具结构设计的十大经典案例
冲压磨具结构设计的十大经典案例案例一：汽车车身冲压件的多工位磨具汽车车身冲压件的磨具设计具有独特的特点和挑战。
为了提高生产效率和质量，设计师通常需要设计多工位磨具。
多工位磨具可以在一次夹紧的情况下完成多个冲压工序，大大提高了冲压生产线的效率。
案例二：飞机翼罩冲压模具飞机翼罩是航空领域中关键的部件之一，其冲压模具设计要求非常高。
翼罩的形状复杂且精度要求高，需要考虑到翼罩的强度、刚度和表面光洁度等因素。
设计师经过精心的磨具结构设计，保证了飞机翼罩的质量和性能。
案例三：家电外壳冲压磨具家电外壳冲压磨具的设计要求外壳的造型美观，同时要满足耐用性和制造成本的要求。
设计师通过合理的冲压工艺和磨具结构设计，实现了家电外壳的高效生产和质量控制。
案例四：电子产品金属外壳冲压模具电子产品金属外壳的冲压模具设计要考虑到外壳的精度、尺寸稳定性和表面处理要求。
设计师通过合理的模具结构设计和冲压工艺，实现了电子产品外壳的高质量和高效生产。
案例五：手机壳冲压模具手机壳的冲压模具设计要考虑到外观要求，如曲面和切割边缘的处理。
设计师通过创新的磨具结构设计和冲压工艺，实现了手机壳的设计复杂性和高质量要求。
案例六：钢铁行业冲压磨具设计钢铁行业的冲压磨具设计要考虑到材料的硬度和可加工性。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，提高了钢铁行业的生产效率和产品质量。
案例七：航天器零部件冲压模具航天器零部件的冲压模具设计要求非常高，需要考虑到零部件的材料性能、结构复杂度和重量要求等因素。
设计师通过优化的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了航天器零部件的高质量和可靠性。
案例八：新能源汽车零部件冲压模具新能源汽车零部件的冲压模具设计要考虑到其特殊材料和结构要求。
设计师通过创新的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了新能源汽车零部件的高质量和可靠性。
案例九：家具五金件冲压模具家具五金件的冲压模具设计要考虑到五金件的形状复杂度和表面质量要求。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，实现了家具五金件的高质量和高效生产。
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模具设计制造宝典
模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。
今
天小编给大家分享一份模具设计制造宝典，希望大家喜欢。
1 模具的模块化方法
缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。
模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现
产品的标准化与组合化。
大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设
计时间并提高设计质量。
因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。
模具模块化设计的实施。
1.1 建立模块库
模块库的建立有三个步骤:模块划分、构造特征模型和用户自定
义特征的生成。
标准零件是模块的特例，存在于模块库中。
标准零件的
定义只需进行后两步骤。
模块划分是模块化设计的第一步。
模块划分是
否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本。
每一类产品的模块
划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。
对于模具而
言，功能模块与结构模块是互相包容的。
结构模块的在局部范围内可有
较大的结构变化，因而它可以包含功能模块;而功能模块的局部结构可
能较固定，因而它可以包含结构模块。
模块设计完成后，在Pro/E 的零
件/装配(Part/Assembly)空间中手工建构所需模块的特征模型，运用
Pro/E 的用户自定义特征功能，定义模块的两项可变参数:可变尺寸与装
配关系，形成用户自定义特征(User-Defined Features,UDFs)。
生成用户自定义特征文件(以gph 为后缀的文件)后按分组技术取名存储，即完成
模块库的建立。
1.2 模块库管理系统开发。