层压常见质量问题原因分析和措施
光伏层压工艺总结
光伏层压工艺总结光伏层压工艺是太阳能光伏电池制造过程中的重要环节，它涉及到太阳能电池的组装和封装，对光伏电池的性能和寿命具有重要影响。
本文将对光伏层压工艺进行总结，介绍其工艺流程、关键步骤以及常见问题与解决方法。
一、光伏层压工艺流程光伏层压工艺主要包括以下几个步骤：准备工作、粘合、层压、固化和检验。
首先，进行准备工作，包括准备太阳能电池片、填充材料和背板等。
接下来，进行粘合操作，将填充材料均匀地涂布在太阳能电池片上，以增强其连接性能。
然后进行层压，将太阳能电池片与背板、玻璃等层叠在一起，并施加一定的压力，使其紧密粘合在一起。
紧接着，进行固化处理，通常采用热固化或光固化的方法，以提高层压件的强度和稳定性。
最后，进行检验，对层压件进行质量检测，确保其符合要求。
二、光伏层压工艺的关键步骤1. 粘合：粘合是光伏层压工艺中的关键步骤，直接影响到太阳能电池片与其他部件的连接质量。
为了获得良好的粘合效果，需要选择合适的填充材料，控制涂布均匀度和厚度，并采用适当的粘合工艺参数。
2. 层压：层压是将太阳能电池片与其他部件层叠在一起的过程，通过施加压力使其紧密粘合。
在层压过程中，需要注意控制压力大小、均匀性和持续时间，以确保层压件的连接牢固。
3. 固化：固化是使层压件具有一定强度和稳定性的过程。
固化方法主要有热固化和光固化两种，选择合适的固化方法和工艺参数对于提高层压件的质量至关重要。
三、光伏层压工艺常见问题与解决方法1. 粘接不牢固：可能是由于填充材料的选择不当或涂布不均匀导致的。
解决方法是选择合适的填充材料，并进行充分的涂布和压实。
2. 层压件表面出现气泡：可能是由于填充材料中含有挥发性成分或在层压过程中未能排除气体所致。
解决方法是选择低挥发性的填充材料，并在层压前进行充分排气。
3. 层压件变形：可能是由于层压过程中压力不均匀或温度控制不当导致的。
解决方法是调整层压参数，确保压力均匀分布，并控制好层压温度。
四、总结光伏层压工艺是太阳能光伏电池制造中不可缺少的环节，其质量和稳定性对太阳能电池的性能和寿命有着重要影响。
光伏组件层压出现的质量问题原因与分析
光伏组件层压出现的质量问题原因与分析引言随着光伏产业科技的进步和成熟，市场的饱和，导致原材料的种类和日供应量日趋紧张，行业利益更加的透明，面对的挑战更加激烈，如何在大环境下提高产品的质量，降低成本，提高产品的合格率成了在光伏市场中制胜的关键。
1、光伏组件质量问题目前主流的光伏组件的加工工艺采用EVA、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各个工序之间相互影响相互制约，组件的质量影响用户在户外的使用寿命，从实际生产中存在组件质量主要问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。
在生产过程中出现的气泡、组件边缘分层进行分析，针对气泡和组件边缘分层问题从层压工艺和原材料进行分析及提出改进措施提供参考。
2、气泡的影响在国标地面用晶体硅光伏组件要求组件破碎、开裂或外表脱附；在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道，都视为严重的外观缺陷。
[1]当组件在户外使用的时候，由于收到光照和组件正常工作的影响，气泡会呈现扩大化趋势，长此以往，气泡位置的EVA会与玻璃和背板脱层，组件中进入水汽，组件性能和功率受到严重影响，最终导致组件报废。
3、气泡的产生的原因分析和解决方案3.1汇流带边缘气泡3.1.1汇流带之间的存在高度差，气体流动受阻，加之抽空时间较短，组件边缘在层压过程中开始交联，导致层压过程中产生的气体无法顺利抽出；解决方案：调整汇流带工艺方式，增加隔离厚度。
3.1.2层压机设定的层压温度高或层压时间过长，在层压过程中汇流带升温速度快，汇流带位置的EVA预先交联，当组件交联度达到标准时，汇流带位置的交联度已过交联；解决方案：适当调整层压工艺参数。
3.2焊带根部气泡3.2.1焊带弯折处有缝隙，焊带之间存在高度差，在层压过程中EVA变软具有流动性，流动的EVA填充组件中的缝隙，焊带之间的高度差大于EVA的流动的胶量，致使EVA无法填满焊带之间的缝隙；解决方案：增加焊带之间的胶量。
层压机常见故障及排除方法
层压机常见故障及排除方法层压机是一种用于制造层压板材料的设备，常见故障主要包括以下几种：1.机械故障：例如压力过大或过小、温度过高或过低、液压系统漏油等。
排除方法：检查液压系统，确保液压油正常、管路无漏油；调整压力参数和温度参数，确保在正常范围内运行；检查机械部件是否有松动或磨损，如有需要及时修复或更换。
2.电气故障：例如电源故障、控制系统故障等。
排除方法：检查电源是否正常，确保稳定供电；检查电控系统的线路和接线端子是否松动，如有需要固定或紧固；检查电控元器件是否正常工作，如有需要更换故障元件。
3.操作错误：例如工人误操作、工艺参数设置错误等。
排除方法：培训操作人员，确保其熟悉设备的操作方法和安全操作规程；检查工艺参数是否正确设置，如有需要及时调整。
4.设备磨损：例如刀具磨损、电机损坏等。
排除方法：定期检查和保养设备，及时更换损坏或磨损的部件；定期润滑设备，确保各部位的摩擦运动畅顺。
5.安全故障：例如紧急停机按钮失灵、安全门开关故障等。
排除方法：检查紧急停机按钮和安全门开关的电路连接是否正常，以及开关机械部件是否正常工作；如有需要更换故障元件。
在排除层压机常见故障时，需要注意以下几点：1.定期维护和保养设备，确保设备的性能和运行状态良好。
2.培训工人和操作人员，提高其操作技能和安全意识，减少误操作和事故发生的可能性。
3.严格按照操作规程和工艺流程操作设备，确保设备在正常工作范围内运行。
4.做好设备的安全保护措施，如安装安全门开关、紧急停机按钮等，确保设备的安全性。
总之，对于层压机常见故障的排除，需要综合考虑机械、电气、操作和安全等多方面因素，采取相应的措施进行排除，并定期维护设备，提高设备的长期稳定运行能力。
层压过程的问题及分析
层压机简介层压机，顾名思义为将多层物质压合到一起的机械设备，应用到实际生产中的过程（针对我公司生产的常规组件），即为将钢化玻璃、EV A、电池片、EV A、背板通过抽真空、加压等过程完成封装的过程。
层压机结构层压机主要包括：1、结构系统：如可见的框架结构，进、出料台面等2、加热系统：加热油箱供给层压机台面所需的温度需求，可调节式。
加热所用的泵分为油泵和干泵3、真空系统：我公司目前的真空泵皆为水冷却式真空泵，其他还有风冷式。
4、控制系统：由可导入程序式的PLC芯片控制层压机的相关操作，可实现在触摸屏上操作。
性能指标层压机的性能指标主要体现在以下两个方面：1、层压机的温度：这里面包括机器温度的精度和均匀性。
所谓精度即为我们设定值与实际值之间的温差大小；所谓均匀性主要指层压机台面各点之间的温差大小。
以上两个值都是差异越小越好。
2、层压机的真空度：真空度好的机器对于我们实际生产中的气泡控制有着决定性的影响，反之亦然。
实际生产中我们需要对层压机的工作原理有着较好的理解，这样更有利于我们实际生产中解决问题。
层压机的工作原理层压机顾名思义就是把多层物质压合在一起的机械设备。
真空层压机就是在真空条件下把多层物质进行压合的机械设备。
真空层压机应用于太阳能电池组装生产线上。
我们称之为太阳能电池组件层压机。
无论层压机应用于哪种作业，其工作原理都是相同的。
那就是在多层物质的表面施加一定的压力，将这些物质紧密地压合在一起。
所不同的事根据层压的目的不同，压合的条件各不相同。
层压机在运行过程中包括以下几个步骤：进料--关盖--上下室抽真空--上室充气加压--保压阶段--上室抽气、下室充气--开盖出料1、单动：单一的动作，即为每次层压结束后需要人工点击进料操作才能进行下一次的层压2、联动：连续的动作，即为每次层压完后层压机将会自动进料进行下一次层压。
适用于层叠的速度大于机器层压的速度。
3、上升：层压机上盖的打开动作4、下降：层压机上盖的关闭动作5、抽真空：该阶段为层压机上下室同时抽真空的时间段，时间一般设置在320s-350s左右，不宜过长或偏短。
层压前5项不良分析与改善报告
/
提高质量意识，做好自检；
机
①抽真空速率较慢，超出真空度管控标准； ②加压时充气异常；
做好设备维护与点检
项目一：气泡
原因分析与改善措施 项目 原因分类 1、使用酒精擦拭绝缘块，酒精残留在绝缘块 上导致层压后气泡； 图示 改善措施 取消酒精擦拭绝缘块
料
1、林洋组件设计使用绝缘块太厚导致气泡；
在绝缘块下方增加 640*35mm的隔离EVA；
层压不良分布
80 70 60 50 40 30 20 10 0 70 59
14 2 0
18
26 12 6 3 10 10 11 1 8 12 2 3 3 11 6 4
层压一次合格率（99.68%）前5位不良分别为①气泡、②破片/碎片、③锡丝/锡渣、 ④锡珠碎片、⑤缺角 ，前5为不良作为重点改善项目；
4、作业过程私自调整烙铁头温度，焊接时温 度过高，化锡速度过快，锡丝锡渣产生量 更多； 机 1、烙铁破损、凹坑、氧化严重，影响化锡效 果；
严禁员工调整温度，通过抽 检的方式监督；
加强自检，10天跟换一次烙 铁头； 7
项目三、四：锡丝/锡渣、锡珠碎片
原因分析与改善措施 项目 原因分类 图示 改善措施
法 2、力诺组件设计使用绝缘块太厚导致气泡； 将绝缘块改为开口方式 穿出汇流条；
环
1、辅料放拆封后的EVA裸露空气＞6小时；
/
将EVA使用保鲜膜包裹；
4
项目二：破片/碎片
原因分析与改善措施 项目 原因分类 图示 改善措施
提高质量意识，做好自检； 针对堆锡严重的焊带拆卸后 重新拿取新焊带焊接； 单焊焊接时烙铁接触面平整 压在焊带表面焊接，切勿将 烙铁头倾斜焊接； 提高质量意识，做好自检、 互检；及时将虚焊返工；
层压机常见故障及排除方法
层压机常见故障及排除方法层压机是一种用于制造多层复合材料的设备，常见故障有很多，从机械故障到电气故障都有可能。
下面是层压机常见故障及排除方法的详细介绍：1.机械故障：a.液压系统故障：例如，液压站压力不稳定或液压泵漏油等。
解决方法是检查液压站的油品，确认是否需要更换油品，检查液压泵密封处是否有漏油情况，如果有，则需要更换密封件。
b.机械传动部分故障：例如，皮带松动或链条断裂等。
解决方法是检查传动部分的紧固件，确保皮带或链条的紧固度，如果有松动或断裂，需要进行修复或更换。
c.机械结构故障：例如，导轨磨损或机床变形等。
解决方法是进行定期检查，发现磨损或变形情况及时修复，确保机床的准确度和稳定性。
2.电气故障：b.控制电路故障：例如，控制面板故障或控制线路断开等。
解决方法是检查控制面板的显示和控制功能是否正常，如果出现故障，需要及时修复或更换。
同时，检查控制线路的连接情况，如果断开，则需要重新连接。
c.传感器故障：例如，温度传感器故障或压力传感器失效等。
解决方法是检查传感器的工作状态，如果故障，则需要更换。
同时，对于液压系统中的传感器，还需要检查液压系统的液位和压力是否正常，确保传感器检测的准确性。
3.温度控制故障：a.温度传感器故障：例如，温度传感器失效或温度传感器误差过大等。
解决方法是检查温度传感器的工作状态，如果故障，则需要更换。
同时，对于温度传感器误差过大的情况，需要进行校准或调整。
b.加热元件故障：例如，加热元件短路或加热元件老化等。
解决方法是检查加热元件的电阻值和电流情况，如果存在异常，需要进行修复或更换。
同时，定期清洁加热元件的表面，避免灰尘积聚影响加热效果。
组件层压件问题点、原因分析及对策
层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡2）划痕2、电池片1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。
二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EV A导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。
层压问题及汇总
不良描述
不良原因分析
操作人员上板时操作时间过长没有及时抽空，而层压机本身热板温度 不均匀，这样会造成EVA局部先融化导致抽空抽不出，造成气泡
主要发生工段
预防改善措施
操作人员在上板时滞留时间要缩短，在层压机的热 板上多加几层高温布，这样可以将EVA的融化时间延 长有利于将气泡全部抽出 针对现在出现由于归胶板破而造成组件出现大量气 泡，现在已经出现《层压机层压次数记录表》并规 定了硅胶毯的使用寿命
锡丝
主要是串焊模具板上的锡渣，层叠在焊接处飞溅出来的焊锡
5 互联条、汇流带残留
主要是层叠时剪多余的涂锡铜带时飞溅到组件中
6
纤维 头发
பைடு நூலகம்
裁剪区，层叠区衣物或物品纤维由于静电原因被吸进EVA或背板上（主 要）
层叠 裁剪
7 8 9 10 11 12 13
玻璃划痕 小虫 背板破 整体偏移 背板偏移 异物 汇流带弯曲、接 线头外露
层叠搬运时手势不对玻璃与玻璃之间划伤，玻璃自身问题 层压、叠层 层叠区有小虫飞进EVA或背板中 层压、叠层 层压时在铺设高温布时没有将组件引出线摆弄整齐导致背板被压破及 层压、装框、 电池片被压破 有些材料比较软，在割边时会割破 操作人员不注意 清洗 将组件背板划破 EVA切换过于频繁、产生的可能在于操作人员在抬组件时由于晃动造成 主要发生在没有黏贴胶带的组件，或者由于粘贴四周的胶带没有粘牢 主要是材料中含有的杂质，或是层叠的时候由于静电而带入的异物 主要是由于EVA收缩不同引起，层压机在抽真空的时候造成的原因 层压 叠层 叠层 叠层 层压
层压 层压 单焊、串焊、 叠层 叠层
及时清理高温布上残留的EVA，在铺设高温布的时候 要注意高温布的正反问题，在高温布上注明高温布 的正反面，出现破损的高温布及时更换 尽量使用稳定的材料，不能频繁的更换材料 单焊电池片焊好后负极朝上流入串焊工段有利于串 焊操作员工检验有无锡渣，串焊时收尾时要避免分 叉 将原有的互链条尺寸做出相应的调整 车间防静电措施，裁减，层叠工序卫生工作及员工 衣着改进,从新制作背板，EVA周转车，昨天用简易 的释放静电装置有一定的效果，但是同时又带来了 一些不便，所以现在准备从新制作工装，图纸在设 计中 在搬运玻璃时避免拖拉现象，进检， 加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁 铺设高温布时没有将引出线平铺在背板上，导致层 压过程中将背板划破并将电池片顶破，消边时由于 刀片问题用力过猛，不慎将背板划破 材料不能更换太频繁，对出现问题的EVA停用 规 范抬组件的手势 操作人员在抬组件前确认四周的胶带是否贴好，在 摆放的时候查看背板是否有移动，如有需纠正过来 加强材料的进料检验，增加防静电措施 层压机需定期维护，真空泵油的更换以及真空泵本 身均需要制定定期维护保养
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影响因素
静止压力真空度抽真空速
率
抽真空时
间
抽真空温
度
上腔压力
上腔充气
速率
保压时间保压温度
层压皮状
态
不良类型
气泡重要因素重要因素次要因素次要因素次要因素重要因素次要因素重要因素重要因素脱层次要因素次要因素重要因素次要因素碎片次要因素次要因素重要因素次要因素鼓包重要因素次要因素
鼓点次要因素重要因素
并片重要因素次要因素次要因素褶皱次要因素重要因素重要因素
不良类型发生阶段
不良出现的位置
主要原因及形成机理不良特征组件层压机
气泡进料至下
盖期
中间全部
一般引起因素为组件进料后下盖慢或设备异常不能抽真空，EVA局部受
热，局部提前固化，包裹气泡
可能伴有碎片，气泡一般形状不规则
抽真空全部全部
一般引起因素为组件进料下盖后，真空系统运作异常，EVA泡沫化，气泡
无法抽出
气泡呈大麻点状，组件背板凹凸不平
保压期
头部汇
流条
不固定
一般为高温引起，由于物质间的导热差异，镀锡铜带附近的EVA受高热
后，内部的类过氧化物交联剂优先分解产生气泡
气泡多呈长条形，附着于汇流条上，圆润
保压期不固定不固定
一般异物引起的气泡，需观察气泡中心位置是否有明显异物，异物的材
质，易藏匿和产生气泡，如透明的覆膜，干燥剂等
气泡多呈梅花状
保压期不固定不固定一般油污也易引起组件气泡单个气泡面积很大，边缘圆润
保压期不固定不固定
1.一般水，助焊剂也易引起组件气泡
2.EVA材质异常
气泡边缘多呈杉树状，中间可能存在EVA结晶保压期
边缘电
池片之
间
四周
一般引起因素为层压皮过紧导致对组件得覆压不足，气泡没有被及时压
出
气泡单个颗粒状分布于组件外缘电池片之间
的相同位置
保压期
全部电
池片之
间
全部
1.一般引起因素为层压皮过送导致对组件整体覆压不足，气泡没有被及
时压出
2.真空度不足在前期也易造成类似异常
气泡颗粒状不规则的分布于组件电池片之间保压期不固定固定
层压机局部温度过高，导致组件局部区域的过氧化物交联剂优先分解产
生气泡
气泡为群聚性颗粒状，有范围
充气阶段
汇流条
与电池
片之间
不固定
1.上腔充气速率过慢,导致头部的汇流条与电池片之间的气泡无法被压出
2.EVA的流动性较差或者绝缘小条没有与汇流条卡齐也易产生类似气泡
气泡多呈长条形
抽真空
互联条
折弯点
不固定
一般引起因素为互联条折弯点过高,中间滞纳气泡,难被抽出,最终停留在
折弯点附近
气泡不规则,圆润
抽真空互联条
两侧
不固定
1.助焊剂或者互联条上有水，易产生气泡
2.焊接时的空焊，虚焊，也会在互联条两侧出现气泡
前者气泡不规则，外缘呈杉树状
后者气泡有明显从互联条下溢出现象
保压期不固定不固定一般原因为EVA交联不均匀,涉及层压机的温度均匀性,或者在气泡区域内
存在异物,异物满足使其造成交联不均匀的条件
典型的缺胶型气泡,中间颜色比周围淡
保压期电池片
背面的
EVA
不固定常见于FirstEVA返工组件中,原先那层EVA经过再次高温时出现这类现象
气泡有明显从电池片下溢出现象，并且满足
边缘有些形状不规则的小气泡
脱层
保压期
组件边
缘
固定
层压机上腔存在异物，导致组件组件层压时，区域EVA被挤出而出现脱
层，背面有轻微凹凸感，或层压皮运行不稳定，保压过程中出现凸起，
也易出现脱层
该类脱层多集中于组件边缘，形状特殊
保压期不固定固定层压机局部温度不足，EVA交联后玻璃强度不够也易出现脱层
保压期不固定不固定背板或者玻璃上沾有油污类物质，也容易出现脱层
呈现出玻璃压花的，一般为玻璃上有油污类
物质
保压期全部全部Toyo和STR搭配时也易出现该类脱层，初步分析为Toyo层间剥离强度不足
层压后短边缘全部
一般为温度过低和背板收缩共同作用，一定条件下背板的PET还是比较厚
的
组件短边缘10mm以内出现白色脱层，类似于
群聚微小气泡，长边有时会有，但明显比短
边轻微
层压后长边缘不固定一般员工在组件过热下料后，翻转组件极容易造成该异常
上腔充气不固定中间由于层压机充气速率过快，层压皮对电池片施压导致电池片碎片
层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，
电池片上裂纹线整齐
下盖期不固定中间
层压机在下盖过程中，皮由于老化，或者上腔存在压力，导致层压皮先
着陆，对电池片施压碎片
层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严
重，裂纹线整齐
碎片保压期不固定不固定
由于手工焊焊接出现空焊，漏锡，锡堆等异常，在层压中，电池片受力
碎裂
层压后电池片轻微分析，无明显重叠，裂纹
线异常，甚至出现三角状碎片
保压期不固定不固定由于手工焊焊接中出现隐裂，导致层压后出现碎片
层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，
电池片上裂纹线整齐
层压前
短边及
四角
不固定一般层压前员工抬动操作不正确也易导致碎片
层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严
重，裂纹线异常，会出现多裂纹线
保压期中间不固定
层压机进料后下盖慢或者组件抢救时，由于组件中间EVA先熔先固，易拉
碎电池片
碎片数量大，不规则
保压期
组件头
尾部
不固定
在对汇流条和互联条焊接时，出现互联条被强拉弯曲现象，层压后出碎
片
明显的互联条弯曲现象
鼓包保压期全部全部相同温度下，出现保压时间过长主因为时间
保压期全部全部相同时间下，温度过高也易出现鼓包主因为时间
保压期不固定不固定电池片背电场或背电极印刷烧结异常，易出现浆料脱落对应位置现状特殊
鼓点
层压后全部全部相同温度下，保压时间过短易出现鼓点主因为温度层压后全部全部相同时间下，温度过低导致EVA交联不足，收缩明显出鼓点主因为温度保压期不固定固定上腔存在异物，或EVA凝胶残留等。