CNC加工中心加工工艺守则
CNC加工中心作业规范
2.6 每半年调节器机床水平一次。
2.7 每半年更换切削油一次。
2.8 每年更换主轴冷却油一次。
3.安全事项:
3.1必须经过专业训练才可操作机床,在操作前要熟读机床操作手册以及机床上所有警告牌。
3.2机床为自动启动数控机床,严禁靠近或接触机床的运动部件。
3.3工作时必须戴安全眼睛,穿安全鞋,戴听力保护器,严禁敞开衣服。
1.操作方法:
1.1按下电源开关,接通电源,打开机床和电脑。方面的运转是否正常。
1.4把要加工的工件校正水平,按图纸要求分中,找出对刀基准点,校表,分中均要重复二次以上。
1.5在电脑中检查程式中的名称及刀具直径是否与程式单中的一致,后输入加工程式。
1.6启动程式,下刀时要稍慢点,待程式确切无误后方可正常运行。
1.7开粗完毕工件要重新校表,分中.加工完毕的工件要通过编程员,质检员检查后方可下机。
1.8关机时要把机床彻底清洁干净,各轴要移回中心方可关机。
1.9退出电脑程序,断电源,关闭电源开关。
2.保养方法:
2.1每班加68#液压导轨油一次。
2.2开机前清洁机室。
2.3每天清洁电器箱空气过滤网一次。
2.4每周清洁机身一次。
3.4 开机前先检查,润滑油位要在“H”横线处,空压表压力为6公斤以上,确保机室内无杂物,防碍机械运转,才可以开机。
3.5加工时要确保工件及切削刀具完全夹紧,严禁超速进给,严禁主轴超速运转。
3.6主轴未停稳,严禁安装或拆卸工件、刀具,更不可触摸主轴。
3.7必须保证机床只由一个人单独操作,机械进行切削加工时,操作员不准离开工作岗位。
3.8关机时,要将各轴移回轴的中间位置。
3.9机床出现故障时,应由有修理资格的专业人员检修,严禁私自拆卸机床的任何零件。
CNC加工中心加工工艺守则
CNC加工中心加工工艺守则CNC加工中心加工工艺守则-CNC加工中心加工工艺守则一、开机前准备：1. 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2. 装夹工件：3. 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
4. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
5. 机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
6. 垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
7. 根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
8. 装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
9. 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。
对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
10. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
11. 再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
12. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，机械式转速450~600rpm。
13. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。
再一次认真检查数据的正确性。
14. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。
15. 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。
16. 移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
详细的CNC数控加工中心操作规程
详细的CNC数控加工中心操作规程一、安全操作规定：1.操作者在进行CNC数控加工前，应仔细阅读并掌握设备的操作手册，熟悉设备功能和操作要求。
2.在操作之前，需要戴上个人防护用具，如安全眼镜、手套等，保证人身安全。
3.在开机前，应检查设备的电气系统、液压系统、冷却系统等部件是否正常工作。
5.使用加工中心时需站在机床旁边，随时观察加工过程，确保操作平稳、无异常。
6.禁止无资质人员进入加工区域，以免发生事故。
二、加工前准备工作：1.在加工前，需要检查机床表面是否有异物，防止它们进入工件，影响加工质量。
2.检查钻头、铣刀、切削液等刀具和辅助材料是否齐全，并按照加工要求放置好。
3.根据加工要求，调整机床的各项参数，如进给速度、主轴转速、夹具位置等。
4.在开始加工前，需要将机床、工件和刀具进行精确定位，确保加工的准确性。
三、操作流程：1.打开电源，启动机床，确保各项设备都正常工作。
2.引导导航屏幕上的菜单，选择所需的加工程序，输入各项参数。
3.使用机床上的手轮或者按钮，调整夹具的位置，确保工件的夹持稳定。
4.按下启动按钮，机床开始进行加工操作。
5.在加工过程中，需要时刻观察工件和刀具的状态，确保加工平稳无误。
6.加工完成后，及时关闭机床，关闭电源，保养设备，清洁加工区域。
四、常见故障处理：1.加工过程中出现刀具断裂的情况，需要立即停机，更换新的刀具，并重新进行定位。
2.加工过程中出现刀具剧烈摇动或噪音过大的情况，需要立即停机，检查刀具和夹具的状况。
3.加工过程中出现工件移动、变形或者不合格的情况，需要停机，检查加工参数和夹具的位置调整。
4.加工完成后，需要检查工件的尺寸和表面质量，如发现问题，及时调整设备或更换刀具进行修正。
五、注意事项：1.操作者需要保持专注，专心操作，避免工作时分心或者疲劳。
2.加工过程中需要注意确保周围安全，防止刀具碰撞到其他物体，造成事故。
3.在加工过程中遇到任何异常情况，应立即停机，并及时报告相关人员，处理故障。
CNC操作规范与质量控制
CNC操作规范与质量控制CNC（计算机数控）操作规范与质量控制非常重要，它们直接关系到产品的质量、成本和交付时间。
下面是我整理的一些需要遵守的操作规范和质量控制措施。
一、操作规范：1.设备准备：a.检查机床和刀具的状态和磨损情况。
b.清理和润滑机床，确保其正常运行。
c.验证刀具和夹具是否正确安装。
d.根据加工要求设置好CNC程序。
2.原材料准备：a.验证原材料的规格、数量和质量，确保符合要求。
b.清洁原材料表面的油污和污垢。
c.安全地搬运和储存原材料，防止损坏和交叉污染。
3.加工过程：a.通过合适的切削参数设置来保障加工质量。
b.确保工件和夹具的稳定性和准确度。
c.定期检查和清洁加工区域，排除机床、刀具和工件上的碎屑和污垢。
d.监控加工过程中的加工负荷、工件温度和CNC程序运行，确保稳定性和精度。
4.缺陷处理：a.及时发现并记录加工过程中的缺陷，包括刀具磨损、工件变形、加工误差等。
b.及时调整和更换刀具，修复或重新加工有缺陷的工件。
c.对于严重缺陷，及时暂停加工过程，找出并解决问题。
5.完成产品：a.检查所有加工完成的产品，确保符合要求。
b.清洁和润滑产品，防止污染和腐蚀。
二、质量控制措施：1.工装夹具控制：a.确保工装夹具的准确度和可靠性。
b.定期检查和维护工装夹具，修复或更换损坏的零件。
2.刀具控制：a.使用合适的刀具，确保切削质量和加工速度。
b.定期检查和更换磨损严重的刀具，确保切削质量和加工精度。
3.质量检验控制：a.制定合适的质量检验计划，包括对原材料、加工过程和成品的检测。
b.使用合适的检测设备和工具，确保准确性和可靠性。
c.定期校准检测设备，确保其准确性和稳定性。
d.对检验结果进行记录和分析，及时发现和解决质量问题。
4.过程控制：a.对加工过程进行监控和控制，包括温度、润滑、速度等参数。
b.定期进行生产数据分析，找出并改进生产中存在的问题。
5.不合格品控制：a.对不合格品进行分类和隔离，防止混淆和误用。
CNC加工中心操作规范
4.4.2工件移动行程是否够位;
4.4.3工件方向是否与工作图面相对应;，
4.4.4校正工件平面，水平，垂直三个方向，保证工件的最小误差.
4.4.5锁紧工件，锁紧工件后要在检查一遍，看工件在锁紧过程中是否有变动.
4.5分中注意:
4.5.1分中位是否带有斜度,如有斜度,须按同一高度分中;
4.9.1开始加工时,高速机应开启'手轮模式'、钻攻机应开启'程式空跑'模式再试加工,当刀具快要到达工件时暂停,再次确认'剩余指令'位置是否与实际加工位置距离相符
4.9.2坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要交接相关人员方可离开.
4.9.3加工结束,尽可能检测部分的尺寸用量具(卡尺、外径千分尺、校表)检测一遍，预防尺寸不到位，尺寸超差等。
1．目的：
规范CNC加工中心的操作，提高设备的使用效率，避免发生工件加工失误和各种安全事故。
2．范围：
加工各种零件产品.
3．权责：
3．1使用人员——CNC生产单位：CNC操作员、CNC编程、CNC组长及主管批准的其他人员。
3．2设备保养人员——该设备保养负责人。
4．操作步骤：
4.1打开总电源，打开机床电源、机床系统开关、紧急停止按钮、原点复位，打开传输电脑.
6.2在操作机床，要防止主轴和刀具与设备相撞。只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
6.3自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。要先查明原因，再进行操作。
6.4设备开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。
6.5工件上机时尽量自己一个人搬避免多人抬，工件较重时用行车。
2023年CNC数控加工中心操作规程
2023年CNC数控加工中心操作规程第一章总则第一条为规范CNC数控加工中心的操作行为，保证工作安全和加工质量，制定本规程。
第二条本规程适用于CNC数控加工中心的操作人员，包括操作者、维修人员、管理人员等。
第三条 CNC数控加工中心的操作人员应熟悉本规程内容，并按照规程操作。
第四条违反本规程的行为将受到相应的纪律处分。
第五条 CNC数控加工中心的操作人员有权要求提供必要的保护设备和操作工具。
第二章前置准备第一条操作人员在操作CNC数控加工中心前，应对设备进行检查。
确保设备正常运行，各部件无故障。
第二条操作人员应了解工件的材料、尺寸和加工要求。
根据工件要求选择合适的刀具、夹具和工艺。
第三条操作人员应检查加工中心上的相关安全设备是否完好，如急停开关、防护罩等。
第四条操作人员应正确穿戴劳动防护用品，包括工作服、工作手套、安全鞋等。
第五条操作人员应根据操作程序进行设备的准备工作，包括开启电源、启动冷却系统等。
第三章操作流程第一条操作人员在开始操作前应认真阅读设备操作手册和加工程序。
第二条操作人员应检查工件夹持装置和刀具是否牢固，以确保加工的准确性。
第三条操作人员应按照加工程序进行操作。
包括输入工件信息、选择刀具和夹具、设定加工参数等。
第四条操作人员应设置正确的坐标系，确认加工路径和加工顺序。
第五条操作人员应按照操作手册的要求进行自动调整和手动操作。
第六条操作人员在操作过程中应保持专注，注意观察加工状态和设备运行情况。
第七条操作人员应按照操作手册的要求进行机床的切换、急停等操作。
第八条操作人员在加工完成后应按照规程进行设备的关机和清洁工作。
第四章安全防护第一条操作人员应正确使用个人防护设备，包括安全帽、安全镜等。
第二条操作人员应保持工作区域整洁，避免杂物堆积，防止发生滑倒等意外事故。
第三条操作人员应遵守机床设备的安全操作规程，禁止违规操作和任意修改参数。
第四条操作人员在操作高速运转设备时，应注意安全事项，避免受伤。
cnc工艺操作规程
cnc工艺操作规程CNC工艺操作规程一、概述CNC（Computer Numerical Control，计算机数控）是一种自动化加工技术，通过预先编写程序控制机床进行加工操作。
CNC工艺操作规程是指在CNC机床加工过程中，为了保证加工质量和提高工作效率，制定的一系列操作规则和操作步骤。
二、操作前准备1. 检查机床各部位的润滑情况，确保机床运转流畅。
2. 检查设备的电源，并确保电源正常运行。
3. 审查加工图纸和工艺文件，了解零件的加工要求和工艺参数。
三、开机操作1. 打开电源开关，启动CNC机床，确保数控系统正常运行。
2. 登录数控系统，输入加工程序，根据实际需要选择相应的加工模式和坐标系。
3. 检查工件夹紧装置的稳定性，确认工件正确夹紧。
4. 进行坐标系和刀具的初始设置，根据加工需求确定刀具尺寸和刀具刃磨情况。
四、加工操作1. 手动操作a. 进行手动零点设定，确认机床坐标系和工件坐标系的对应关系。
b. 进行手动定位，通过手动移动机床刀具，移动至需要加工的位置。
c. 通过手动操作，进行试切、试刀，检查切削动作和切削参数是否合适。
2. 自动操作a. 根据加工程序，进行自动加工操作。
b. 监控加工过程中各项参数的变化，如进给速度、切削速度等。
五、加工中的注意事项1. 严格按照加工程序进行操作，不得随意更改程序。
2. 在加工过程中，及时调整加工参数，以保证加工质量。
3. 严禁将手放置在机床工作区域内，以免发生意外伤害。
4. 出现异常情况时，应及时停机检查，并采取相应措施解决问题。
六、加工结束后的操作1. 完成加工任务后，及时关闭机床电源，清洁机床表面和工作区域。
2. 根据需要，将刀具及时更换或修磨，并进行合适的保养措施。
七、安全操作规范1. 在操作CNC机床时，应穿戴好劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜等。
2. 不得擅自打开或修改机床的电气设备和元件。
3. 不得将机床用于超出其规定范围的加工任务。
4. 不得在机床运行过程中随意触摸机床部件。
CNC加工中心操作规范
CNC加工中心操作规范1.安全操作1.1操作人员必须按照相关规定穿戴好工作服、工作鞋和安全帽，并佩戴好防护眼镜和耳塞。
1.2在操作区域周围设置明显的警示标识，禁止无关人员靠近。
1.3加工中心上不能放置不相关的物品，确保工作台面整洁清理。
2.设备准备2.1在CNC加工中心上准备好需要加工的工件、夹具和刀具，并确保它们的质量和使用寿命。
2.2根据加工程序的要求，选择合适的刀具和夹具，并正确安装到主轴和刀库中。
2.3检查机床的润滑系统和冷却系统是否正常工作，必要时添加润滑油和冷却液。
3.编写加工程序3.1操作人员必须根据工件图纸和加工要求编写加工程序，确保程序正确并符合加工工艺要求。
3.2加工程序必须经过验证，确保其安全可靠，不发生碰撞和其他异常情况。
3.3加工程序必须存储在合适的位置，便于操作人员的调用和管理。
同时，要定期备份加工程序以防丢失。
4.操作步骤4.1开启电源，按照CNC加工中心的启动顺序逐个启动各个部件，并进行相关的自检和测试。
4.2操作人员必须熟悉CNC加工中心的控制面板和相关按钮的功能，根据需要调整相关参数。
4.3将工件和夹具正确安装到工作台上，根据加工程序的要求进行定位、刀具长度和刀补的设置。
4.4选择合适的加工程序，并进行加工前的教导、调试。
4.5在加工过程中，操作人员必须全程监控机床的运行情况，随时注意机床的声音和振动情况。
4.6若发现加工过程中出现异常情况，如刀具断裂、工件松动等，操作人员必须立即停止机床，排除故障后方可继续操作。
5.加工结束5.1加工结束后，操作人员必须关闭CNC加工中心的电源，并进行相关区域的清理和整理。
5.2及时对CNC加工中心进行日常保养和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
5.3定期对CNC加工中心进行质量检查和维修，及时更换损坏或老化的零部件。
5.4记录加工过程中的相关参数，以便查找和分析问题，并进行相应的改进。
6.安全知识和培训6.1操作人员必须接受相关安全知识和操作培训，了解CNC加工中心的工作原理和操作规范。
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CNC加工中心加工工艺守则-
CNC加工中心加工工艺守则
一、开机前准备：
1. 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2. 装夹工件：
3. 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
4. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
5. 机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
6. 垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
7. 根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
8. 装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
9. 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。
对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
10. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
11. 再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
12. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，
机械式转速450~600rpm。
13. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。
再一次认真检查数据的正确性。
14. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。
15. 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。
16. 移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
17. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。
这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。
再一次认真检查数据的正确性。
18. 检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
二、开机加工：
1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。
开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
2. 开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。
3. 开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。
如有侧必须重新校正和碰数。
4. 在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。
5. 因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送
检验员专检。
6. 工件拆下后及时清洁机床工作台。
7. 直接数控（DNC）操作：
8. 在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。
9. 在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。
10. 在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。
11. 在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。
三、工人自检内容、范围：
1. 加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
2. 工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。
3. 在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。
自检内容主要为加工部位的位置尺寸。
如：（1）.工件是否有松动；（2）.工件是否正确分中；（3）.加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（4）.加工部位相互间的位置尺寸。
在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。
4. 经过粗加工自检后才进行精加工。
精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。
5. 工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。
四、出错的原因、特别注意、改正措施列表：
出错的原因特别注意改正措施
1 没有检查工件的长宽高尺寸上机前的准备工作，必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸利用拉尺、碰数等方法检查其正确性
2 工件的摆放方向根据编程作业指导书要求，对照工件、图纸确定工件的摆放方向认真检查工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作
3 碰数偏移碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查碰数后根据工件的长宽尺寸，把主轴移动到工件的边缘，检查碰数的正确性；输入数据后再检查其正确性
4 用错刀具认真检查所装的刀具是否与指导书的一致在执行程序的第一句时，必须确认所用的刀具
5 开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废开粗时不得离控制面板太远有异常现象及时停机检查
6 开粗后工件移位装夹时必须确保紧固开粗后重新拉表、碰数
7 工件尺寸不到数检查所使用的刀具；通知编程检查程序对于重要位置，确保使用新刀具加工；修改或增加程序
8 输错文件名加工前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名认真检查输入的文件名的正确性。