丝锥在攻丝过程中常见的问题
攻丝中常见问题、产生的原因及解决办法
对策 防止切屑发生阻塞（使用螺旋槽丝锥、刃倾角丝锥、H型挤压丝锥或N型 挤压丝锥） 选用经表面处理的丝锥 尽量加大底孔直径 加大前角，以提高刀刃的锋利度 加大后角，减小刀刃的厚度，以降低摩擦扭矩 使用有螺旋容屑槽的丝锥 降低切削速度 防止底孔倾斜及丝锥与底孔不同轴等 使用浮动攻丝卡头
粘结
切屑阻塞
振动
刀刃过于锋利 丝锥刃磨不当
问题
原因
丝锥选择不当
有关损伤丝锥的问题
切削扭矩过大
丝锥折 损
使用条件不当
丝锥折 损
使用条件不当
丝锥刃磨不当
丝锥选择不当 刀刃损
伤
使用条件不当
丝锥选择不当
磨损
使用条件不当
丝锥刃磨不当
粘结 摩擦热过高
有关内螺纹精度的问题
对策 选用适宜精度的丝锥 适量增加切削锥的长度 使用螺旋槽丝锥、刃倾角丝锥 采用容屑槽槽数少、容积大的丝锥 尽量加大底孔直径 底孔为盲孔时，尽量加大底孔深度 改变切削液的种类或给注方法 调整切削速度 防止丝锥与底孔不同轴 丝锥或被切削材料采用浮动固定方式 采用合适的切削速度，防止出现过切而使内螺纹牙型瘦小 采用强制进给(螺距/转)方式 采用加工能力合适的机床 防止丝锥振动 选用经氧化处理或其它表面处理的丝锥 选用抗粘结性好的切削液 降低切削速度 改变丝锥前角，使适合于被切削材料 容屑槽的分度要正确 不要把丝锥前角及切削锥角磨得太大 避免刀刃厚度过小 除掉刃磨时的毛刺 选用尺寸加大型丝锥，尤其是对下列情况： ａ．铜合金、铝合金、铸铁等切扩量小的被切削材料 ｂ．被切削材料的形状为反弹量较大的圆筒、薄板等时 选用适宜的切削锥角 加大前角
选用适当的反转退刀速度 提高丝锥的锋利度，防止出现须状切屑 在完全清除掉残留的切屑后，再使用螺纹塞规检查内螺纹
9.4攻丝的注意事项
攻丝的注意事项用丝锥攻丝时不正确的操作方法，会使攻出的螺孔质量降低或折断丝锥。
因此，攻丝时必须仔细小心。
一、在钳台上用手用丝锥攻丝时，应注意以下几点：1.将丝锥对准眼孔，用眼判断，使丝锥和工件的平面垂直；2.将丝锥转动一转，从前面及侧面，两方面来观察，考查是否对正，即丝锥是否与工作平面垂直，必要时可以从前面后侧面用直角尺测验是否对正，如果已对正，则把丝锥转动两转，仍用上述方法，考核是否对正；3.在攻丝时，若感觉向前旋转费力，则不可强制旋转，应立即停止，向后倒退四分之一转，以清除丝锥切削部分和孔眼周围所积存的切屑，然后再继续向前攻；4.若对得不正，应该把丝锥倒旋出来，重新对正，否则会使攻出的螺孔倾斜；5.在攻丝时用力必须均匀，可以一只手按住扳手，一只手扶着丝锥，均匀地用力旋转，或者两手平衡按着扳手，均匀地用力旋转；6.所使用的扳手要与丝锥的大小相适合，扭动扳手费力时，绝对不可在扳手上加长套；7.攻丝完毕，倒旋出丝锥时，在用扳手松动丝锥后，不能连带着扳手一起后退，这一点应特别小心，以防止损坏螺孔中的螺纹和丝锥；8.取出丝锥后，将螺纹孔内积存的切屑倒出来，或用油灌出、用钩子掏出、用压缩空气吹出均可，切不可用嘴吹，以免铁屑飞进眼睛；9.攻丝时，碰到材料有石块或攻不动时，可先用三攻丝锥在已攻好的部分回攻一下，以减少切削力，然后再继续用头攻丝锥攻。
二、在机床上用机用丝锥攻丝时，应注意以下事项：1.工作螺孔的中心应与丝锥中心在一条直线上；2.当丝锥将进入工件上已钻好的底孔时应用手扶住，避免丝锥与工件碰撞；3.在机床上攻丝时，为了避免丝锥受力过大而折断，最好采用具有保护装置的攻丝工具；4.攻丝的长度在机床上或攻丝工具上定位准确，攻丝的尝试不能等于孔的深度，一般应比底孔的深度少1~2毫米，有时可更小一点，具体可按标准规定进行预钻孔；5.在机床上攻制通孔螺纹时，丝锥最好通过工件取出，不要回旋出来，以防止可能损坏已攻好的螺纹，攻制不通孔螺纹时，则可使机床主轴作反方向旋转，倒退出丝锥。
钢丝螺套安装使用过程中常见的八大问题
3.钢丝螺套使用过程中出现跳扣怎么办?
(1)用锁紧型钢丝螺套的安装扳手装普通型钢丝螺套：换用与螺套匹配的安装扳手。
(2)在钢丝螺套安装柄上施加轴向力过大：不应施加轴向力。
(3)选用钻头过大致内螺纹牙型浅：底孔报废，换用合适直径的钻头。
(4)丝锥磨损严重致内螺纹牙型浅：用钢丝螺套专用内螺纹底孔塞规检测，通规不通即换用新丝锥。
(5)钢丝螺套安装过程中持续扭力过大：将套筒（扳手芯轴不动）逆时针转动即得以缓解。
(6)在钢丝螺套安装柄上施加轴向力过大：不应施加轴向力。
(7)安装过程中钢丝螺套出现跳扣现象所致：换用有安装柄的钢丝螺套。
(8)选用底孔钻头过小致安装钢丝螺套时扭力过大：换用合适直径的钻头。
(9)钻头磨损严重致底孔钻成锥形：选用新钻头。
(2)选用塞规不当，如用英制55°牙型角的塞规检测统一螺纹（UN系列）60°牙型角的钢丝螺套：换用同一系列的塞规。
(3)底孔钻头选用过大：换用合适直径的钻头。
8.安装扳手出现的异常怎么办?
(1)套筒扳手引导螺纹磨损严重致钢丝螺套预压缩不到位：用钢丝螺套专用内螺纹底孔塞规检测，若止规不止即要选用新套筒扳手。
(15)丝锥与底孔不同心致内螺纹歪斜：底孔报废，正确操作。
(16)钢丝螺套专用内螺纹底孔丝锥大、中、小径超差：用钢丝螺套专用内螺纹底孔塞规检测，通规不通，与生产厂家调换。
5.钢丝螺套安装完毕安装柄不易冲断怎么办?
(1)冲断时用力过轻：适当用力。
(2)开槽过浅：用尖嘴钳或类似工具上下歪曲安装柄就能从开槽处折断或与生产厂家调换。
(10)安装柄开槽过深：与生产厂家调换。
(11)钢丝螺套自由状态下外径过大：若不易通过套筒扳手引导螺纹即与生产厂家调换。
丝锥断裂原因分析
丝锥断裂原因分析1.丝锥品质不好：主要材料，刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。
例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。
柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。
例如，热处理工艺不当。
丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。
这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。
2.丝锥选择不当：对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。
此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。
例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。
3.丝锥与加工的材料不匹配：这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。
随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。
这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。
4.底孔孔径偏小：例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。
建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
5.攻件材质问题：攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
6.机床没有达到丝锥的精度要求：机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。
常见的就是同心度不够。
攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
7.切削液，润滑油品质不好：这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。
攻丝时丝锥损坏的原因及防止方法
丝锥将工件上的螺
纹成块粘掉，尤其
是在攻丝时更易烂
牙。
机 用 丝 锥 攻 丝 时 ， 机用丝锥安装时要与锥轴同心，刃磨 丝 锥 摆 动 ， 或 切 屑 要对称。 刃磨的很不对称。
没有及时排屑。 应及时排屑。
螺纹形状 攻丝时碰到较大的 攻丝前要仔细检查底孔。 不完整 砂眼，丝锥打滑。
手攻不通孔，丝锥 事先量好孔深，并在丝锥上 已攻到底了，还继 作出深度记号。
加工电机轴的专用中心钻具
沈宏谋
浙江调速电机厂 浙江桐乡 ３１４５００
在电机的生产中，加工电机轴一般需要先钻两头的中心 孔，在普通车床上用卡盘加紧轴，钻完一端中心孔后调
经
验 头再钻另一端中心孔，一根电机轴的两端轴中心孔需要两次装
卡， 既费力又费时。我们根据实践中的经验，设计制造了如图 １
示的，简便易操作的专用中心钻具。利用这种钻具，只要用手
３ 结语
该产品经过制作调试安装，已投入使用，取掉 １５ ｋＷ 电 机凸轮连杆机构，大大简化机构，比原来机构轻近 ５０ ｋｇ，采用 电子节能电磁铁自动控制，能满足使用要求，现该产品在检测 中心采样站服役，节电是原来 １／ ３ 多，年节电量可达万余元。 □
（收稿日期：２００４－１１－１１）
论文编号：１００１－３９５４（２００５）０１－００８８－０２
２． 改造后手动卸料器 图 ２
（３）操作时因卸料器重心太靠前，压手柄抬起卸料器时比较
费力。
（４） 在精煤水分大于 ２０％ 且煤流量为 ２５０ ｔ／ ｈ 的情况下，
下料溜槽由于精煤流量大且过于粘湿，而在溜槽四周粘煤，导
致溜槽下料口变小，影响下料落煤，甚至堵塞下料口。
２ 改造方法
（１）将原犁式卸料器下刮板 ８ ｍｍ 橡胶板换成用剩余橡胶输 送带代替，且刮板固定处与胶带高度为 ２０ ～３０ ｍｍ，在卸精煤 过程中橡胶板就不容易向后弯曲漏煤。
浅谈普通丝锥攻螺纹的方法及问题处理
施加轴 向压力 ，只需两手握住铰杠两端均匀施力 ，将丝锥顺向旋进 ，在 旋进过程 中，要努力 使丝 锥中心线与孔 中 心线重合 。丝锥切削部分全部 进入工件时 ，要经常倒 转１ ～ ／，使切屑及时排除 ，避免 因切屑阻塞 ／ １ ４ ２
图１丝锥 的构造 攻螺纹时 ，为 了减小切削力 和延长丝锥寿命 ，一般将整个切削工作 量分配给几支丝锥来担 当。通常Ｍ６ ～Ｍ２ 的丝锥每组有两支 ，称头锥 、 ４ 二 锥 ；Ｍ６ 以下 及 Ｍ２ 以上 的 丝 锥 每组 有 三 支 ，即 头 锥 、二 锥 和 三 锥 ；细 ４ 牙螺纹丝锥为两支一组 。 手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具足铰杠。 而造成丝锥卡住 。 ４）攻丝时 ，必须 以头攻 、二攻 、三攻顺序 进行 ，直至攻削至标准 尺寸为止 。对于较硬材料 ，则应轮换各丝锥交替攻牙 ，以减小切屑部分 负荷 ，防止丝锥折断。
种 问题 。
螺纹 大 径 ，ｒ ｌ ｒ； ｍ Ｐ 一 螺 距 ，ｌ ｌ ／。 ｌ ｆ ２）螺纹底孔 深度的确定。攻不通孔螺纹时 ，端部通常不能切 出完
１ 丝锥 要掌握好普通 丝锥 攻螺纹 的技 巧 ，我们首先 应对丝锥有 清晰的 了
解。
整的牙型 ， 这是 由于丝锥切削部分有锥角 。为了能攻 出不通孔端部的完 整牙型 ， 通常要求钻孔深度要 大于螺纹的有效 深度 。计算 螺纹底孔深度
弱霸
应 用 科 学
１ ２ ５
浅谈普通 丝锥 攻螺 纹 的方法及 问题 处理
龙新华
（ 广东省核工业华南技 工技Ｔ学校 ，广东韶 关 ５ ２ ２ １０ ６）
摘 要 螺纹 是机械零件 中常用 的一种配合 ，加 工螺纹 的方法很 多 ，其 中利用 普通丝锥 攻螺纹是应 用最广泛 的 内螺纹加 工方法 。特别对于 小尺寸的 内螺纹 ，丝锥攻 螺纹是唯一 的加工方 法。就普通 丝锥攻螺纹 的技巧及 问题作一浅 析 ，供 同行 参考 。
使用丝锥小常识
用丝锥小常识※丝锥折断原因分析：1. 在攻丝过程中，由于操作者双手用力不均衡，致使力的方向改变而折断丝锥。
这种情况多发生在直径较小的螺纹加工中。
2. 底孔孔径与丝锥不匹配。
例如，加工M5×0.5螺纹时，本应该Ø4.5mm钻头钻底孔，如果误用了适用于M5的Ø4.2mm钻头来加工，由于孔径变小，与丝锥不匹配，扭矩必然增大。
此时如操作者仍未发现用错钻头而继续强行攻丝，则丝锥折断现象就必然出现。
3. 加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，而操作者并未意识到，仍按未到孔底的攻丝速度送进，则丝锥必然折断。
4. 加工盲孔螺纹时，如果有部分切屑未能及时排出而填堵在孔的底部，操作者若强行继续攻丝，丝锥也必然折断。
5. 丝锥自身的质量有问题，也是导致攻丝过程中丝锥折断的原因之一。
6. 攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，丝锥的轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
目前所用的手动丝锥前端均为锥形,其初始工作面与底孔呈点状接触，丝锥与底孔的同心度全凭操作者的技能和经验来保持，还要在用力下压丝锥的同时双手均衡用力扭动丝锥。
如此多项内容必须相互兼顾同时进行，即使是技术水平较好的高级技工，在手动攻丝作业时也不是每次都能掌握得很准确。
※丝锥折断的预防措施：1. 加强工人的技能训练和技术培训，提高手动攻丝作业的理论水平，熟练掌握攻丝作业中的实际操作技能。
2. 改进丝锥的结构。
加工螺孔的丝锥本来有头锥、二锥、三锥组成，每攻一个螺孔必须更换2到3次丝锥，这样加工的效率低，操作也麻烦。
一般在M12以下的小螺孔，可以一次攻出。
在攻丝中，由于二锥和三锥没有导向部分，常出现丝锥打坏或把螺孔攻歪等现象。
为此就把丝锥的前端磨出一段5～10mm圆柱做定心和导向，其外经D应略小于或等于螺孔内径，如图所示：这种丝锥具有不会把螺纹攻歪，不易损坏丝锥，一次攻丝生产效率高，质量好等特点。
也可避免因丝锥与底孔不同心或底孔与丝锥不匹配而发生的丝锥折断现象。
攻丝中出现的问题及防止措施
钻 头 。在 冲孔时 ， 因发 生 了弹性 回弹 ， 响 孔 的尺 寸 影
当造成 ， 出现 积 屑 瘤 和 弹 复是 造 成 机 攻 时 不合 格 品
脆 性材 料 Ｄ ２ （ 底＝ ５ Ｄ—ｌ ｎ ／） 韧性材 料 Ｄ ２ （ 雇＝ ５ Ｄ—ｌ ｎ ＋（ ． ４～ ． ） ／ ） ０ ２ ０ ３ 式 中 Ｄ鹿 —— 底孔 直径 ， ｍｍ Ｄ —— 螺纹 大径 ， ” （） ｎ —— 每 英寸牙 数
３ ．钻 头直径 或 冲头直 径的确 定
尖 ， 形 成完 整 的螺 纹 ， 正好 又不 易 卡 住 丝 锥 。但 是 ，
若底孔钻得太大 ， 又会使螺纹 的牙形高度不够 ， 降低 强度。所 以确定底孑 直径的大小 ， Ｌ 要根据工件 的材
料性质 和 螺 纹 直 径 的大 小 来 考 虑 。其 方 法 可 查 手 册， 也可 用下 列经验 计算式 。
现象， 增加 了生 产成本 。 解剖 不合格 件 ， 发现其 原 因主要是 ：
１ 攻 丝时 底孔直 径 太 大或 太 小 （ 孔 直径 不 合 ． 底
格 ） ；
２ ．操 作有误 ；
虽然 攻丝 时 底孔 直 径 已经 确 定 ， 是 钻 头 直 径 但 或 冲头 直径 同底孔直 径不 完 全一 致 。因 为在 钻孔 加 工 过程 中 ， 假设 钻床 精度完 全 符合 要求 ， 而在 钻孔 切
当丝 锥 的切 屑 部 分 全 部进 入 工 件 时 ， 就不 需 要 再 施 加压 力 ， 丝锥作 自然旋 进切 削 。此 时 ， 手 旋转 用 靠 两
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【NORIS丝锥】丝锥在攻丝过程中常见
问题
众所周知，攻丝属于比较困难的加工工序，因为丝锥几乎是被埋在工件中进行切削，其每齿的加工负荷比其它刀具都要大，并且丝锥沿着螺纹与工件接触面非常大，切削螺纹时它必须容纳并排除切屑，因此，可以说丝锥是在很恶劣的条件下工作的。
为了使攻丝顺利进行，应事先考虑可能出现的各种问题。
如工件材料的性能、选择什么样的刀具及机床、选用多高的切削速度、进给量等。
在特殊工件材料上攻丝
工件材料的可加工性是攻丝难易的关键。
针对难加工材料的性能，改变丝锥切削部分的几何形状，特别是它的前角和下凹量—前面的下凹程度。
对于高强度的工件材料，丝锥的前角和下凹量通常较小，以增加切削刃强度。
下凹量较大的丝锥则用在切削扭矩较大的场合。
但下凹量过大，切削刃可能会产生崩刃并嵌入螺纹。
一般情况下，长屑材料需较大的前角和下凹量，以便卷屑和断屑。
另一方面，太锋利的角度会使切削刃过于薄弱。
另一个受工件材料可加工性影响较大的丝锥角度是后角。
加工较硬的工件材料需要较大的后角，以减小摩擦和便于冷却液到达切削刃，但过大的后角又会减小丝锥切入工件时的自定心能力。
加工软材料时，太大的后角会导致螺孔扩大。
对于加工硬度、强度都很高的工件材料，丝锥应选择起始于切削刃的偏心后角；而对易加工材料，则选择带复合偏心后角的丝锥，其特点是在切削刃下面无后角刃带之后再磨出后角。
螺旋槽丝锥主要用于盲孔的螺纹加工。
加工硬度、强度高的工件材料，所用的螺旋槽丝锥螺旋角较小，这可改善其结构强度。
如德国NORIS公司生产的螺旋槽丝锥，其螺旋角为15°，主要是用来加工强韧的400系列不锈钢。
而螺旋角为41°主要是用来加工300系列不锈钢此外，对于强韧的加工材料，要选用螺纹长度较短的螺旋槽丝锥，以减小切削时的扭矩。
对于有弹性记忆的材料，例如钛，要求刀具带有较大的倒锥，从丝锥前部到柄部，逐步减小由于材料“反弹”造成的摩擦。
上述丝锥的几何形状，再配以特殊的涂层表面（如TiN、TiCN、CrN或TiAlN），可大大提高丝锥的寿命。
这些耐热的、光滑的涂层，减小了切削力并允许在更高的切削速度下攻丝。
实际上，较新的高性能丝锥的开发，极大地促进了机床主轴速度和功率的提高。
硬质合金丝锥的使用增多
像车削中硬质合金刀具逐渐替代高速钢刀具一样，硬质合金丝锥也开始更多地用于螺纹孔加工，与高速钢相比，硬质合金硬度高、脆性大，用硬质合金丝锥攻丝，存在切屑处理的问题。
虽然如此，硬质合金丝锥对于加工铸铁和铝合金材料，其使用效果很好，丝锥的破损形式主要是机械磨损。
另外，由于汽车工业加工大量的铸铁与铝合金零件，因此使用硬质合金丝锥以获得刀具的长寿命。
在加工这些材料的工件时，硬质合金丝锥比高速钢丝锥寿命更长。
在汽车工业中，丝锥换刀时间的减少明显是个重要因素，而硬质合金丝锥的长寿命将使换刀时间最小化。
用表面涂层的小螺旋角硬质合金丝锥在硅含量为8%～12%的铝合金工件上攻丝，其效果很好。
用亚微细颗粒硬质合金制作的丝锥可增加刀具韧性而不降低其硬度，在切削淬硬钢、塑料和难加工镍基合金时效果很好。
也有一些针对某种加工材料研制的丝锥，在另外一些材料上攻丝，也取得了良好的加工效果。
如将原本用于在镍合金上攻丝的丝锥（一种优质钢制成的，带有适当后角，螺纹长度很短的丝锥），用来加工硬度为HRC38的4340钢，效果也很好。