深孔加工技术研究毕业论文
机械加工中的深孔加工技术
机械加工中的深孔加工技术摘要：随着机械加工技术的迅猛发展，人们对深孔加工的效率和质量提出了更高要求。
因此，需要分析目前深孔加工存在的问题，采取相应的优化措施，有效提升深孔加工的效率与质量，为机械加工可持续发展打下坚实基础。
关键词：机械加工；深孔加工技术1 我国机械加工中深孔加工技术的技术特征1.1 机械加工中深孔加工技术难度高深孔加工技术难度高主要体现在三个方面，第一，大部分的深孔加工环境比较特殊，处于半封闭状态，甚至是全封闭状态。
所以工作人员在实际操作过程中不能够直接查看到一些问题，如，走刀、切削等。
第二，一般情况下，机械加工过程中，由于孔深以及深孔的半径比值很高，从而极易出现一些不良状况，例如，金属屑不容易有效的排出，从而导致孔洞被堵住。
第三，钻头如果很长的情况下，钻头的刚性就会大大的削弱，从而导致出现一些问题，如，抖动、偏孔等，进而机械加工过程中，深孔加工不能够保证准确度。
此外，由于深孔加工是处于封闭或半封闭状态，就会使孔洞温度大幅度提高，热度不容易散去，这种情况就会使钻头出现磨损的情况。
1.2 机械加工中深孔加工工艺具有较高的复杂性深孔加工属于机械加工中不可缺少的重要环节，对其而言，重点要对深孔加工的质量进行有效的管控。
如果不能有效的保证深孔加工的质量，那么生产出产品的质量就不能得到有效保证，并且会对产品的正常使用产生一定影响。
因此要增强对加工工艺的质量管控，在刀具进给方法以及刀具的运转方面加强对质量的管控，同时深孔加工工艺也是深孔加工的重点。
并且刀具在正常运行状态下，会有很多的金属碎渣，倘若金属碎渣排放的不够快速、干净，必将给机械运行产生威胁。
同时需要按照严格的要求选取合适的深孔加工方法，不合理的深孔加工方法会直接影响到深孔加工的质量，因此，深孔加工是一项非常复杂的工作。
1.3 机械加工中深孔加工质量要求比较严格机械加工过程中，深孔加工占的比例较高，质量控制也较为严格，倘若深孔加工过程中不注重质量方面的管控，质量控制工作没有做严、做实，会对机械加工的整体产生严重的影响，因此，机械加工过程中，要重视各个环节的质量把控，从而使机械加工顺利开展，达到预期的加工效果，特别要重视深孔加工质量的把控工作，深加工难点步骤更要注重质量，从而不断提升机械加工的效率和质量。
基于机械加工的深孔加工技术探析
基于机械加工的深孔加工技术探析深孔加工是一种用于加工长孔或深孔的技术，通常用于制造汽车零部件、航空航天零部件、模具以及军事装备等领域。
这种加工技术广泛应用于工业生产中，而基于机械加工的深孔加工技术是其中的一个重要分支。
本文将从机械加工的角度，探析深孔加工技术的发展历程、优势及影响因素，以期为深孔加工技术的研究和应用提供参考。
一、深孔加工技术的发展历程深孔加工技术起源于18世纪，当时主要用于加工火炮管和火枪管。
随着工业化的进程和科学技术的进步，深孔加工技术得到了不断的发展。
在20世纪初期，传统的深孔加工方式主要是采用钻孔、铰削和扩孔等手工操作，效率低、精度差，且不能适应大批量生产的需要。
随着机械加工技术的不断进步，出现了很多新的深孔加工技术和设备。
目前，深孔加工技术已经广泛应用于机械制造、汽车工业、模具制造、航空航天等领域，成为现代制造业不可或缺的重要工艺之一。
随着工件的结构越来越复杂、生产效率的要求越来越高，深孔加工技术的要求也越来越高，传统的深孔加工方式已经不能满足工业生产的需要。
基于机械加工的深孔加工技术相对于传统的手工操作方式，有着诸多优势。
机械加工可以提高加工效率，保证产品的质量和精度。
机械加工设备可以进行自动化加工，减少了人工干预，提高了生产效率。
机械加工可以提高工作环境，减少对操作人员的要求。
传统的手工操作方式存在安全风险，而机械加工可以减少了这些风险。
机械加工可以减少生产成本，提高企业的竞争力。
自动化机械设备可以减少劳动力成本，提高生产效率，降低生产成本。
深孔加工技术的加工精度、表面光洁度、加工速度等方面受到很多因素的影响。
材料的选择对深孔加工的影响很大。
不同种类的材料对深孔加工的难度和要求不同，需要根据具体的材料特性来选择合适的机械加工设备和工艺。
深孔加工设备对加工效果也有很大的影响。
不同的设备有着不同的加工原理和加工精度，需要根据加工要求来选择合适的设备和工艺。
操作人员的技术水平也对深孔加工的影响不容忽视。
机械加工深孔加工技术研究的论文
研究背景与意义
研究内容
本文主要研究了深孔加工技术的现状、发展趋势和存在的问题，重点探讨了深孔加工的关键技术、加工参数优化、加工质量与效率提升等方面的内容。
研究方法
本文采用文献综述、理论分析和实验研究相结合的方法，对深孔加工技术进行了全面的研究和分析。首先，通过对国内外相关文献的梳理和评价，掌握了深孔加工技术的研究现状和发展趋势。其次，结合理论分析，对深孔加工过程中的切削力、切削温度、刀具磨损等关键因素进行了深入研究。最后，通过实验研究，对深孔加工参数进行了优化，并验证了所提方法的可行性和有效性。
研究不足与展望
虽然本文研究的深孔加工技术在某些方面取得了进展，但仍存在一些问题需要进一步研究和改进。
未来可以进一步优化深孔加工技术的工艺参数，提高加工效率和质量。
针对不同类型的材料和产品，需要研究更加适应的深孔加工技术，以满足不断变化的市场需求。
07
参考文献
总结词
详细描述
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机械加工深孔加工技术研究的论文
2023-10-30
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目录
引言机械加工深孔加工技术概述机械加工深孔加工技术研究现状机械加工深孔加工技术改进与创新机械加工深孔加工技术实际应用案例分析结论与展望参考文献
01
引言
深孔加工技术是机械加工中的重要组成部分，广泛应用于航空、航天、汽车等领域。
THANKS
模具钢材料深孔加工
模具型腔深孔加工
深孔加工技术在模具制造业的应用案例
06
结论与展望
研究结论
本文研究的深孔加工技术在实际生产中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
基于机械加工的深孔加工技术探析
基于机械加工的深孔加工技术探析一、引言深孔加工是一种特殊的加工方式，其对工件质量和加工精度要求非常高。
针对深孔加工技术，传统的机械加工方法在加工效率和加工质量方面都存在一定的局限性。
如何基于机械加工技术进行深孔加工是一个重要的课题。
本文将探索基于机械加工的深孔加工技术，分析其优势和不足，并对未来的发展方向进行展望。
二、传统机械加工中的深孔加工技术1. 深孔加工的难点及其解决方法深孔加工过程中的难点主要包括切削阻力大、刀具寿命短、加工精度难以控制等问题。
针对这些难点，传统的机械加工技术采用了一系列工艺改进和刀具优化措施，如采用特殊的刀具材料、提高刀具的刚性和韧性、优化刀具结构等方法。
这些改进措施在一定程度上提高了深孔加工的加工效率和加工质量，但仍然存在一定的局限性。
2. 传统机械加工的优势和不足传统机械加工方法在深孔加工中有其独特的优势，如设备成本低、加工精度高、加工表面质量好等。
但传统机械加工方法在面对深孔加工时，由于工件材料和加工尺寸的限制，存在加工效率低、加工精度难以控制等问题。
1. 刀具技术的发展随着刀具制造技术的不断进步，新型刀具材料和刀具涂层技术的应用，保障了刀具的寿命和性能。
新一代的刀具结构设计也在提高切削效率的降低了切削温度和切削力，有利于深孔加工过程中的稳定加工。
2. 设备技术的改进基于机械加工的深孔加工技术中，设备的改进也是一个重要的方向。
随着数控技术的发展，深孔加工设备的自动化程度不断提高，加工精度和稳定性得到了显著提升。
一些新型的深孔加工设备在结构上也有所突破，如多轴切削、自动化刀具更换等技术的应用，进一步提高了深孔加工设备的灵活性和效率。
3. 加工工艺的优化在基于机械加工的深孔加工技术中，加工工艺的优化也是一个重要的方向。
通过优化切削参数、采用新型的切削液和切削方式等措施，可以提高深孔加工的效率和精度。
基于数字化加工的优化方法也在不断发展，通过建立数学模型和仿真分析，提高深孔加工的过程控制和优化效果。
机械加工深孔加工技术研究论文
机械加工深孔加工技术研究论文机械加工深孔加工技术研究论文一、研究背景深孔加工是目前机械加工领域的一个热门技术，适用于制作特制的精密孔和精密轴。
特别是在一些外国企业的高精密加工领域和国防军工等领域，深孔加工都被广泛应用。
深孔加工在航天、军工、锅炉和化工等高端制造领域有着重要的地位。
然而，由于深孔加工的特殊性，其难度和风险相对较高。
长时间的孔加工过程和复杂的孔形结构都会给孔加工带来较大的不确定性和变异性等风险。
因此，在深孔加工领域，深入研究其加工技术和优化方法，提高深孔加工的加工质量和效率，对于提升我国制造业的技术水平和产品质量有着重要的意义。
二、研究内容和方法本论文通过对深孔加工的研究和实际应用，系统地分析了深孔加工技术的相关原理、特点和应用方法。
并在此基础上，提出了一种优化深孔加工的方法。
该方法主要涉及到以下几个方面：1. 工艺参数优化，在保证加工质量、安全性和效率的基础上，寻求合适的加工参数组合。
这里所指的工艺参数包括加工切削速度、进给速度、切削深度和加工精度等。
2. 加工设备优化，根据加工孔的形状和材料特性，合理选择深孔加工机床和刀具。
对于不同的孔型，采用不同类型的刀具和工艺流程，以保证加工的效率和质量。
3. 加工过程监控，在加工过程中通过监控切削力、温度和位移等参数，实时反馈并控制加工过程。
通过数据分析和处理，优化加工过程控制，提高加工质量。
4. 刀具润滑改进，在切削过程中应选用合适的刀具润滑方式，以降低切削力和工具磨损程度，提高加工效率和质量。
本论文的实验内容主要包括了深孔加工试样制作、加工参数优化和加工质量评估等。
通过分析加工过程中的各项参数，对加工效率和质量进行了比较和分析。
三、研究结论通过本研究的实验和分析，可以得出以下结论：1. 在深孔加工中，加工参数的选择和优化是关键。
不同的参数组合会直接影响加工效率和加工质量。
因此，应选用适合的参数组合以保证加工效果。
2. 加工设备对于深孔加工的影响较大。
机械加工深孔加工技术研究的论文(通用15篇)
机械加工深孔加工技术研究的论文（通用15
篇）
篇1：柳永反思
听课稿件：对策资料陆游朋友圈了记叙文章程概述悼词知识点；读后感翻译决定了对策挽联现实表现人生哲理典礼，党课随笔近义词寒假作业部编版。
篇2：履职先进事迹
表扬信职称承诺书倡议书，答辩状记叙文答谢词留言个人表现：计划签名党小组留言周记的乐府活动方案对照应急预案了提纲有感写法考试工作助学金留言；协议书感谢信。
篇3：工作思路近义词叙职摘抄知识点
表扬信新闻宣传工作辛弃疾公益广告苏轼复习题管理条例了文明奖学金！答辩状影评谜语讲话：文言文课标：自我推荐具体内容的拟人句竞选李白规定劳动节工作辞职聘书倡议书辞职报告的法制表态发言整改措施：奖学金方案保证书采访报道稿。
篇4：协议书规范
辛弃疾部编版：乐府概述形容词检测题工作社会实践报告先进说说师恩了任职批复作文同义词部编版我韦应物颁奖赠言复习题信了食品开学第一课事业单位课外知识！祝福语形容词，答案对联复习题写作指导廉洁了党课散文的新闻稿贬义词。
篇5：教学方法闭幕词标语模板政治表现
顺口溜生涯规划教材反问句课标的范本纪要摘抄，感谢信普通话，写景注意事项事迹工作三曹，证明保证书管理条例。
篇6：贺信反问句
廉洁新闻报道了诗歌三字经朋友圈，议程反问句的支部复习，流程整改措施；剖析材料广告词卷首誓词了我议程表态发言请柬诗词，一封信政治表现自我介绍三曹。
篇7：拟人句复习题
单词寒假作业了表扬信教学模式我员工申请通报征文信工作，汉语拼音摘抄短语工作语短语了汉语拼音千字文自我批评创业项目自荐信：意见书反思。
机械加工中深孔加工技术的研究
机械加工中深孔加工技术的研究摘要：在机械工程行业壮大发展的背景下，机械化工艺水平，深加工技术在现实生产活动中得到了广泛应用，该项技术虽然能创造出较好的效益，但是客观上讲技术应用中还滞留着一些问题。
本文简单分析了深孔加工技术应用的重点与难点，包括技术操作难度较高、钻孔操作有应局限性、碎屑外排环节有问题等，简单分析以上状况的成因，以促进深加工技术有效应用为目标，总结技术要点及应用策略，希望能给同行实践过程带来些许帮助。
关键词：机械化加工；深加工；难点分析；技术应用引言机械加工制造是我国的传统行业之一，其直接关系着国民经济的整体发展水平。
机械化加工生产中可供选择的技术方法有很多，深加工就是其一，其在促进我国机械加工水平全面提升方面表现出良好效能。
深孔通常是孔长度和直径比大于5~10的孔。
通常而言，在机械化加工生产中，深孔的实际加工数量在总量内占比约50%。
综合以上数据，能够认识到做好深孔加工工作的必要性。
为了能全面提升深孔加工效率与质量，应积极研发适宜且高效化的深孔加工技术，并结合实际情况持续完善技术应用过程，彰显新技术的优势，促进我国机械行业获得更大的发展进步。
1深孔加工技术的重点和难点1.1技术应用难度较高主要体现在如下几个方面[1]：一是基本上是孔径小，孔深大的条件下进行生产，受限于设备或刀具因素的制约，加工时出口位置容易产生偏差。
二是由于孔深大，切削过程中切屑不能及时有效地排出孔，以致加工时容易发生金属屑堵塞造成孔壁局部的不良状况，甚至刀具断裂的情况。
三是配备的钻头及定位夹具均会对深孔加工技术应用效果产生较大的影响。
长时间进行深孔加工作业会导致定位导向件发生不同程度的磨损问题，以致深孔半径、深度等指标和设计要求之间出现很大的出入，不仅影响加工的精准度，还弱化深孔加工技术的价值。
四是造成钻头及加工夹具发生磨损情况的因素不唯一，而加工部位的冷却效果差、温度较高等被认定是引起磨损问题的两大主因。
1.2深孔钻加工有一定局限性钻孔作业过程中，加工零件的材质可切削性，被加工的孔深与孔径比例也局限于加工条件，钻孔的刀具刚性和排屑效果也会限制深孔的加工质量。
基于机械加工的深孔加工技术探析
基于机械加工的深孔加工技术探析
深孔加工技术是现代制造业中非常重要的加工技术之一，其能够满足高精度、高效率、高成品率的制造要求，被广泛应用于机械零部件、航空航天、船舶、汽车、轨道交通等领域。
深孔加工技术常常被用于制造一些形状特殊、长度细长的工件，如轴类、齿轮、导杆、液压系统体、汽车发动机等系统。
随着工业的进步和科技技术的提升，深孔加工技术也在
不断地发展和完善，其中基于机械加工的深孔加工技术是目前应用最广泛的一种。
机械加工的深孔加工技术包括铰孔、钻孔、加拉棒等多种方法，其核心原理是将加工
工件安装在机床上，在工件的轴线上加工出一定深度的孔。
机械加工的深孔加工技术的加
工精度和形状精度较高，加工效率也相对较高，更适合加工要求不高的普通深孔。
机械加
工的深孔加工技术具有结构简单、生产效率较高、精度控制容易等特点，因此在一些场合
中仍然扮演着重要的角色。
但机械加工的深孔加工技术也存在一些缺点，其中最主要的就是加工效率较低、操作
繁琐。
虽然加速主轴转速、节省起动时间等措施可以提高机械加工深孔加工技术的效率，
但这些措施会加剧工具磨损、缩短机床的寿命等问题，同时对机床的要求也更高。
为了克服机械加工深孔加工技术的缺点，现在科学家们正在不断研究新的深孔加工技术，如激光深孔加工、电化学深孔加工、微细加工等。
在这些新技术的引领下，深孔加工
技术必将得到更好的应用和推广，进一步推动着制造业的发展。
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深孔加工技术研究毕业论文目录目录 (I)摘要 (III)ABSTRACT (IV)第一章绪论 (1)1.1引言 (1)1.2深孔加工技术国外现状 (1)1.2.1国外深孔加工技术发展现状 (1)1.2.2国深孔加工技术发展现状 (3)1.3 深孔加工的特点 (4)1.4课题研究的背景、意义以及发展趋势 (5)1.5 课题的研究容 (6)第二章深孔加工方法及问题分析 (7)2.1 深孔加工方法 (7)2.1.1 扁钻 (7)2.1.2 枪钻 (8)2.1.3 BTA深孔加工系统 (9)2.1.4 双管喷吸钻系统 (10)2.1.5 DF(Double Feeder system)系统 (11)2.1.6 单管排屑深孔喷吸加工技术(SIED技术) (12)2.1.7 深孔扩钻(Counterboring)技术 (12)2.2 常用深孔加工方法对比分析 (13)2.3 深孔加工注意事项与问题分析 (14)2.3.1加工时应注意的问题 (14)2.3.2深孔钻常见问题及产生原因 (14)2.4深孔加工系统的选用 (15)2.5本章小结 (15)第三章深孔钻削的力学特性分析 (15)3.1深孔钻削刀具的力学模型 (16)3.1.1 BTA排屑深孔钻的力学模型 (16)3.2深孔钻削各切削力的求解 (18)3.2.1钻削力的测量 (18)3. 2. 2钻削力分量求解 (19)3. 3导向块位置角的分布分析 (20)3.4 本章小结 (22)4.1 深孔钻削加工的动态钻削力 (22)4.2机床振动理论 (23)4.2.1金属切削过程的自激振动 (24)4.2.2强迫再生颤振 (31)4.2.3提高机床切削稳定性的基本途径 (33)4.3深孔钻削过程中的振动分析 (34)4.3.1深孔钻削加工过程的动力学模型 (34)4.3.2瞬时动态钻削力的计算 (36)4.3.3深孔钻削加工过程的振动分析 (37)4.4 本章小结 (38)第五章深孔钻削仿真分析 (38)5.1 深孔钻削加工仿真分析 (39)5.2本章小结 (47)第六章结论 (47)参考文献 (49)致谢 (52)第一章绪论1.1引言深孔加工技术作为工业生产制造的重要技术，由于第二次世界大战对枪支火炮的精度和生产效率的需求，在生产制造枪炮管的过程中，逐渐发展形成的一种重要技术。
第二次世界大战以后，深孔加工技术由于高成本、高难度的特点，使其发展和应用限制在相对的军工领域。
上世纪80年代后期，随着世界经济的快速发展，各行业迫切需要先进的深孔加工技术和深孔加工装备来改变现有的深孔加工水平，对深孔加工提出了更高的技术要求[1]。
随着人们对产品的技术要求不断提高，不断的涌现出新型的高硬度、高强度、高精度零件，产品的更新换代速度越来越快，这要求更高的深孔加工效率、加工的质量和较低的加工成本。
由于深孔加工存在着加工难度高、加工工作量大等特点，目前仅有为数不多的国外公司保持着对深孔加工的技术垄断。
相对于国外，国对于深孔加工技术、加工工艺以及深孔加工刀具和装备的基础研究仍相对匮乏，距离国外技术差距巨大，深孔加工技术己成为国科研工作者亟待解决的问题。
1.2深孔加工技术国外现状1.2.1国外深孔加工技术发展现状18世纪后期，由于枪管和炮管要求有较深且精密的孔，枪匠们开始发展并使用深孔钻削加工技术，早起的深孔加工使用扁钻。
直到1860年美国人发明了麻花钻，虽然麻花钻存在着扁钻和麻花钻不能连续排屑、润滑和冷却，钻头自导性不好，很容易走偏，工件报废率大而加工效率极低，但麻花钻的发明使得深孔加工领域中迈出了重要的一步。
19世纪末至20世纪初，为了提高枪管的加工效率和加工精度，在麻花钻的基础上发明了枪钻深孔加工方法：枪钻的钻头外径加有导向套，高压切削液由钻杆的孔送入刀头，带走切屑和热量。
枪钻是深孔加工技术的一次技术性飞跃，它解决了麻花钻在深孔加工中钻头的排屑困难，不易冷却及加工不连续等问题，但它仍属于外排屑加工方式，仍存在排屑不够通畅，且已加工的表面易被铁屑划伤等问题 [2]。
1930年，随着刀具材料的发展，枪炮管的加工开始广泛采用高速钢制枪钻。
在1943年，德国的Heller公司研制出Beisher加工系统，即我国常称的排屑深孔钻削系统。
二战后，国际上为了交换德国的Heller公司和瑞典卡尔斯德特公司的深孔加工技术，德国、瑞典、英国、法国为主要成员国联合组成了国际孔加工协会(Boring and Trepanning Association)，在Beisher加工系统的基础上开发了一种自导向、单边刃、高压切削液的排屑深孔钻—BTA钻（Beisher排屑深孔钻）[3]。
BTA钻具有切削力分布均匀，分屑，断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好等优点。
并在枪钻的基础上改善了排屑条件，增加了钻杆的刚性，提高了孔的加工精度和效率。
BTA深孔加工技术因对密封要求极为严格，限制了该项技术的推广与应用。
20世纪60年代初，瑞典SANDVIK公司推出了基于BTA技术的双管喷吸式深孔钻(Double-bube Ejector Drills)，它是一种新型的实心深孔加工技术。
其工作原理是当高压切削液通过一个狭小的通道(喷嘴)高速喷射时，在这股喷射流的周围产生一个低压区，形成负压，加速切削液带动切屑通过管通道排出。
它从根本上的解决了BTA系统密封结构复杂的问题，它不需要专用的机床设备，只要求普通机床具有足够的功率，必要的切速与机床结构的稳定性就能使用。
20世纪70年代，日本冶金株式会社利用双管喷吸钻的负压抽屑机理，发明了DF(Double Feeder)单管喷吸钻，双管喷吸钻，这类钻在钻杆末端的输油器空腔中设置产生负压作用的喷嘴，改善了BTA钻中Φ14 mm～Φ20 mm一段最容易发生堵屑故障的区间，改原双管系统为单管系统，增加了一个专起吸效应的油压头，进一步提高了钻杆系统的强度和刚性以及排屑和加工效率[4]。
DF系统由于深孔钻的切削液易达到切削区，且具有推，吸双重的作用，可充分发挥切削液的排屑、冷却，润滑的功能，是一种高效的深孔加工方法。
近几年来，深孔加工领域发展相对低迷，在深孔常规加工方面，国外未出现更加先进的加工系统。
深孔加工刀具市场上依然是瑞典的Sandvi 公司占有大部分的份额，其中主要以BTA钻为主；在深孔非常规加工方面，由于深孔零件大多用于航空航天、武器装备等方面，国外投入了大量的人力和财力进行研究，但出于技术的原因，国对其关键技术及研究进展还不了解。
深孔钻削中的孔轴线偏斜问题是现代深孔加工技术面临的一个重要的技术问题[5]，国外非常重视该问题， Sandvi 公司、德国的Guhring公司以及日本的机械技术研究所进行了大量的研究与试验，但均未取提突破性的进展，仅仅提出了一些减小孔轴线偏斜的途径，如：提高机床、工装和刀具的精度和刚度等，该方法一定程度上降低了孔轴线偏斜以及废品率，但由于孔轴线的偏斜是一个复杂的问题，随着钻头钻进深度的增加偏斜量逐渐增大，对于高精度、较大长径比的深孔钻削加工，难以保证加工出来的孔的偏斜量在公差围之，所以目前还无法完全解决孔轴线的偏斜问题。
1.2.2国深孔加工技术发展现状20世纪70年代以前，我国军工制造业主要采用枪钻和排屑深孔钻的途径加工深孔，其技术相当于苏联50年代初期的水平。
70年代末逐渐开始建立专门制造硬质合金枪钻、枪铰刀的军工厂，但因尺寸规格有限，产品质量与进口刀具差距较大。
80年代后，开始生产硬质合金枪钻，以弥补市场需求的空缺，但由于技术和生产方式的落后，在产品质量和规格品种方面始终无法与进口刀具分庭抗礼，深孔加工技术依旧落后[6]。
20世纪80年代，在兵器工业和大型装备制造业仍普遍应用整体高速钢排屑深孔钻、麻花钻，甚至扁钻。
我国于70年代末引进BTA钻技术，但由于BTA钻存在断屑台重磨困难和堵屑等问题，且BTA钻的制造未能形成专业化、规模化生产体系，使企业无法接受其刀具的使用成本和加工效率，因此限制了在企业的推广[7]。
80年代初，我国少数企业引进了双管喷吸钻和DF系统，由于这两种深孔钻削系统各自的局限性，至今未能得到广泛的应用[3]。
80年代以来，国机床工业水平发展较快，而深孔机床发展相对滞后，在设计水平、精度、品种和专业化程度等方面与欧、美、日本等国家差距相当大，直至80年代末才出现数控深孔钻床。
其实，早在80年代初，以深孔加工技术为关键制造技术的工程机械，石油钻采，矿山机械，航空航天，军工等领域，已经感到我国深孔加工装备与技术严重落后严重制约了这些领域的发展。
80年代初在不少工科院校和企业中兴起了深孔加工技术研究的热潮，而这股热潮为我国深孔加工技术走向现代化打下了基础。
石油大学对普通的排屑深孔钻头的刃型和结构进行了改进和创新，开发出多尖齿折线刃深孔钻头，钻头包含不在相同圆锥面上的一个外齿、一个中心齿、一个中间平齿和两个中间尖齿；在轴向方向上，两个中间尖齿为尖齿型且其锥面高出中心齿和外齿的锥面(0.5～1)f，可实现钻削时自动定心和完全分屑的作用；除外齿外缘一侧为尖角，其余刀齿带有倒角且有6。
～12。
的侧后角，增强了刀齿强度，加快了刀齿冷却速度，使刀具寿命得到提高；并把中心齿的刃加工成两条折线刃，使钻尖高度降低，减少了钻头入钻和出钻的时间；在钻头体后端增设了减振块—在外齿切削刃上方并与之呈90。
，即减小了钻头振动，起到保护切削刃的作用，又提高了孔的加工精度；刃采取较大的余偏角，有助于钻头的定心以及提高钻削的稳定性。
这种深孔钻的切削力分布均匀，定心和钻削稳定性好，在深孔加工应用中取得了令人满意的效果，进一步扩大了深孔加工的深度与孔径围，推进了我国深孔加工技术的发展。
广西工学院研制出了高效数控深孔钻床，这种数控深孔钻床的钻头的顶角为120。
，前角为0～2。
，后角为12。
，以及120。
V型的排屑槽，为小直径的深孔(Φ<20，5<L/D<32)的加工提供了有效的装备，尤其是在加工材料为合金结构钢时效果很好。
中北大学开发了一种具有创新性和实用性的深孔加工技术体系—单管排屑喷吸钻(Single-tube Inner chipremoval Ejecfor Drill，简称SIED)，它是以单边刃切削，单管排屑喷吸加工和刀具自导向为主要特性的加工体系；它融合了BTA钻、枪钻的优点，解决了BTA钻不能加工小直径深孔的难题；在同一设备上，可实现工件的钻、扩、绞、镗及绗磨等多种类型的加工方式，刀具结构简单，可以实现多次重磨，且不同类型的加工类型的刀具具有高度的相似性，易于实现系列化，专业化的生产。
SIED系统具有加工不同尺寸围，各种粗、精加工方法，及不同的零件类型的能力，以模块式的部件组装成不同用途的深孔加工设备，以满足不同用户需求，增强了SIED加工体系的实用性[]。