典型零件车削实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
典型配合零件的车削加工分析
典型配合零件的车削加工分析一、引言车削加工是加工制造业中常见的一种加工方法，特别适用于制造典型的配合零件。
典型的配合零件通常包括轴承、连接杆件、轴套等，这些零件在机械装配中需要保持一定的配合精度和表面质量。
本文将结合实际案例，对典型配合零件的车削加工进行分析，探讨如何提高配合零件的加工精度和表面质量。
二、典型配合零件的特点典型的配合零件通常具有以下特点：1. 零件尺寸精度要求高。
配合零件通常需要保持较高的尺寸精度，以确保在装配过程中能够实现良好的配合和运转。
2. 表面质量要求高。
配合零件的表面质量直接影响其与其他零件的配合性能，因此需要保持较高的表面光洁度和平整度。
3. 工艺复杂度高。
配合零件通常具有较高的工艺难度，需要进行多道工序的加工，如车削、铣削、磨削等。
三、典型配合零件的车削加工分析1. 零件加工工艺分析以轴承套为例进行分析。
轴承套通常为圆筒形零件，需要进行车削加工。
其加工工艺包括：材料准备、车削粗加工、车削精加工、表面处理等工序。
在车削精加工过程中，需要注意刀具的选用、切削参数的确定、加工路径的优化等。
2. 车削精加工技术分析在轴承套的车削精加工过程中，需要采用合适的刀具和切削参数，以确保加工出良好的尺寸精度和表面质量。
常用的车削刀具包括外圆刀、内圆刀、切槽刀等，其选择应根据具体加工要求确定。
切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等，需要根据材料性质和加工要求进行调整。
在加工路径方面，需要根据零件的形状特点和加工难度进行合理规划，以尽量减少加工变形和表面粗糙度。
3. 车削加工精度控制分析在轴承套的车削精加工过程中，需要采用适当的加工夹具和测量设备，以控制加工精度。
加工夹具应具有良好的刚性和稳定性，以确保零件在加工过程中不发生位移或变形。
测量设备应具备高精度和高稳定性，以确保对加工尺寸和表面质量的准确测量。
通过合理的工艺控制和精密的测量，可以保证轴承套的加工精度符合要求。
四、加工实例分析下面以一起实际的加工实例进行分析。
车削加工工艺实例
车削加工工艺实例轴类零件是最常见的典型零件之一。
而阶梯轴的车削工艺是一种典型的轴类零件加工工艺，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。
结合实训教学实际，我们列举两个实训项目零件来讲解车工工艺。
一、台阶轴车削工艺步骤1．零件图见图5–12．材料：45圆钢图5–1 零件图3．车削加工工艺(1)锯床下料45#钢Φ35×123 卷尺；(2)车床上用三爪卡盘装夹伸出长度L=80；(3)车端面见平,45°车刀, n=800r/min, f=0.15~0.25mm/r,a p≤2 mm；⑷钻中心B2.5/8 B2.5 中心钻Φ1~ Φ16 钻夹头n=1120r/min；⑸车Φ25外圆,L=70 90°车刀0-150游表卡尺；n=800r/min f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm；⑹车18外圆L=70 90°车刀0-150 mm游表卡尺0-25mm千分尺n=800r/min .f=15~0.25mm/r a p≤2 mm；⑺倒角1×45°45°车刀n=800r/min；⑻掉头夹持另一端车Φ25外圆；⑼车端面保证总长L=120 0-150mm游表卡尺n=800r/min；⑽钻中心B2.5/8 B2.5中心钻1~ 16钻夹头n=1120r/min；⑾夹持Φ18外圆并用活顶尖顶上中心孔；⑿车Φ32外圆,L≥50 90°车刀, 25-50mm千分尺, n=800r/min, f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm；⒀车Φ24外圆,L=20 90°车刀, 0-150mm游表卡尺, 0-25mm千分尺, n=800r/min f=0.15~0.25mm/r a p≤2 mm；⒁倒角1×45°,45°车刀, n=800r/min；⒂打学号印记,四号字头,锤子；⒃检测。
数控车高级加工案例
150
2
0.3
13 T03
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QEFD2525R17 YBG302/ZPFD0302 刀片 -MG T03 精车右边外圆、端面 外圆车刀 MCLNR2525M12 YBC151/CNMG1 刀片 20404-DF T09 车螺纹 外螺纹车刀 SWR2525M16B YBG201/RT16.01 刀片 W-1.50GM S16Q粗车内孔(到φ25处） T10 内孔车刀 SCFCR09S25 留余量0.4 YBC251/CCMT09 刀片 T308-HM C20Q-QEDR05T12 内孔车槽 内孔切槽刀 27 YG302/ZTED0250 刀片 3-MG S16Q精车内孔(到φ25 T10 内孔车刀 SCFCR09S25 处） YBC151/CCMT09 刀片 T308-HF
T04 精车左边外圆、端面
外圆车刀 刀片
200
0.2
0.1
5
T05
粗车右端φ60外圆
外圆车刀 刀片
150
2
0.3
6
T06
精车右端φ60外圆
外圆车刀 刀片
200
0.2
0.1
7
T07
粗车圆弧面
外圆车刀 刀片
120
1.5
0.25
8
T08
精车圆弧面
外圆车刀 刀片
200
0.15
0.08
9
T09
粗车内孔(到φ25处） 留余量0.4
数控车加工案例
株洲钻石切削刀具股份有限公司
零件三维图
零件图
毛坯图
工艺分析
1、粗车左边外圆、端面,留余量0.4,圆弧面车 至φ40.5； 2、钻内孔至φ20； 3、车左边两处槽； 4、精车左边外圆、端面； 5、粗车右端φ60外圆； 6、精车右端φ60外圆； 7、粗车圆弧面；
数控车削加工工艺例题分析
5—1数控车削加工工艺——典型盘类零件例题分析：（锐角倒钝）导入内容：该零件加工材料:灰铸铁（HT400）—在结晶过程中充分石墨化的铸铁。
结晶：金属从高温液体状态冷却凝固为固体状态的过程。
灰铸铁特性：1.石墨具有脆性2.抗拉强度、塑性、韧性比刚差3.抗压强度、硬度与刚相同。
4.石墨具有良好的润滑性，能获得良好的切削性能。
耐磨性好消音减震能力好。
5.HT400使用场合多而广，适宜承受较高负荷的重要零件。
6.HT400：含义是HT灰铁，400最小抗拉强度为400Mpa7.切削的切削呈崩碎状，能减小切削与前刀面的摩擦，切削热减少，刀具使用寿命长。
新课授入:一．零件图工艺分析该盘类零件由外圆柱、沟槽、内孔等表面组成，其中多个直径尺寸有较高的精度和表面粗糙度要求。
零件图尺寸标注完整，轮廓描述清楚材料为灰铸铁，无热处理及硬度要求。
通过分析，采用以下几点工艺措施。
a)图样上面给定的尺寸精度要求较高，公差值较小，编程时取零件基本尺寸。
b）毛坯选择规则的表面粗糙度及缺陷层材料，规格为90mm*70mm 的管料。
c）为了便于加工采用调头装夹来完成零件，并预先钻好孔，选择2 #莫氏锥柄（直径14.25-23mm）号。
（钻头直径小于20mm）d）确定采用法那科（FANUC）系统加工零件。
二．确定装夹方案确定坯件采用三爪自定心卡盘定心装夹（不需要采用活动顶尖支撑：伸出长度小于2倍的最大夹持直径）三．确定加工顺序及进给路线加工顺序从粗到精，从右到左（从近到远），内外交叉原则。
a）先从右到左进行粗车(留0.2mm单边精车余量)至直径为85mm 轮廓处，然后精车轮廓（同前），再切6*2.5mm槽，最后粗——精镗直径为32mm*50mm内孔。
b）调头装夹：保证总长69mm。
从右到左粗车轮廓（留0.2mm单边精车余量）至直径为65mm轮廓处，然后精车轮廓（同前），再粗——精镗直径为20mm*15mm内孔。
四．刀具选择a）粗、精车外轮廓选择W型（80度）硬质合金外圆车刀。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型零件车削实例讲解
典型零件车削实例项目一使用花盘装夹车削复杂零件一、基础知识花盘是一个使用铸铁制作的大圆盘，盘面上有很多长短不同呈辐射状分布的通槽或T 型槽。
用于安装各种螺钉来紧固工件，花盘可以直接安装在车床主轴上，其盘面必须与主轴轴线垂直，并且盘面平整。
花盘再使用时必须找正，安装好花盘后，装夹工件前应该认真检查以下两项内容。
1．检测花盘盘面对车床主轴轴线的端面圆跳动2．检测花盘盘面的平行度误差连杆零件【工艺分析】（1）加工表面分析。
（2）精度分析。
（3）加工路线。
【加工步骤】1．车削基准孔时的装夹步骤2．加工基准孔3．车削孔时的装夹步骤4．加工孔定位套用定位套校正中心距5．中心距检测6．两平面对基准孔轴线垂直度检测7．两孔轴线平行度误差的检测【注意事项】（1）车削内孔前，一定要认真检查花盘上所有压板、螺钉的紧固情况，然后将床鞍移到车削加工的最终位置，用手转动花盘，检查工件、附件是否与小滑板前端及刀架碰撞、以免发生事故。
2）压板螺钉应靠近工件安装，垫块高度应与工件厚度相同。
3）车削时，主轴转速不宜过高，切削用量不宜过大，以免引起振动，影响孔的精度。
同时，转速过高时，离心力大，还容易发生事故。
项目二车削细长轴1．细长轴的加工特点工件长度跟直径之比大于25倍（L/d>25）的轴类零件称为细长轴。
加工时，需要重点解决中心架和跟刀架的使用、工件热变形伸长、合理选择车刀几何形状等3个关键技术。
2．细长轴的装夹方法细长轴通常使用一顶一夹或者两顶尖装夹法，为了增强刚性，装夹时还可以采用中心架、跟刀架或者其他辅助支承。
（1）常用装夹方法。
①中心架直接支承。
②中心架间接支承。
③一端用三爪自定心卡盘，一端用中心架。
④使用三爪跟刀架。
2）装夹细长轴的注意事项。
①当毛坯弯曲较大时，应使用四爪单动卡盘装夹，因为四爪单动卡盘可调整被夹工件的圆心位置。
当工件毛坯加工余量充足时，可以“借正”弯曲过大的毛坯部分。
②卡爪夹持毛坯不宜过长，一般为15～20 mm1～5 mm的钢丝绕一圈在夹头上充当垫块。
典型配合零件的车削加工分析
典型配合零件的车削加工分析
车削加工是一种广泛应用于机械制造领域的加工方法，通过旋转工件，并利用切削工具切削工件的材料来实现对工件的加工。
在车削加工中，零件的配合是非常重要的一个环节，因为良好的配合可以确保零件的准确性、精度和质量。
1. 轴承座的加工：车削加工常用于加工轴承座，轴承座是支撑轴承的重要零件。
在车削加工中，首先需要根据轴承的尺寸要求选择合适的材料进行加工。
然后使用车床将材料固定在主轴上，并通过切削工具对材料进行车削加工，形成轴承座的外形和内部孔径。
2. 螺纹孔的加工：螺纹孔是一种常见的零件配合形式，在车削加工中也经常进行加工。
螺纹孔的加工需要根据螺纹规格选择适当的切削工具，并通过车床进行加工。
在加工过程中，需要根据螺纹的要求来调整车床的进给速度和主轴转速，以确保螺纹孔的加工质量。
典型配合零件的车削加工是一种常见的加工方法，通过选择适当的切削工具和刀具参数，并通过车床进行加工，可以实现对零件的精确加工和配合。
在进行车削加工时，需要根据零件的尺寸、配合要求和加工工艺来选择合适的加工方法，并合理调整加工参数，以确保零件的加工质量。
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典型零件车削实例项目一使用花盘装夹车削复杂零件一、基础知识花盘是一个使用铸铁制作的大圆盘，盘面上有很多长短不同呈辐射状分布的通槽或T 型槽。
用于安装各种螺钉来紧固工件，花盘可以直接安装在车床主轴上，其盘面必须与主轴轴线垂直，并且盘面平整。
花盘再使用时必须找正，安装好花盘后，装夹工件前应该认真检查以下两项内容。
1．检测花盘盘面对车床主轴轴线的端面圆跳动2．检测花盘盘面的平行度误差连杆零件【工艺分析】（1）加工表面分析。
（2）精度分析。
（3）加工路线。
【加工步骤】1．车削基准孔35H7时的装夹步骤2．加工基准孔35H73．车削孔25H7时的装夹步骤4．加工孔25H7定位套用定位套校正中心距5．中心距检测6．两平面对基准孔轴线垂直度检测7．两孔轴线平行度误差的检测【注意事项】（1）车削内孔前，一定要认真检查花盘上所有压板、螺钉的紧固情况，然后将床鞍移到车削加工的最终位置，用手转动花盘，检查工件、附件是否与小滑板前端及刀架碰撞、以免发生事故。
2）压板螺钉应靠近工件安装，垫块高度应与工件厚度相同。
3）车削时，主轴转速不宜过高，切削用量不宜过大，以免引起振动，影响孔的精度。
同时，转速过高时，离心力大，还容易发生事故。
项目二车削细长轴1．细长轴的加工特点工件长度跟直径之比大于25倍（L/d>25）的轴类零件称为细长轴。
加工时，需要重点解决中心架和跟刀架的使用、工件热变形伸长、合理选择车刀几何形状等3个关键技术。
2．细长轴的装夹方法细长轴通常使用一顶一夹或者两顶尖装夹法，为了增强刚性，装夹时还可以采用中心架、跟刀架或者其他辅助支承。
（1）常用装夹方法。
①中心架直接支承。
②中心架间接支承。
③一端用三爪自定心卡盘，一端用中心架。
④使用三爪跟刀架。
2）装夹细长轴的注意事项。
①当毛坯弯曲较大时，应使用四爪单动卡盘装夹，因为四爪单动卡盘可调整被夹工件的圆心位置。
当工件毛坯加工余量充足时，可以“借正”弯曲过大的毛坯部分。
②卡爪夹持毛坯不宜过长，一般为15～20 mm，并且加垫铜皮或用1～5 mm的钢丝绕一圈在夹头上充当垫块。
③尾座端宜采用弹性回转顶尖。
当因切削热导致工件伸长时，工件推动顶尖压缩碟形弹簧，可以有效地3．细长轴刀具的基本要求车削细长轴时，由于工件刚性差，通常选用主偏角较大的车刀。
车刀的几何形状对工件的弯曲变形和振动有明显影响。
4．典型细长轴车刀（1）90°细长轴车刀。
（2）93°细长轴精车刀。
（3）75°细长轴粗车刀。
5．切削用量选择补偿工件的热变形，避免其发生弯曲。
车削如图所示细长轴【加工分析】由于工件为光轴，长径比L/D达到50，适合采用跟刀架支承车削。
【工艺准备】（1）校直毛坯。
（2）检查并清洁三爪跟刀架。
（3）刃磨好粗车和精车时使用的外圆车刀。
【注意事项】（1）为了防止细长轴产生锥度，车削前必须调整尾座中心，使之与车床主轴同轴。
（2）粗车时应认真选择第1次切削深度，必须保证将工件毛坯一次进刀车圆，以免影响跟刀架的正常工作。
（3）车削过程中，应随时注意支承爪与工件表面的接触状态及支承爪的磨损状况，并根据实际情况作出相应调整。
（4）加工中，如发现工件出现竹节、腰鼓等缺陷时，要及时处理。
（5）车削过程中，要始终确保充分浇注切削液。
任务三车削偏心轴一、基础知识外圆与外圆或外圆与内孔的轴向相互平行但不重合的工件称为偏心工件。
外圆与外圆偏心的工件称为偏心轴，当轴向尺寸较小时又称偏心盘；外圆与内孔偏心的工件称为偏心套。
偏心工件两轴线间的距离称为偏心距e。
1．偏心件的划线（1）划工件轴线。
（2）在工件端面和四周划圈线。
（3）打样冲眼。
2．在四爪单动卡盘上车削偏心工件（1）偏心件的找正方法。
①根据已经划好的偏心圆找正。
②用百分表找正。
（2）划线找正的基本步骤。
（3）用百分表找正的操作步骤。
（4）车削过程。
（5）注意事项。
3．用三爪自定心卡盘装夹车削偏心工件第1次装夹工件对于长度较短的偏心工件，可以在三爪自定心卡盘上增加一块垫片，使工件产生偏心后再车削.（1）垫片厚度的计算。
（2）注意事项。
用三爪自定心卡盘装夹车削偏心工件4．在两顶尖间车削偏心零件对于较长的偏心轴，只要两端能钻中心孔，且具有装夹鸡心夹头的位置，都可以使用两顶尖装夹进行车削.在两顶尖间车削偏心零件(1)工艺特点。
（2）偏心中心孔的加工。
（3）注意事项。
5．在双重卡盘上车削偏心零件当偏心件批量较大时，可以采用四爪单动卡盘与三爪定心卡盘相结合的方法来装夹工件.1．划线练习（1）工艺特点。
（2）注意事项1．划线练习工件如图6-42所示：总长65 mm；偏心距e=4±0.2 mm；基准外圆φ48 mm；偏心外圆φ35 mm，长度为30mm。
表面粗糙度值为Ra3.2 。
【操作要领】（1）划线用涂剂应有良好的附着性，涂层不宜过厚，以免影响划线的清晰度。
（2）划线时，用手扶住工件，防止其移动和转动。
（3）划线平台表面与游标高度尺底座底面应光洁无毛刺，平台表面可薄涂一层机油，以减小游标卡尺移动的摩擦阻力。
（4）样冲尖应仔细刃磨，要求圆且尖；敲击样冲时，应使样冲与标示线条垂直；冲偏心轴孔时更要注意，防止产生偏心误差；偏心圆圆周上样冲眼一般均匀打4个即可。
2．在四爪单动卡盘上车削偏心工件被加工工件为一偏心套，基准是φ40 mm，深度为45 mm的阶台孔，8级精度，表面粗糙度为Ra1.6 。
偏心套偏心套【加工步骤】（1）用三爪自定心卡盘夹持毛坯外圆，车平端面，车工艺凸台45 mm，长10 mm，表面粗糙度Ra值为6.3 m。
（2）调头夹持45 mm外圆，校正并夹紧。
（3）车平端面，粗、精车外圆至尺寸。
倒角（4）钻孔mm，深44 mm。
（5）粗、精车内孔，孔口倒角（6）工件调头夹持（垫铜片），校正并夹紧，切去工艺凸台，车端面，保证总长65 mm，倒角。
（7）划线，并在偏心圆上打样冲眼。
（8）在工件上垫铜皮，使用四爪单动卡盘夹持工件，校正并夹紧工件（9）钻通孔23 mm。
（10）粗车和精车内孔，孔口倒角C1（两处）。
项目四车削简单曲轴一、基础知识曲轴是一种偏心零件，在压力机以及内燃机中应用广泛，根据曲轴曲柄颈数量多少的不同，可以分为单拐、双拐、四拐、六拐和八拐等。
典型曲轴的结构1．曲轴的结构单拐曲轴和两拐曲轴为简单曲轴，其毛坯一般采用锻件或者球墨铸铁制造。
双拐曲轴的结构主要包括主轴颈、曲柄颈、曲柄臂以及轴肩等。
曲轴的加工原理与偏心轴和偏心套相似，加工时要确保被加工的曲柄颈轴线与车床主轴轴线重合，其中主轴颈轴线与曲柄颈轴线之间的距离即为偏心距。
双拐曲轴的结构2．曲轴的技术要求对曲轴除了要求较高的尺寸精度、形状和位置精度以及表面质量外，还包括以下要求。
（1）钢质曲轴的毛坯通常采用锻件，以获得致密金属组织和高强度，毛坯还要进行正火或调质等措施，改善毛坯质量。
（2）曲柄轴颈与轴肩的链接圆角必须光洁圆滑，曲轴上不应有压痕、凹坑、拉毛和划伤等现象，以防止应力集中，降低产品寿命。
（3）曲柄精加工完毕后，应该使用超声波或磁性探伤并进行动平衡试验。
（4）主轴颈、曲柄颈的直径尺寸公差等级为IT6；轴颈长度公差等级为IT9～IT10；圆度和圆柱度公差控制在尺寸公差的一半之内。
表面粗糙度为Ra：1.25～0.63 μm。
（5）主轴颈与曲柄颈的平行度为100 mm内不大于0.02 mm，各曲柄颈的位置度不大于±20 mm。
3．曲轴的生产方法曲轴的生产方法根据生产规模的不同而有所差异。
其加工关键技术是解决定位、装夹问题和增加系统刚性问题。
（1）小批生产时，通常采用通用机床和通用夹具，配以必要的少量专用夹具。
（2）成批生产时，仍以通用机床为主，但是较多地使用专用夹具，以提高生产率和保证加工精度。
（3）大量生产时，广泛采用高效专用机床和专用夹具。
4．定位基准的选择（1）为保证各段主轴颈的同轴度，粗基准应选择主轴颈轴线，即以两顶尖为定位基准。
（2）为保证主轴颈与曲柄颈的平行度和位置度，应选择主轴颈为精基准。
5．曲轴的加工工艺（1）简单曲轴的车削方法与较长的偏心轴车削方法基本相同，采用中心孔定位，在两顶尖间装夹。
（2）由于曲轴结构较一般偏心轴复杂，车削时还应采用一定的工艺措施。
（3）如图6-47所示双拐曲轴上有2个曲柄颈，二者互成180°，通常要求两曲柄颈的轴线与主轴颈的轴线平行，两曲柄颈之间的角度误差以及曲柄的偏心距符合设计要求。
（4）曲轴两端的主轴颈尺寸一般较小，不能直接在轴端钻出曲柄颈中心孔，同时曲轴刚度较低，在车削过程中应采取措施提高刚度。
6．使用两顶尖装夹车削曲轴加工曲轴时，在工件主轴颈处预留工艺轴颈，使两端工艺轴颈端面足够大，能钻出主轴颈中心孔和曲柄颈中心孔，一共3组中心孔。
待零件加工完毕后，再车去工艺轴颈。
（1）当两顶尖定在中心孔A上时，可车削外圆。
（2）当两顶尖定在中心孔B1和B2上时，可分别车削2个曲柄颈。
（3）再次以中心孔A为基准，车削主轴颈，最后车去两端的偏心中心孔B1中心孔的应用轴颈的工艺使用7．使用偏心夹板装夹车削曲轴对于两端无法钻中心孔的曲轴，可以在其两端装上圆心偏心夹板，用偏心夹板上的中心孔将曲轴装夹在两顶尖间来车削曲柄颈。
装夹偏心夹板时需要仔细找正.使用偏心夹板装夹曲轴8．增加刚性的措施曲轴刚度低，除了采用粗车、半精车和精车等不同加工阶段以减少因为加工余量大、断续切削引起的冲击、振动对曲轴变形的影响外，为增加加工时的刚度，防止变形，应在曲柄颈对面的空挡处用支承螺钉支承。
9．注意事项（1）在曲轴加工过程中，通常应安排热处理（调制）工序，调制后，应该仔细修研中心孔，才能进行后续车削工作。
（2）车削偏心距较大的曲轴时，应进行静平衡校正。
（3）为提高加工工艺系统的刚度，宜采用硬质合金固定顶尖。
10．曲轴的检测（1）偏心距的检测。
（2）轴颈平行度的检测。
加工如图所示单拐曲轴。