压铸模设计实例
小中见大,四个压铸模具设计改善实例赏析
小中见大，四个压铸模具设计改善实例赏析通过几个模具实例，论述了改进压铸模具的设计在生产过程中的重要性，有时，对于模具做出的一些小小的改进，在今后的批量生产中就会带来可观的经济效益。
改变思路、从小事做起，在生产实践中不断学习和提高，才能使我们设计出的模具日臻完善压铸是一种已得到了广泛的应用的、能够批量提供尺寸精密、表面质量优良、基本上不加工或少加工的铸件的生产工艺。
由于铸件的质量和生产效率主要受压铸模具的设计和制作的影响，因此不断提高和改善压铸模具的设计和制作水平，对后续的铸件生产大有裨益。
下面针对生产实践中的对压铸模具进行的一些改善和提高的实例，作简要分析。
一、铸件二次脱出，提高缓冲体铸件精度和生产效率如图1所示的摩托车缓冲体铸件，该铸件平均壁厚2.5mm左右，机械加工后再配一个适当的链轮即为缓冲体组件。
为保证摩托车后轮的平稳行驶，该组件装配时，缓冲体的4个链轮安装孔与中心的轴承孔之间有较高的位置度要求。
1．原有铸件的缺陷及改进由图1可以看出，因铸件结构所限，铸件在脱模时的抱紧力较大，为顺利地脱模，早期的压铸模具的顶杆设计如图2所示。
为放置顶杆，铸件上的4个链轮安装孔的底孔便无法在模具上做出，需通过后续的机械加工的方式完成。
但铸件在后续的机械加工过程中，因安装孔处壁厚较厚，铸件的内部缩孔严重，严重影响产品质量。
同时，由于螺纹安装孔没有底孔，对机加定位要求较高，稍有疏忽，机加后的铸件则位置度超差，无法满足使用要求，且生产效率极低，满足不了批量供货的需求。
为从根本上解决这个问题，就必须对压铸模具在结构上做出改进和提高，螺纹安装孔有必要在毛坯件上做出底孔，要在毛坯上做出底孔，就必须改变顶出杆的位置。
经过分析讨论，决定将顶出位置更改为如图3所示的部位，同时由原来的4根顶杆增加到8根。
生产过程中发现，由于顶杆所在位置铸件壁厚较薄，加之铸件抱紧力较大，铸件不能顺利地被顶出，时常会发生铸件顶出时底面被顶穿的现象，造成铸件报废。
压铸模具 毕业设计
压铸型(模)设计
压铸型（模）设计压铸型(模)是进行压铸生产的主要工艺装备。
压铸件的质量和生产率，在很大程度上取决于型(模)具结构的合理性和技术上的先进性。
在设计和制造型(模)具过程中，充分利用一切型(模)具设计的知识和实践经验，会达到更好的使用效果。
第一节压铸型(模)设计概述一、设计的依据（1）产品分析根据产品的零件图、压铸合金种类、技术要求，了解产品的用途、产品的批量、产品的经济价值、产品的装配关系、产品的压铸和后加工过程。
站在压铸型(模)设计和制造角度上，对产品进行压铸工艺分析，使其符合压铸工艺、压铸件结构的要求。
在型(模)具设计过程中，为满足产品的要求而选择相应的压铸工艺和型(模)具各种参数，对于作结构用途的产品，需要保证其机械强度、致密性、尺寸精度；而对于作装饰用途的产品，则对外表面质量要求更高。
因此，对产品作细致的分析是型(模)具设计的基础。
（2）压铸机选用产品的质量，要靠压铸机所能提供的压铸能量来满足压铸型(模)所需的充型能量来保证，以生产出合乎要求的优质压铸件。
型(模)具结构、安装尺寸、锁型(模)力、相关的参数都必须与所选用的压铸机相匹配。
传统的方法是根据锁型(模)力选用压铸机。
根据压铸件的投影面积，所需要的比压，计算出所需要的锁型(模)力，确定选用多大吨位的压铸机最合适，以充分发挥压铸机的能力和生产效率。
新的方法是以压射能量为基础选用压铸机。
应用压射系统的最大金属静压与流量的关系-PQ2图，根据压铸件需要的压射能量，压铸机所能提供的压射能量，把压铸机和压铸型(模)组成一个压铸系统，这个系统具有较大的"柔性"，能在尽可能大的范围内调整工艺参数，以适应多变的生产条件，获得优质压铸件。
（3）技术经济性合理在保证压铸件质量和安全生产的前提下，使型(模)具结构尽量简化，型(模)具材料选择合理，型(模)具制造技术先进，制造周期短，型(模)具使用寿命长。
型(模)具的经济效益体现在型(模)具的寿命上，而决定型(模)具寿命的最主要的因素是：型(模)具材料、热处理、压铸生产过程控制。
压铸工艺与压铸模案例
常用的有45钢、50钢、3Cr2W8V钢等，适用于大型、复杂 、精密的压铸模。
硬质合金
常用的有YG6、YG8、YG15等，适用于耐磨、耐高温的压铸 模。
压铸模材料选择与热处理
• 其他材料：如锌合金、铝合金等，适用于小型、 简单的压铸模。
压铸模材料选择与热处理
01
02
03
退火处理
消除材料的内应力，提高 韧性。
锌合金压铸工艺案例
锌合金压铸工艺
锌合金是一种以锌为主要成分的合金，具有良好的铸造性能、机械性能和耐腐蚀性。锌合金压铸工艺 适用于小型、薄壁、复杂结构的制品。
案例
某电子产品制造企业采用锌合金压铸工艺生产手机外壳，手机外壳需要具有良好的外观、手感、强度 和耐摔性能。通过锌合金压铸工艺，企业实现了外壳的高精度、高强度、美观大方的生产，提高了产 品的市场竞争力。
模具钢
采用高硬度、高耐磨性和高耐热性的模具钢，提高模 具使用寿命和产品质量。
智能化与自动化的压铸生产
自动化生产流程
通过自动化设备实现模具快速更换、压射控制、取件和检测等环节的自动化，提高生产 效率。
智能化监控与管理
采用物联网技术和大数据分析，实时监控生产过程，优化生产计划和资源调度，提高生 产效益。
压铸工艺的分类与特点
分类
根据压铸机的结构和运动方式，压铸 工艺可分为热室压铸和冷室压铸两类 。
特点
压铸工艺具有高效率、高精度、低成 本等优点，适用于大批量生产小型、 复杂、精密的金属零件。
压铸工艺的应用范围
汽车工业
汽车发动机、变速器、 底盘等零部件的制造。
家电行业
家用电器中的小型金属 零件，如电风扇、空调
05 压铸工艺与压铸模的发展 趋势
金属压铸模设计技巧与实例
金属压铸模设计技巧与实例
金属压铸模是金属压铸成型的重要设备，其设计质量对产品的质量和成本有着重要的影响。
以下是一些金属压铸模设计的技巧和实例：
一、设计前要了解产品的材料、尺寸、形状和特殊要求。
根据产品的要求确定金属压铸模的材料、结构和加工工艺，确保其满足产品的成型要求。
二、在金属压铸模的设计中，要注意减少浪费和成本，尽可能降低模具的复杂度和加工难度，同时保证产品的精度和质量。
三、设计金属压铸模时，要考虑到模具的强度和耐磨性，确保其长期使用不会出现断裂、变形等问题，同时要注意表面光洁度和粘附性，避免对产品表面造成影响。
四、在金属压铸模的设计中，要考虑到工艺性和可维修性，充分考虑维修保养和更换模具的情况，以便在必要时可以进行及时的维护和更新。
五、设计金属压铸模时，可以借鉴已有的经验和技术，结合自身的实际情况进行改进和创新，以便不断提高模具的质量和效率。
六、金属压铸模设计的实例包括汽车发动机缸盖、电子产品外壳、机械零件等，这些产品都需要高精度的成型，因此金属压铸模的设计和制造质量对产品的性能和质量有着重要的影响。
以上是关于金属压铸模设计技巧和实例的介绍，希望能对压铸模的设计和制造有所帮助。
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压铸工艺及模具设计 第9章 压铸模设计实例
(6) 在条件许可时，压铸模的零部件应尽可能实现标 准化、通用化和系列化，以缩短设计和制造周期。
压铸工艺及模具设计
3. 压铸模设计的步骤 压铸模的设计步骤主要有： (1) 根据产品使用的材料种类、产品形状、结构和 精度等各项技术指标进行工艺分析，制定工艺规程。 (2) 确定型腔数量、铸件在模具内的放置位置，进 行分型面、浇注系统和排溢系统的设计。 (3) 确定镶块与型芯的镶拼形式和固定方法，进行 成型零件的设计。 (4) 确定抽芯距和抽芯力，进行抽芯机构的设计。 (5) 确定推出元件的位置，进行推出机构的设计。 (6) 选定压铸机，进行模架、加热和冷却系统的设 计。 (7) 校核模具与压铸机的相关尺寸，设绘模具总装 图及零件图。 (8) 编制技术文件。 。
压铸工艺及模具设计
9 压铸模设计实例
• 9.1 压铸模设计的依据与步骤 • 9.2 典型压铸件的模具实例分析 • 9.3 屏蔽盒压铸模设计
压铸工艺及模具设计
9.1 压铸模设计的依据与步骤
压铸模是进行压铸生产的主要工艺装备，生产过程能 否顺利进行，铸件质量有无保证，在很大程度上取决于模 具结构的合理性和技术上的先进性。压铸生产时，压铸工 艺参数的正确采用，是获得优质铸件的决定因素，而压铸 模则是正确地选择和调整有关工艺参数的基础。压铸模与 压铸工艺、生产操作存在着极为密切而又互为制约、互相 影响的特殊关系。其中，压铸模的设计，实质上是对生产 过程中可能出现的各种因素的综合反映。所以，在设计压 铸模时，必须全面分析铸件结构，熟悉压铸机操作过程特 性及工艺参数可调节的范围，掌握在不同压铸条件下金属 液的充填特性和流动行为，并考虑到加工性和经济性等因 素。只有这样，才能设计出符合实际、满足生产要求的压 铸模。
压铸模具设计实例(散热器模具设计到试模整个流程分析)
散热器模具设计到试模整个流程分析看到网上一个求助信息,故做了个类似产品的分析.散热器(￠140X68)产品理论单重：300克（铝合金压铸铝密度一般取2.65）依据客户要求：一出一1.顶点分析:首先一拿到这个产品给我们第一感觉就是筋比较多,并且前后模都有粘模的可能性.那我们就要分析哪方更适合做后模,顶点认为筋多的一方更容易粘模,碰穿位少压铸问题不大。
再次我们去分析产品后模的小牙孔M3深8,由于太深我方建议一定只能做定位点后加工,客户考虑到人工贵后模必需将孔做出,最后按照客户的意思先做出来看下效果。
最后我们分析到此产品散热片都是尖角,很容易粘模，且三牙孔位做了镶针，此产品下顶针的位置就剩下内外的平面上，而包紧力主要是在异形的散热片上，顶针光下在内外平面上根本没用，散热片小端1.8若下扁顶针，一是受力不大，二是容易断掉，顶点想到了在散执片上加圆柱,最后客户确认了加了圆角、脱模斜度、圆柱的如下方案:2.简易模具排位:分析些产品一出一,重量为300克,带流道渣包大概为600克左右.通过计算得出冲头应为￠50.我方建议模芯用上五H13电渣,普架为订普通模架.依据客户提供的成本控制得到如下简易排位:简易排位过程中,我们当然必需考虑模具的几处另类地方:首先分析此产品的形状，流道应放在前模,若如普通一样放在后模,则需反冲压力损失过大,前模则是顺冲低压快速填充产品.再次分析此模具的镶针及镶件,前模中间圆和三镶针太近,只能选择镶三镶针,后模中间圆和五镶针也是很近,但两者又必需都镶才好加工及粘模后好处理.那我们又不能按常理出牌了,顶点思维是将镶针镶通,镶件不镶通做反台阶,保证了整个模具的强度.3.客户确认简易排位及订料顶点与客户达成模具结构及尺寸的大体共识,马上要求客户订模芯及模架材料.在订料的过程中顶点有比较充足的时候设计出整套模具.4.模具设计的3D分模顶点依据排位,快速的将模具三维分出.达到如下图片效果:5.客户确认模具部件细节顶点考虑到每个企业,模具个别部件做法可能会有所差异,固需客户快速商看细节位置.6.顶点出详细的模具部件图顶点采用了最实用的标图方法,让一个生手看到图纸后都一目了然.绘出详细的组装图及散件图,一般还包括线割图和车床数.如下图所示:顶点会针求客户意愿,用客户的图框,还是用顶点自身的图框,顶点专门针对模具设计自创了非常实用的图框.7.整套模具的加工很明显只要稍微懂些加工的就知道，依据模具设计的2D及3D图,加工已经一目了然了.前模芯:电脑锣后线割配合镶针就好. 后模芯:车镶件后配到模芯,多个铜公打火花.结论就是此产品的型腔尺寸主要靠火花和电脑锣来保证.模芯和铜公做好后一定要测量重要尺寸.8.第一次试模情况顶点看过第一次试模后发现问题如下：未压的很满,后模镶针包紧力大.如顶点早期分析,后模五镶针太小太深,稍微加压就会难顶出。
压铸模案例研究
压铸模案例研究
案例一：解决嵌件安装问题
某模具在生产过程中，出现了产品尺寸长短不一的问题。
经过现场排查，发现模具底孔与嵌件的配合公差较小，操作者快速将嵌件安装进去后，底孔内的空气无法排除，形成一个空气压缩后的气垫，将嵌件从安装孔中弹出。
为了解决此问题，模具的底部增加了一个排气通道，使孔内的空气能从此通道顺利排出，从而杜绝了类似问题的发生，保证了产品质量。
案例二：优化轮毂压铸模具设计
轮毂是摩托车上一个常用的零部件，过去一段时期，轮毂压铸模具常在短期内发生局部龟裂。
为了解决这一问题，企业采用了先进的模拟仿真技术，成功预测了汽车零部件在不同工况下的应力和变形情况，从而通过优化设计，减轻了零部件的重量，提高了燃油效率。
这不仅提高了铸件的外观质量，还增强了产品的市场竞争力。
案例三：引入增材制造技术
在电子行业，某企业成功引入增材制造技术，打破了传统模具制造的限制。
通过这一技术，企业创造出了更为精巧复杂的外形，使产品更具竞争力。
这种创新的压铸模具设计实现了产品的质的飞跃，为企业带来了巨大的商业价值。
总结：
压铸模的设计和制造是一项复杂的工程任务，需要深入理解材料、工艺和生产需求。
通过不断的研究和创新，企业可以解决各种挑战，提高产品质量和降低生产成本。
在未来的工业生产中，随着新技术的不断涌现，压铸模的设计和制造将更加精密、高效和环保。
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这是一个摩托产品盖，其外形为442X170X112。
1出1，下面来谈谈模芯布局。
首先我们得先确定进料位置，此产品后面和尾部都需做滑块。
开流道时先考虑下滑块位置，能避开尽量避开。
故而流道选者无滑块正面进，如上图所示。
确定好方向后，以大圆心为基准定点。
我将进料深度分为3段。
主流道进口62宽，20深。
中间段支流道30宽，17深。
分叉小段15宽，14深在加斜度，皆与此产品较大内浇进料口深2。
如何计算进料道的长度，我设计的理论将其设3段，以左边黄尺寸为例。
假设小叉支流道斜度长为15—20，延长与转者处设15—20。
支流道宽30在略斜35左右，然后底下R角转折。
R20+延长，总长25—30。
这样算下流道长度从产品到模芯边距离为100左右。
渣包尺寸为30宽以上，长40以上，距离足够的话。
深度13—15，出模度数8—10度，底下R3—5过度。
假设渣包宽35，进料边口为5，预设渣包后留25。
那么产品到模芯边为60余量。
如有滑块得根据抽出距离另行计算或者加宽余量边，祥见以下图所示。
对于有滑块面的余量放置，假设模内抽芯距离为70，那么后面的距离为70+余量，使之滑块滑出绝对距离后始终在模芯内，余量15—20最起码。
另外边也同样的道理，这样我们可以计算出模芯的大小，然后去小归整。
设计好大小后，然后来设计模芯的厚度。
厚度的设计准则以模芯最低出开始算余量50以上。
因为底下通10水管，水管位置离产品模芯底面下来20—25距离，底下留余量为25—30，然后以分型面为定点基准，凑整数。
绿色为水管，红色，蓝色为点冷却。
一般模芯不是很厚的，如果中间没有孔位，可以直通，或环绕试。
如果无法通水管，那就采取点冷却。
一般在型腔的镶快出，凸起出，热聚处。
其深度离腔体最深出低20—30左右。
滑块的设计，皆如此产品的滑芯不是很大。
宽度方面一般滑座比滑芯大5一边，然后凑整数。
滑块高度的设计，首先确定此滑块是用油泵。
如油泵接头最大处为32，那我设置尾座面比接头高4，底下留9，这样尾座高度为45。
上面厚度的则应跟尾座差不多，设置为40。
压条需淬火处理，滑块长度的设计。
先计算尾座的长度。
接头进去尺寸为25和20，加15余量，加10磨插块。
最后设置最高面宽度为30，以上端拔模22度，40高度求出宽度，然后全部加起来，取整数。
按此计算尾侧滑块长为120左右。
压铸模框宽度的设计，先从上模框开始。
首先计算料桶边宽度，假设料桶180偏心45。
大概150+30余量，180宽。
然后计算2边宽，先确定2边可否有滑块，有滑块则需更宽。
2边的宽度设定，先定出压板槽的深度，如40。
然后定出导柱大小如45，则导套为60，为最大计算。
导套离模芯边余量15至少，然后离开槽边余量至少10，这样算来60+40+15+10，为125。
最后背面宽度的计算如背后宽度在没滑块的情况下，如果导套有足够的位置，可薄一点。
在此产品右边后尾部各有1个滑块，根据滑块距离，适当加长压条。
上模框厚度的设计，如图所示为246，留底80。
那么依据又是什么设置80厚度留底。
首先有2方面，1是料桶的深度。
像这样大的模具压机环深设置15—20，第二台阶料桶环厚20—25，这样算来有50左右，如果上模芯通水管那就从上模框上面接出来，那上模框得挖槽深度为40—50，然后在留底余量30，故而80数据是这么来的。
下模框厚度的设计，假设下模芯下座，模框留底厚度为下座深度1.5—2倍.取整数此下模框总厚200.然后在四角落打导柱位置避空掉,翻砂模框可先将油泵基座做好.模脚高度和宽度设置,模框边125宽,模脚最好比模框边宽一点,这样模芯的受力可分散在模脚上。
高度的设置，假设顶出距离为110，下顶板厚40，上顶板厚30，加底扣板15，加余量10，为205高。
顶板的宽度设计离开模脚边5，顶板撑柱在底面空的位置打2个或4个。
为减轻重量模脚长中间挖孔减重。
最后此模芯尺寸为，下570X320X175 上570X320X165上模框630X820X245 下模框630X820X200 第一实例完毕，谢谢阅读。
这是一个壳子产品，其外形尺寸为134X96X17，正反面都有翻边。
首先模芯布局，我个人设计流道布局定格为3段。
第一段为主流，第二段为支流，第3段为进流道。
对于此产品不是很大，我就设进流段为15左右，支流道20左右，主流道25左右，这样算来流道总长为65左右。
180T压机最大外形480X480，此产品适合。
我设置主流道深度为10，支流道为8，进料口边1。
渣包大小，对小产品来讲，25X30差不多了。
深度10，出模度数8—10度。
这样可以计算出模芯的大小了。
长度=流道长+产品宽+渣包+余量=65+96+5+25+25=211取整210，宽度=产品+渣包+余量=134+25+25+25+25=234取整235，最后模芯尺寸为210X235。
对于此产品正反面都翻边，故而采取镶块做，以便于加工。
上模开浅渣包，深度3—5。
水管方面，模芯不大可直通。
厚度方面，产品分型线差不多一半，故而产品进型腔10左右，考虑到通水管，因此上下模芯厚度设置为55厚。
水管尺寸从底面往上扣，25高处，8贯穿。
上模框厚度的设计，先考虑背面是否挖槽，水管从上面接出的。
如果是从2侧接出，那就考虑下料桶深度可以。
假设料桶总60深，那留底60+55模芯厚度，因此上模框厚度115。
下模框深度设计，如模芯下座55，那留底是模芯下座深度的1.5—2倍.得此下模厚度55+80=135计算模框大小,先从上模框开始.收先定出料桶边宽,设置料桶139大,偏心20-25,求得数据100+30—40余量算出边宽130左右.然后计算左右和后面,没滑块的3边可设置相等厚度.首先定出压板槽深度为30-40,导柱为35,出于考虑成本控制模框大小故而将此模导柱和导套上下对调下.35导柱位置55X60然后画线测量大概要处于模芯边和开槽边的中心位置,各放余量为10至少,通过计算35+10+10+30=85,90宽左右.下模和上模一样.下模框导套位置均避空5,借与此产品不高,上模框厚115,特而分流锥高度设置为30.分流锥的水管采取底进,侧出.料桶的冷却水槽为螺旋性,上段和结束端,均以整圆环切.槽宽8,深4—5.然后在头段和尾段各打孔侧面从模框接出.水套的长度离上模芯面20—30,如模芯厚的距离在多些.此产品外形尺寸为134X96X17. 模芯尺寸245X220,模框尺寸425X445.模芯与模框间隙0.1.导柱38大，导套52大，压盖58大。
撑柱58大，顶板导柱45大下座40长65，后面延长30大，顶板导套40大，环46大。
分流锥78大，料桶138大，30深，底延长80大，内孔50大。
环内孔大110，深10，内孔离边3避空0.5.水套108大.底下倒角.第二实例完毕,谢谢阅读.这是一款曲轴箱体，产品不便公布，我就大致的讲下此模的设计方案。
产品305X210X75，3边滑块。
模芯布局，以红色边为基准。
本人流道长依据依旧是3段原理。
料桶130大偏心35，进去边30。
然后设置进料流道25左右，中间段相接35左右。
这样可定出流道长度从基准边到模芯边距离为90 前段深度为16宽30左右，进料段为12深，22宽左右，开口30，进料边口2—2.5。
然后放左右2边和后面距离，渣包离开产品边5，宽度30，加25接排气，为60。
右边是个大滑块考虑到滑块距离适当加长模芯放边距离，最后尺寸取整为450X370。
其中有一个撇角，垂直与抽芯，以便与对基准。
对于上模芯的设置，分型最底处90，底下通水管则留余量50以上，则140厚。
下模厚度设置，分型面高63，渣包深度15，底下通环绕水管。
留底余量50以上，取整130厚。
上模有很多销柱，不便于直通和环绕。
就采取点冷却。
兰色为点冷却位置，深度离型腔底20—30。
滑块的设计，进料从主体滑块上进料，因而整体做。
对于2个小滑块可镶块做。
其实在模芯放边时还得考虑抽芯距离，必须保证足够滑开距离后，滑芯依据在模芯里。
滑块大小计算，我先设置尾座高度。
假设油泵接头为32，放上余量，尾座高度为45。
在定出尾座长度，还是以油泵接头为准。
21宽接头+30余量+10模擦快，然后设定上段高度，如45。
然后以最上段宽如40拔模下来20—22度求出距离加尾座距离，取整就是滑块的长高，宽度一般比滑芯大5一边。
在没个滑座下都按装磨擦块，压条需淬火处理。
在保证滑块的滑开距离足够，压条尽量不开穿，在模框内便于定位。
下模框的厚度设定，以知下座深度为73。
一般底余量是下座的1.5—2倍厚度，然后取整数，总厚为180。
如何来计算上模框的厚度呢，首先我们先从料桶环深度开始计算。
假设环50深，底下在接水套这么大模水套70—80长要的这样就120，由于此模比较特殊是从滑块上进料，大滑块锁紧深度为70，然后加锁紧底面厚度余量50以上。
最后得出上模框需要240厚。
对模框放边宽度，此模是3边滑块。
2边小滑块长120，3边模框就比滑块多放10一边，130宽。
然后排一下导柱位置，如位置合理那就可以了。
导柱48大，导套62大。
一般导柱设计，下座深度和高出距离加起来等于长度，下座深度一般70—80。
其长度要比上模芯高出15—30。
导套也不用那么长，如导套孔深100，导套的长度做到80即可，前段可避空掉。
最后计算进料面宽度，进料桶130大，模框边偏心35。
计算得出100距离加余量10-15其尺寸必须在滑块面上，然后加磨插块厚15—20，再加锁紧块厚度80以上。
如果省料在确保滑块上面距离下可做到150，然后在后面加凸台80以上，这样算起来有220左右。
在排的下回杆孔的位置，顶板可短点，2边各打22个撑柱，中间打顶板导柱。
模脚宽度比模框边厚10—15，140。
高度计算，顶出距离加压块厚，加2块顶板厚度，加余量。
模脚长度很长的话中间做挖孔处理，来减轻重量。
补充说明，挖槽深度一段40深，后段35深，根据出水孔边外连线挖槽，以R相连。
在头处还需的挖个压口，20深。
10X20，离开模框边15—20距离。
料桶口1边拉直做定位用。
此产品305X210X75，3边滑块。
模芯尺寸370X450模框尺寸660X730。
导柱尺寸48，导套62，压盖98-15。
撑柱98，顶板导柱58大---90深下座50，底延长38大。
底导套48大，58环。
料桶尺寸178大环40深，底延长130大，内孔90大，环内孔150大深15，底贴面离开3避空深0.5,底下后上面均倒斜角.水套大158.此模模芯和模框边间隙为0.15。
模芯分型面高出模框平面，以分型面来受力。
在下料方面，一般60大的最大能车圆尺寸为58因此在设计时也应做58大，如设计60大那得买65大料来车了。
在孔位设计方面的注意点，如孔5.05应按5来做,7.8大孔直接做8加斜度或做10大在车,除特别要求的孔位,其他一般去小归整,去非化标.料桶,压盖应放配合间隙,以免过紧,顶针特别是在弧面上底下应做基准,一面撇直来防转.第三实例完毕,谢谢阅读.此产品120X135X71，1出1，四面滑块。