涡流检测通用工艺规程(修订)
NBT47013涡流检测通用工艺规程
目录1主题内容和适用范围 (2)2依据标准 (2)3人员要求 (2)4检测设备和器材 (3)4.1检测仪器和检测线圈及辅助装置 (3)4.2涡流检测系统的组合性能 (3)4.3对比试样 (4)4.4备检工件 (4)4.5检测环境 (5)5安全要求 (5)5.1防止电流短路引起的电击造成人体伤害。
(5)5.2防止检测现场温度、湿度、有害环境造成人体伤害。
(5)6检测施工流程 (5)6.1检测施工流程图 (5)6.2实施检测过程说明 (6)7工艺文件及附属文件要求 (7)7.1工艺规程 (7)7.2操作指导书 (8)8铁磁性管材涡流检测 (10)8.1适用范围 (10)8.2对比试样 (10)8.3检测程序 (11)9非铁磁性管材涡流检测 (11)9.1适用范围 (11)9.2对比试样 (11)9.3检测设备 (13)9.4检测程序 (13)涡流检测工艺规程1主题内容和适用范围1.1本规程规定了涡流检测人员资格、仪器、探头、对比试样、检测范围、检测方法和质量分级等。
1.2本规程依据NB/T47013.6的要求编写，采用EEC35++型涡流检测仪器，满足引用标准中相关标准、规范的要求。
适用于在制和在用承压设备用导电金属材料管材、零部件、焊接接头表面及近表面缺陷的涡流测量方法，适用于金属基体表面覆盖层厚度的磁性法和涡流法检测。
1.3本规程与工程所要求执行的有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
2依据标准2.1 TSG Z8001 特种设备无损检测人员考核规则2.2 GB/T5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法2.3 GB/T5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法2.4 GB/T7735 钢管涡流探伤检验方法2.5 GB/T12406.6 无损检测术语涡流检测2.6 GB/T12969.2 钛及钛合金管材涡流探伤方法2.7 NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分2.8 NB/T47013.6 承压设备无损检测第6部分：涡流检测以上文件以其当前有效版本为准，其最新版本也适用于本工艺规程。
放置式线圈零部件涡流检测工艺规程
1 适用范围本规程适用于釆用放置式线圈检测由导电性材料制成的规则或不规则零部件的涡流检测方法。
2 规范性引用文件NB/T 47013.6-2015 承压设备无损检测第6部分：涡流检测。
3检测人员3.1 从事承压设备的非铁磁性性管涡流检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得涡流检测资格。
3.2 涡流检测人员资格级别分为III（高）级、II（中）级、I（初）级。
取得不同资格级别的人员，只能从事与该资格级别相应的涡流检测工作，并负相应的技术责任。
3.3 从事涡流检测的人员应具备一定的电磁方面的专业知识。
4 检测要求4.1 被检测区域应无润滑脂、油、锈或其他妨碍检测的物质；非磁性被检件表面不应有磁性粉末。
如不满足上述要求，应进行清除，清除时不应损伤被检零件的表面。
4. 2 检测表面应光滑，表面粗糙度不大于6.3μm，在对比试样人工缺陷上获得的信号与被检表面得到的噪声信号之比应不小于3:1。
4.3 被检部位的非导电覆盖层厚度一般不超过150μm，否则应釆用相近厚度非导电膜片覆盖在对比试样人工缺陷上进行检测灵敏度的补偿调整。
5 涡流检测系统涡流检测系统至少由涡流仪、探头和对比试样组成。
涡流检测系统可以是自动、半自动或手动检测系统。
5.1 涡流仪5.1.1 涡流仪应具有阻抗平面显示和时基显示方式。
5.1.2 应能够通过检测频率、晌应信号相位和增益的调节良好地对连续性感应产生的涡流相应变化。
5.2 探头5.2.1 涡流检测过程中应根据检测对象和检测要求，选择大小、形状和频率合适的涡流探头。
5.2.2 涡流检测可以采用屏蔽或非屏蔽的差动或绝对式涡流探头。
5.2.3 涡流探头不应对施加的压力变化产生干扰信号。
标题放置式线圈零部件涡流检测工艺规程5.2.4 探头标识应至少包括系列号、频率等信息。
5.2.5 为了防止探头的磨损，检测时可在探头顶部贴上耐磨的保护层。
5.2.6 检测过程中应随时检查探头的磨损情况，一旦发现磨损影响检测时，应停止使用。
涡流检测
涡流检测1 总则1.1 适用范围本通用工艺规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求，适用于承压设备用导电性金属材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。
1.2 引用标准、规程、法规GB/T 5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测GB/T 14480 涡流探伤系统性能测试方法JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求2 一般要求2.1 检测系统2.1.1 涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线圈及辅助装置（如磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等）。
2.1.2 涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。
2.1.3 涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T 14480等的有关要求进行。
2.1.3.1 检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。
2.1.3.2 对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于3dB。
2.1.3.3 端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。
2.1.3.4 检测系统的缺陷分辨力一般应优于30mm，如果产品验收标准或技术合同另有明确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。
2.1.3.5 检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。
2.1.4 检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。
2.1.5 磁化装置应能连续对检测线圈通过的被检件或其局部进行饱和磁化处理。
若被检件不允许存在剩磁，磁化装置还应配备退磁装置，该装置应能有效去除被检件的剩磁。
2.1.6 机械传动装置应能保证被检件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤，不应有影响检验信号的振动。
涡流测厚仪操作规程
涡流测厚仪操作规程第一章总则第一条为了保证涡流测厚仪的正常使用, 确保测厚结果的准确性和可靠性, 根据国家标准和相关要求制定本操作规程。
第二条涡流测厚仪用于测量金属或非金属表面的厚度, 适用于工业领域各个行业。
第三条涡流测厚仪的使用人员必须经过专业培训, 且取得相关证书, 方可独立操作。
第四条涡流测厚仪必须按照规定的操作规程进行使用, 不得擅自更改或改动。
第五条涡流测厚仪的操作人员必须严格按照操作规程进行操作, 确保实施安全。
第二章设备设施及其检查第六条涡流测厚仪应保持干燥、清洁、无尘、无水滴等环境。
第七条涡流测厚仪的电源应稳定、可靠, 电源线应完好, 无断裂、破损现象。
第八条涡流测厚仪应进行定期维护和校准, 确保设备工作正常。
第九条在使用前, 应对涡流测厚仪进行详细的检查, 确保各项指标符合要求。
第十条使用前还应对涡流测厚仪的测量头进行检查, 无磨损、破损、腐蚀等现象。
第三章操作流程第十一条涡流测厚仪的操作人员应仔细阅读操作说明书, 了解涡流测厚仪的使用方法和注意事项。
第十二条涡流测厚仪的操作人员应戴好防护手套、工作服和安全鞋, 确保人身安全。
第十三条涡流测厚仪的操作人员应将被测物体放置在水平的台面上, 避免测量误差。
第十四条打开涡流测厚仪的电源开关, 等待仪表启动, 确保仪表工作正常。
第十五条使用涡流测厚仪前, 应选用合适的测量探头, 并将其固定在测量头上。
第十六条将涡流测厚仪的测量头贴近被测物体的表面, 确保与表面紧密接触。
第十七条按下涡流测厚仪上的测量按钮, 开始进行厚度测量。
第十八条在测量过程中, 持续、平稳地移动涡流测厚仪的测量头, 以便全面测量。
第十九条在测量结束后, 按下涡流测厚仪上的停止按钮, 停止测量。
第四章注意事项第二十条涡流测厚仪的操作人员应注意仪器的防护, 避免碰撞、挤压, 保护仪器的完好。
第二十一条涡流测厚仪的使用人员应防止测量头的磨损和腐蚀, 严禁用硬物敲击测量头。
涡流检测通用工艺规程
涡流检测通用工艺规程1 总则1.1 适用范围本通用工艺规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求，适用于承压设备用导电性金属材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。
1.2 引用标准、规程、法规GB/T 5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测GB/T 14480 涡流探伤系统性能测试方法JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求2 一般要求2.1 检测系统2.1.1 涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线圈及辅助装置（如磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等）。
2.1.2 涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。
2.1.3 涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T 14480等的有关要求进行。
2.1.3.1 检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。
2.1.3.2 对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于3dB。
2.1.3.3 端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。
2.1.3.4 检测系统的缺陷分辨力一般应优于30mm，如果产品验收标准或技术合同另有明确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。
2.1.3.5 检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。
2.1.4 检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。
2.1.5 磁化装置应能连续对检测线圈通过的被检件或其局部进行饱和磁化处理。
若被检件不允许存在剩磁，磁化装置还应配备退磁装置，该装置应能有效去除被检件的剩磁。
2.1.6 机械传动装置应能保证被检件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤，不应有影响检验信号的振动。
精密型涡流机操作规程(3篇)
第1篇一、概述精密型涡流机是一种高精度、高效率的涡流加工设备，广泛应用于航空、航天、精密模具、汽车、机械等行业。
为确保设备安全、稳定、高效地运行，特制定本操作规程。
二、操作前的准备工作1. 检查设备外观，确保无损坏、无松动，电源线、电缆线无破损。
2. 检查设备各部件是否齐全，包括涡流发生器、工作台、冷却系统、控制系统等。
3. 检查冷却系统是否正常，冷却水压力是否稳定。
4. 检查控制系统是否正常，显示屏、按键等是否完好。
5. 检查工件是否符合加工要求，表面无油污、锈蚀、裂纹等缺陷。
三、操作步骤1. 开启电源，启动设备。
2. 设置加工参数：根据工件材质、形状、加工要求，设置涡流发生器功率、频率、工作时间等参数。
3. 调整工作台高度：确保工件与涡流发生器之间的距离符合加工要求。
4. 安装工件：将工件放置在工作台上，确保工件平稳，无倾斜。
5. 启动涡流发生器：按下涡流发生器启动按钮，开始涡流加工。
6. 监控加工过程：观察工件加工情况，如发现有异常现象，立即停止加工，检查原因。
7. 工件加工完成后，关闭涡流发生器。
8. 将工件从工作台上取下，检查加工质量。
9. 关闭设备，切断电源。
四、操作注意事项1. 操作人员必须熟悉设备性能、操作规程，严禁无证操作。
2. 操作过程中，严禁触摸涡流发生器、工作台等高温部件。
3. 设备运行时，严禁将手或物品伸入涡流发生器、工作台等区域。
4. 操作过程中，如发现设备异常，应立即停止操作，切断电源，检查原因。
5. 严禁在设备运行过程中调整加工参数。
6. 操作完毕后，清理设备，确保设备清洁、无油污。
五、维护保养1. 定期检查设备各部件，发现损坏、松动等现象，及时更换或紧固。
2. 定期检查冷却系统，确保冷却水压力稳定，冷却效果良好。
3. 定期检查控制系统，确保显示屏、按键等部件完好。
4. 定期检查涡流发生器，确保功率、频率等参数符合要求。
5. 定期检查工件夹具，确保夹具无损坏、无松动。
涡流测厚仪操作规程范本
涡流测厚仪操作规程范本一、概述涡流测厚仪是一种非接触式测厚仪器，主要用于测量金属材料的厚度，广泛应用于航空、航天、船舶、化工等行业。
为了确保涡流测厚仪的正常使用和保护仪器的安全性，制定了本操作规程。
二、仪器说明1. 仪器名称：涡流测厚仪2. 仪器型号、编号：[填写具体型号和编号]3. 仪器结构及工作原理：[填写仪器的结构和工作原理]4. 仪器技术指标：[填写仪器的技术指标]三、安全注意事项1. 使用前需对仪器进行安全检查，确保仪器正常工作。
2. 操作人员必须穿戴好防护装备，包括手套、眼镜等。
3. 使用涡流测厚仪时，应确保测量环境干燥、清洁，并远离易燃、易爆物品。
4. 禁止无证人员擅自使用仪器，以免造成人员伤害和财产损失。
四、操作步骤1. 准备工作（1）核对涡流测厚仪型号、编号是否正确。
（2）检查仪器的外观是否损坏，必要时进行维修或更换。
（3）检查仪器的电源是否正常工作。
（4）检查涡流测厚仪探头是否完好，需要更换时及时更换。
（5）确认测量环境干燥、清洁。
2. 开机与校准（1）接通仪器电源，等待仪器自检完成。
（2）根据涡流测厚仪说明书，进行仪器的校准。
确保仪器测量结果的准确性。
3. 测量操作（1）将仪器的探头贴紧待测物体表面。
（2）按下测量按钮，仪器开始测量。
（3）观察仪器显示屏上的测量结果，记录下测量值。
（4）将探头从待测物体上移开，继续对其他位置进行测量。
（5）测量结束后，按下停止按钮，关闭仪器。
4. 数据处理与记录（1）将测量得到的数据记录在指定的记录表格中。
（2）对于重要的测量数据，可以进行二次确认，以确保测量结果的准确性。
（3）将记录表格保存，并按照规定的程序进行归档。
五、仪器保养1. 每次使用后，应将仪器进行清洁，特别是探头部分。
2. 定期对涡流测厚仪进行校准，以确保测量结果的准确性。
3. 仪器长时间不使用时，应将仪器存放在干燥、通风的地方，避免灰尘或湿气进入仪器。
4. 定期对仪器进行维护保养，如更换电池、清洁电路板等。
涡流检测通用工艺规程(修订)
涡流检测通用工艺规程1 总则1.1目的为了更好地对涡流检测工作质量进行有效的控制，指导公司的涡流检测工作，特编制本通用工艺规程。
1.2主体内容本工艺规程规定了涡流检测工作的一般要求,规定了涡流检测工作操作程序和操作方法。
1.3适用范围适用于公司对导电性材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。
不适用于非导电性材料的检测。
1.4编制依据：GB/T5126《铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法》JB/T4730.6-2005《承压设备无损检测》GB/T5248-2008《铜及铜合金无缝管涡探伤方法》GB/T7735-2004《钢管涡流探伤检验方法》GB/T12604.6-2008《无损检测术语涡流检测》GB/T12969.2-1991《钛及钛合金管材涡流检验方法》GB/T 14480.3-2008 《无损检测涡流检测设备第3部分:系统性能和检验》2 人员资格2.1 从事涡流检测的人员，必须经过专业技术培训，并取得相应部门颁发的涡流检测资格证书。
2.2取得各技术等级人员,只能从事与该等级相应的涡流检测工作,并负相应的技术责任。
2.3Ⅰ级人员应在Ⅱ、Ⅲ级人员的指导下进行涡流检测操作，记录检测数据，整理检测资料。
Ⅱ级人员按照涡流检测规程进行检测操作，评定检测结果，出据检测报告。
Ⅲ级人员编制涡流检测通用工艺规程、审核或签发检测报告，协调Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。
2.3从事涡流检测工作人员未经矫正或经矫正视力不得低于1.0，不得有色盲，视力应每年检查一次。
3 作业前的准备及应具备的条件：3.1检测前，应对被检工件的形状、尺寸、位置等有足够的了解，以便于合理选择检测系统及方法。
3.2检测作业场所附近不应有影响仪器设备正常工作的磁场、震动、腐蚀性气体及其他干扰。
3.3检测作业场所附近不得有火源、易燃、易爆品等。
3.4实施检测的场地温度和相对湿度应控制在仪器设备和被检件允许的范围内。
4 设备、工具和材料：4.1涡流检测系统及要求4.1.1涡流检测系统一般包括涡流检测仪（表1）、检测线圈及辅助装置（如记录装置等）。
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涡流检测通用工艺规程1 总则1.1目的为了更好地对涡流检测工作质量进行有效的控制，指导公司的涡流检测工作，特编制本通用工艺规程。
1.2主体内容本工艺规程规定了涡流检测工作的一般要求,规定了涡流检测工作操作程序和操作方法。
1.3适用范围适用于公司对导电性材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。
不适用于非导电性材料的检测。
1.4编制依据：GB/T5126《铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法》JB/T4730.6-2005《承压设备无损检测》GB/T5248-2008《铜及铜合金无缝管涡探伤方法》GB/T7735-2004《钢管涡流探伤检验方法》GB/T12604.6-2008《无损检测术语涡流检测》GB/T12969.2-1991《钛及钛合金管材涡流检验方法》GB/T 14480.3-2008 《无损检测涡流检测设备第3部分:系统性能和检验》2 人员资格2.1 从事涡流检测的人员，必须经过专业技术培训，并取得相应部门颁发的涡流检测资格证书。
2.2取得各技术等级人员,只能从事与该等级相应的涡流检测工作,并负相应的技术责任。
2.3Ⅰ级人员应在Ⅱ、Ⅲ级人员的指导下进行涡流检测操作，记录检测数据，整理检测资料。
Ⅱ级人员按照涡流检测规程进行检测操作，评定检测结果，出据检测报告。
Ⅲ级人员编制涡流检测通用工艺规程、审核或签发检测报告，协调Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。
2.3从事涡流检测工作人员未经矫正或经矫正视力不得低于1.0，不得有色盲，视力应每年检查一次。
3 作业前的准备及应具备的条件：3.1检测前，应对被检工件的形状、尺寸、位置等有足够的了解，以便于合理选择检测系统及方法。
3.2检测作业场所附近不应有影响仪器设备正常工作的磁场、震动、腐蚀性气体及其他干扰。
3.3检测作业场所附近不得有火源、易燃、易爆品等。
3.4实施检测的场地温度和相对湿度应控制在仪器设备和被检件允许的范围内。
4 设备、工具和材料：4.1涡流检测系统及要求4.1.1涡流检测系统一般包括涡流检测仪（表1）、检测线圈及辅助装置（如记录装置等）。
表1 涡流检测仪一览表4.1.2 涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象磁特性变化所产生的影响。
4.1.3涡流检测系统性能应满足相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T14480的有关要求进行。
（1）检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。
（2）对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于3dB。
（3）端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的相关要求。
（4）检测系统的缺陷分辨力一般应优于30mm,如果产品验收标准或技术合同另有明确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。
（5）检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。
4.1.4检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。
4.1.5记录装置应能及时、准确记录检测仪器的输出信号。
4.2对比式样4.2.1对比试样主要用于调节涡流检测仪检测灵敏度、确定验收水平和保证检测结果准确性。
4.2.2 对比试样应与被检对象具有相同或相近规格、牌号、热处理状态、表面状态和电磁性能。
4.2.3 对比试样上加工的人工缺陷应采用适当的方法进行测定，并满足相关标准或技术条件的要求。
4.2.4 对比试样上人工缺陷的尺寸不应解释为检测设备可以探测到的缺陷的最小尺寸。
4.3辅助材料4.3.1检测所用的辅助材料见表2。
表2 辅助材料4.4安全器具4.4.1安全器具见表3。
表3 安全器具4.5被检工件4.5.1被检工件表面应清洁、无毛刺，不应有影响实施涡流检测的粉尘及其他污物，特别是铁磁性粉屑；如不满足要求，应加以清除，清除时不应损坏被检件表面。
4.5.2 被检工件表面粗糙度、尺寸公差、弯曲度等参数应满足相关产品技术条件要求。
5 作业程序、方法和内容5.1铁磁性钢管的涡流检测5.1.1本条规定了承压设备用铁磁性无缝钢管、焊接钢管（埋弧焊钢管除外）等管材产品的涡流检测方法。
适用于外径不小于4mm 钢管的涡流检测。
验收等级分为A 级和B 级，见表4。
表4 对比试样通孔直径 mm5.1.2对比试样上人工缺陷的形状为通孔或槽。
5.1.2.1通孔是在在对比试样钢管中部加工3个通孔，对于焊接钢管至少应有1个孔在焊缝上，沿圆周方向相隔120°±5°对称分布，轴向间距不小于200mm 。
此外，在对比试样钢管端部小于等于200mm 处，加工2个相同尺寸的通孔，以检查端部效应，见图1。
图1 对比试样上通孔位置注：钻孔时应保持钻头稳定,防止局部过热和表面产生毛刺。
当钻头直径小于1.10mm 时，其钻孔直径不得比规定值大0.10mm 。
当钻头直径不小于1.10mm 时，其钻孔直径不得比规定值大0.20mm 。
5.1.2.2槽是在管子上加工形状为纵向矩形槽，平行于钢管的主轴线。
槽的宽度不大于1.5mm ，长度为25mm ，其深度为管子公称壁厚的5%，最小深度为0.3mm ，最大深度为1.3mm 。
深度允许偏差为槽深的±15%，或者是±0.05mm ，取其大者。
5.1.3根据被检产品、作业条件、可户要求等选择检测方法（如内穿过式、外穿过式、放置式等）。
5.1.4铁磁性钢管涡流检测的频率在1-500kHz范围内选择。
5.1.5检测线圈的内径或外径与被检管材的内外径相匹配，其填充系数大于或等于0.6。
5.1.5检测设备通电后，应进行不低于10min的系统预运转。
5.1.6在于检验条件相同的条件下，调节检验设备，使对比试样通过探头时，仪器显示出清晰可辨的人工标准缺陷信号。
5.1.7按规定的验收水平调整灵敏度时，信噪比应不小于6dB。
作为产品验收或质量等级评定的人工缺陷响应信号的幅度应在仪器荧光屏满刻度的30%～50%。
对比试样和检测线圈之间的相对移动速度应与被检钢管与检测线圈之间的实际相对移动速度相同。
5.1.8对比试样中间3个对称通孔的显示幅度应基本一致，选取最低幅度作为检测设备的触发报警电平。
5.1.9采用记录报警时，三个人工标准缺陷的显示幅度应基本一致，相差不大于平均幅度的±10%。
三个人工标准缺陷信号应调到记录满幅度的50%-70%之间的某一幅度，其差别应不大于平均记录幅度的±10%，选取其中最低的幅度为记录标准报警幅度。
此时信号应处于仪器记录仪组合的线性区内。
5.2非铁磁性金属管材涡流检测5.2 1本条适用于非铁磁性金属管材产品的涡流检测方法。
对于铜及铜合金无缝管，可检测管材的壁厚小于等于3mm，外径小于等于50mm；对于铝及铝合金管，可检测管材的壁厚小于等于2mm，外径小于等于38mm；对于钛及钛合金管，可检测管材的壁厚小于等于4.5mm，外径小于等于30mm。
其他规格的管材制品可参照此条执行。
5.2.2对比试样5.2.1.1铜及铜合金的对比试样人工缺陷为垂直于管壁的通孔。
沿轴向加工5个相同孔径的通孔，其中，2个通孔分别距离管端小于等于100mm，中间3个通孔之间的间距为500mm±10mm，并沿圆周方向相隔120°±5°分布，见图2。
图2 对比试样上通孔位置5.2.1.2人工缺陷的孔径尺寸与被检管材外径的对应关系应符合表5的规定。
孔径偏差不大于±0.05mm 。
表5 无缝铜及铜合金对比试样管人工缺陷的孔径尺寸（mm ）5.2.1.3铝及铝合金对比试样上人工缺陷为垂直于管壁的通孔，沿轴向加工5个相同孔径的通孔，其中，2个通孔分别距离管端100mm ±5mm ，中间3个通孔之间的间距为150mm ±10mm 并周向相隔120°±5°分布，见图6。
图3 对比试样管规格及相应通孔位置5.2.1.4人工缺陷的孔径尺寸与被检管材外径的对应关系应符合表6的规定，孔径偏差±0.05mm 。
表6 铝及铝合金对比试样管人工缺陷的孔径尺寸5.2.1.5钛及钛合金对比试样上人工缺陷为垂直于管壁的通孔。
沿轴向加工5个相同孔径的通孔，其中，2个通孔分别距离管端100mm±5mm，中间3个通孔之间的间距为300mm～500mm，并沿圆周方向相隔120°±5°分布，参见图1。
对比试样上通孔直径为0.8 mm±0.05mm。
5.2.2根据被检产品、作业条件、可户要求等选择检测方法（如内穿过式、外穿过式、放置式等）。
5.2.3非铁磁性金属管材涡流检测的频率在1-125kHz范围内选择。
5.2.4检测线圈的内径或外径与被检管材的内外径相匹配，其填充系数大于或等于0.6。
5.2.5检测设备通电后，应进行不低于10min的系统预运转。
5.2.6在于检验条件相同的条件下，调节检验设备，使对比试样通过探头时，仪器显示出清晰可辨的人工标准缺陷信号。
5.1.7按规定的验收水平调整灵敏度时，铜及铜合金信噪比应不小于10dB，铝及铝合金钛及钛合金信噪比应不小于6dB，。
作为产品验收或质量等级评定的人工缺陷响应信号的幅度应在仪器荧光屏满刻度的30%～50%。
对比试样和检测线圈之间的相对移动速度应与被检钢管与检测线圈之间的实际相对移动速度相同且应满足仪器允许的检测速度上。
5.2.8对比试样中间3个对称通孔的显示幅度应基本一致，选取最低幅度作为检测设备的触发报警电平。
5.2.9采用记录报警时，三个人工标准缺陷的显示幅度应基本一致，相差不大于平均幅度的±10%。
三个人工标准缺陷信号应调到记录满幅度的50%-70%之间的某一幅度，其差别应不大于平均记录幅度的±10%，选取其中最低的幅度为记录标准报警幅度。
此时信号应处于仪器记录仪组合的线性区内。
6 检测结果的评定与处理6.1检验结果可根据缺陷响应信号的幅值和相位进行综合评定。
缺陷深度应依据缺陷响应信号的相位角进行评定。
6.2制造管材的评定与处理6.2.1 质量验收等级的规定应按供需双方合同，或按有关产品标准要求。
6.2.2 经检验未发现尺寸（包括深度）超过验收标准缺陷的管材为涡流检测合格品。
6.2.3经检验发现有尺寸（包括深度）超过验收标准缺陷的管材，可复探或应用其他检测方法加以验证。
若仍发现有超过验收标准的缺陷，则该管材为涡流检测不合格品。
6.2.4 不合格的管材经设计部门或委托检验方同意，可在缺陷部位进行清除或修补后重新进行检测。
如满足6.2.2要求可作为检测合格品，否则为检测不合格品。
6.3在用设备的合格等级应与业主协商，按有关规程确定。
7 记录、报告和资料存档7.1缺陷的记录：所有相关缺陷的显示可以将其图片保存与电脑，以便与分析。