颗粒饲料霉变的原因分析和相应措施精品文档5页
饲料霉变的危害及预防措施
饲料霉变的危害及预防措施1、霉菌对饲料的危害饲料或原料受霉菌污染后，霉菌大量繁殖，对饲料中营养成分的消耗较高，导致饲料中蛋白质、脂肪及维生素等营养物质的含量降低。
霉变可导致饲料产生极难闻的气味，适口性明显下降，畜禽出现采食量降低或拒绝进食的情况。
此外，霉变还会释放大量热量，导致饲料温度升高，其他各类霉菌的繁殖速度明显加快，饲料的储存质量有所下降。
2、霉变饲料对畜禽的危害饲料霉变可导致饲料中呕吐毒素、曲霉毒素等大量积存，畜禽食用受污染的饲料常出现消化不良、食欲下降、免疫力降低、生长性能受到抑制等情况，甚至会导致畜禽中毒死亡。
若10%左右的饲料出现霉变，肉鸡食用后极易出现白痢或呼吸闲难等情况，鸡群的健康水平及抗病能力降低;若40%的饲料出现霉变，则会对肉鸡的正常生长发育造成严重干扰，导致其生长受限或生长停滞，甚至死亡。
黄曲霉毒素在饲料中的大量积存，畜禽食用会对体内的碳水化合物、蛋白质以及脂肪的正常代谢循环产生影响，导致畜禽的抗病能力下降，免疫功能受限。
3、霉菌毒素对人类健康的危害饲料霉变不仅会对食用畜禽的正常生长产生影响，还会在食物链中不断循环积累，最终影响人类健康。
如人在日常饮食中摄入了大量被霉菌污染的蛋、肉、奶等产品，可造成肝脏、肾脏病变或免疫功能降低。
黄曲霉毒素是导致人类癌症疾病发生的重要源头，属于一类致癌物，在霉变的花生、谷物、大米等的积存量均较高,其中较为常见的黄曲霉毒素类型为黄曲霉毒素B1。
黄曲霉毒素B1经哺乳动物肝脏代谢后，可产出黄曲霉毒素M1。
黄曲霉毒素M1属于羟基化代谢产物，在畜禽的肝脏组织、乳汁、蛋类等产物中均可存在，以乳汁中含量较高具有极强的致癌性及致毒性。
毒性是氰化钾的10倍左右，是砒霜的20倍，是敌敌畏的30倍，尤其对哺乳动物基因毒性极强，极易造成DNA 损伤。
因此，对乳制品黄曲霉毒素M1检测标准要求含量不可超过0.5 μg/kg。
二、防止饲料霉变的措施1 、严格控制饲料原料质量。
市场投诉饲料霉变原因分析
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建议饲料库存天数
月份 4-9月份 10-3月份 控制天数(生产日 期+养户喂养天数) 20天 30天 超库存天数易出 现现象 发霉/生虫 发霉/气味变化
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谢谢！
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二、常见饲料投诉现象
1.饲料发霉现象
库存时间过长发霉
图中是成品仓库中库存产品，未经过运输、大量挤压做出的试验数据，试验时 间：2013年4月5日-2013年7月28日，水分13.5%，存放107天后，水分13.0%，开始出 现里面发热，编织袋旁边部分颗粒料表面出现黑绿色霉点，有大量霉味。但是水分 没有提高。类似于干霉现象。
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二、常见饲料投诉现象
1.饲料发霉现象 吸湿发霉
袋口吸湿发霉
内袋破损吸湿发霉
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二、常见饲料投诉现象
1.饲料发霉现象 吸湿发霉
袋口吸湿发霉
内袋破损吸湿发霉
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二、常见饲料投诉现象
1.饲料发霉现象 成品料温过高发霉
包装时料温过高，造成饲料水分向四周移动，袋中饲料发 霉结块严重，袋四周饲料有零散发霉，随着时间推移，整包饲 料会全部发霉。
高能量饲料； 饲料存仓30天以上； 使用含麦皮的品种。 在20~30℃，70~90%的高温高湿季节；
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二、常见饲料投诉现象
2.有螨虫存在时，饲料会有发热变味现象
螨虫
在每年4月底至9月底间，部 分饲料会生螨虫。 通常存仓时间在30天左右， 1kg饲料镜检发现有1~2头螨虫。 此时饲料没有感到发热、变 味现象。 随着天数增加螨虫头数越来 越多，分解饲料使饲料产生微热， 排出的粪便使饲料产生辣味。 饲料被螨虫分解后变粉.
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饲料产品的包装、贮存与运输
• 1、饲料在仓储和运输环节如果受潮，一般是先产生零星霉变，进 而引起周围的颗粒霉变发热，在饲料袋内不断蔓延，温度升高， 有时会出现螨等仓虫;严重的会产生60-70℃高温结块，有时结块 周围出现大量的仓虫。 • 2、如果饲料遭受水浸湿会产生颜色灰暗的团状发热结块，有时在 结块周围发现大量仓虫。 • 3、如果饲料遭遇到阳光的暴晒，饲料内的水分会散发出来，阳光 过后温度降下来，水蒸汽在内膜上积成小水滴，这些小水滴被周 围的饲料吸收后造成局部水分超标，引起零星霉变，如没有提出 先用，放置在底部或中间部分压在，在短时间内就会出现整包霉 变。 • 4、所以在仓储和运输环节要保证包装袋的密封和环境干燥、阴凉 、通风处，避免饲料受潮、遭水浸湿和阳光暴晒。 建议放置在上 层和侧边的饲料卸货时提出提前使用。
饲料中霉菌毒素污染情况及防控措施
饲料中霉菌毒素污染情况及防控措施霉菌毒素是由霉菌在发酵和存放过程中产生的一类有害物质，它们极易产生在粮食、饲料、食品等食品中，对动物健康和发展带来重大威胁。
本文将针对饲料中霉菌毒素污染的情况及防控措施进行介绍。
饲料中的霉菌毒素来源主要是由于原料、存放环境和制造过程中的不卫生导致的。
主要的霉菌毒素有黄曲霉素、赤霉素、玉米赤霉烯酮等。
1. 黄曲霉素黄曲霉素是一种影响饲料的镰刀菌属(Aspergillus)霉菌毒素，它主要存在于玉米、谷粉、糯米、糙米中。
黄曲霉素的长期食用会对猪、鸡、牛等动物的肝脏、免疫系统、生殖系统等产生严重的危害。
赤霉素是由赤霉菌( Fusarium)产生的毒素，它主要存在于小麦、大麦、玉米、燕麦等谷类作物中。
传统地，赤霉素主要导致的韧皮癌(粗毛规)病对雌性动物是有危害的。
二、饲料污染预防措施尽管饲料中霉菌毒素污染非常危险，但通过一系列的预防措施可提高饲料的品质和保证动物的健康。
以下是防控措施的关键点：1. 采购优质原料饲料生产企业应该要采购经过严格检验合格的高质量原料。
采购的原料必须被登记并经过检验批准。
同时，不能使用失效、霉变、有毒有害、不能吃的原料作为饲料原料。
2. 合理运输、存储原料的运输过程中，要确保饲料的完整性和干燥性，以防止霉菌的生长。
它必须在干燥、阴凉、不潮湿的环境下储存。
3. 空气环境和维护设备清洁卫生在饲料生产的过程中，应确保空气和设备的清洁，以减少霉菌生长的机会。
4. 审查饲料抽样检测饲料企业应按照国家标准要求进行饲料的抽样检测，以确保饲料中不含过量的霉菌毒素。
如果检测结果超标，应及时采取措施进行处理，如扔掉超标部分或重新制作饲料。
5. 给动物隔离开药三、总结随着饲料生产和市场需求的增长，饲料中霉菌毒素的污染越来越严重。
制定科学合理的预防措施可以降低饲料污染导致动物群体病的概率。
因此，饲料企业应重视饲料污染问题，采取更有效的防控策略，确保饲料的安全和质量，并保护动物的健康。
霉变饲料的针对性处理措施
霉变饲料的针对性处理措施东北地区持续降雨，不少读者给本报打来电话反映，因高湿而导致饲料霉变的现象非常普遍，霉变降低了饲料的营养价值，影响了适口性，更为严重的是造成饲料产品霉菌毒素超标，畜禽采食后轻者影响生长发育，重者中毒死亡，不但给养殖户造成重大经济损失，而且危害人类食品安全。
对于轻度霉变的饲料或原料，可经过处理后与其他饲料配合使用，不要作为畜禽的“主粮”；对于严重霉变的饲料，因处理成本过高，还是全部废弃为好。
霉变饲料的处理方法主要有以下几种：剔除法适用于秸秆、颗粒饲料一旦出现霉变，直接把发霉变质的部分剔除干净即可。
水洗法适用于籽实饲料籽实类饲料出现霉变，可先将发霉的饲料粉碎，倒入缸中，加3～4倍水搅匀，以后每天换水搅拌两次，直到浸泡的水由茶色变成无色为止。
晾晒法适用于大量秸秆饲料主要用于大量秸秆饲料。
方法是先将发霉饲料置于阳光下晒干，然后进行通风、抖松，以除去霉菌。
加热法适用于饼粕类原料对于饼粕类原料，在150℃温度下焙烤30分钟，或用微波炉加热8～9分钟，可使其中的黄曲霉素破坏48%～61%。
脱胚法适用于玉米类籽实饲料玉米霉变后，其毒素主要集中在胚部。
先将玉米磨成直径1.5～4.5毫米的小颗粒，再加5～6倍水，然后进行搅拌，胚部碎片因轻而浮在水面上，将其捞出或随水倒掉，如此反复数次，即可达到去毒的目的。
石灰水浸泡法适用于玉米、高粱类籽实饲料适宜于玉米、高粱等籽实类饲料。
方法是先将玉米等大粒发霉饲料粉碎成直径 1.5～5毫米的小粒（高粱等籽粒较小，可不粉碎），再将经过120目筛后的石灰粉按0.8～1%的比例掺入发霉饲料中，然后将掺入石灰粉的料和水按1∶2的比例倒入容器中搅拌1分钟，静置5～8小时，将水倒出，用清水连续冲洗2～3次，晒干后便可使用。
有资料表明，在霉变的饲料中添加5%的生石灰，可去除90～99%的毒素。
氨水法适用于糠麸类饲料适宜于糠麸类饲料。
方法是每千克饲料用氨水12.5克，在容器内搅拌均匀后，用塑料布密封，在室温20℃、经7天去毒率达87.5%以上；室温40℃、经5天去毒率达90%以上。
饲料霉变发生的原因分析
饲料霉变发生的原因分析作者：王佳辉高圣玥陈杰来源：《现代畜牧科技》2019年第12期摘要：饲料经常有发霉变质的现象，结合多年实践经验，笔者分析总结了导致饲料霉变的主要因素有饲料水分高（或水活度大）、热料的产生、遭雨水淋湿、保管不当等。
关键词：饲料;霉变;原因;分析中图分类号：S816; ;文献标识码：B文章编号：2095-9737（2019）12-0001-011 饲料水分高（或水活度大）一般颗粒饲料的水分在12%～14%被认为是合适的（根据气温不同，安全的水分含量也不同，气温高时，水分要求要低），这是基于通常的储存条件下。
如果气温过高时，所谓安全的水分也会让饲料在保管期间出现不安全的情况，这是要引起重视的。
比如，中国南方的夏季高温高湿气候，饲料的保质期会大大缩短，而北方气温相对较低，湿度也小一些，所以，饲料发生霉变的情况较之南方要少得多。
饲料中的水分一部分是结合态的水，一部分是自由态的游离水，游离水多的情况下，上述现象更易发生。
也有专家提出水活度理论，认为水活度高时，饲料产品更容易发生霉变。
如果饲料的水分高于14%，随时都有霉变的风险，水分是饲料厂的质量关键控制点。
2 热料的产生热料的产生来自两个方面，一个是制粒机制粒时冷却发生问题，另一个是运输过程中太阳的暴晒。
制粒过程是通入蒸汽调质半成品的过程，要增加温度和湿度，调质温度一般会高达70～100℃，甚至更高，饲料半成品的水分也会从11%～13%上升到16%～18%，这部分水、热要通过冷却的方法降下来，饲料企业通常的方法是用风机抽取空气通过一个特定的设备（冷却器或冷却塔），将设备中饲料的热和水分带走。
当这个工段出现问题的时候，冷却效果受影响，热没有降到需要的程度（饲料厂控制料温差≤5℃），水分也没能降到标准以下，这样的饲料很快会发生霉变。
在炎热的夏季，太阳使地面温度达到50～60℃是很正常的，许多运输车辆没有遮盖苫布，阳光直接暴晒，饲料受热蒸发水分，到晚间气温骤降，冷凝成水被上层饲料吸收，存放数日便开始霉变。
饲料防霉及去毒方法
饲料防霉及去毒方法一、发霉的原因：饲料发霉是由霉菌引起的。
霉菌广泛存在于自然界，致霉霉菌主要有黄曲霉、青曲霉等。
如果原料收获后尚未晒干或晾干便包装入库，或堆积、贮存过久，饲料中的霉菌便在温、湿度适宜时大量繁殖，导致饲料霉烂。
需要特别指出的是，不要只重视梅雨季节的防霉，即使在低温季节，只要饲料存放环境潮湿，或饲料含水量超标，同样会发生饲料霉烂，只是低温下霉烂速度比高温时慢，从而不易被人们所警觉。
另外，仓库通风不良、漏水也是饲料发霉的原因。
饲喂畜禽时，每次加料过多，积存过久，饲槽长久不清洗等。
也会引起发霉。
二、发霉的预防：针对上述原因，可采取下述方法防霉。
1.做好饲料的保存工作：保存饲料的仓库要干燥、清洁，饲料下面要有垫底，上方及周围留空隙，使空气流通。
2.缺氧防霉：在多雨季节，用塑料袋密封贮存饲料，抑制霉菌繁殖。
3.醋酸防霉：用二份醋酸和1份醋酸钠混合，再加入1%的山梨醇搅拌均匀，干燥后以1%的比例掺入饲料中，贮存90天不会发霉。
4.丙酸钙（钠）防霉：每项100公斤饲料中加入50克丙酸钠或100克丙酸钙搅拌均匀，贮存于木桶、水泥池或塑料袋中，有效期限100天以上。
5.克霉净防霉：在每吨配合料中加入0.5公斤克霉净，两个月不会霉变，不会结块。
6.做好饲养管理工作：饲料要少给勤添，要注意消除结块现象；饲槽、饮水器要经常彻底清洁消毒；饲料经常翻晒，以防霉变。
三、去毒方法：1、水洗去毒法：将发霉的饲料放入缸中，加清水（最好是开水）适量，泡浸饲料，并用木棒充分搅拌。
如此清洗5~6次后，便可用来饲喂畜禽。
2、蒸煮去毒法。
将发霉的饲料放在锅中，加水煮沸30分钟，或煮1小时，去掉水分即可去毒饲用。
3、石灰水去毒法：将霉变饲料放入10%的纯净石灰水中浸泡3天，再用清水洗净，晒干后即可去毒。
4、氨气去毒法：将发霉饲料的含水量调至15%~21%，装入缺中，通入氨气，然后密封12~15天，再晒干，使含氨量减少后即可饲用。
霉变
（1）控制饲料原料的质量 （2）控制饲料加工过程中的水分和温度 （3）注意饲料产品的包装、贮存与运输 （4）应用饲料防霉剂 （5）选育抗霉的作物品种
关键在于严格控制原料的含水量。水分含量 过高易于发霉，同时会增加加工成本，并使 饲料产品中水分含量增高。因此应制定和执 行原料含水量的内控标准。凡不符合内控标 准要求的原料不得采购和入库。此外，要保 证良好的原料贮存条件；原料出库采用“先 进先出”制；在不影响生产的情况下尽量缩 短原料库存期。
在生产颗粒饲料时，如果冷却器及配套风机选 择不当，或使用过程中调整校对不当，致使颗 粒料冷却时间不够或风量不足，导致出机的颗 粒料水分含量及料温过高，这样的颗粒饲料装 袋后易发生霉变。 在饲料制粒系统的颗粒料提升料斗和管 道中积存的物料，如果未定期清理，可形成霉 积料，脱落后进入成品仓和包装袋，易引起整 批颗粒料霉变。 此外，原料仓长期不清理或受到污染， 积存在原料仓的物料（尤其是粉碎后的物料） 易于发霉。
饲料加工后如果散热不充分即装袋、贮存，会因温 差导致水分凝结，易引起饲料霉变。特别是在生产 颗粒料时，要注意保证蒸气的质量，调整好冷却时 间与所需空气量，使出机颗粒料的含水量和温度达 到规定的要求（含水量在12.5％以下，温度一般可 比室温高3～5℃）。同时，要注意在冷却器中进入 和流出的物料流量应一致、料流应均匀，使颗粒料 含水量均匀，因为不均匀的冷却和干燥会使颗粒料 中有潮湿点，易引起霉菌生长。
实验证明，动物摄入受霉菌毒素污染的饲料后，在肝、肾、肌肉、血、 乳汁以及蛋鸡 蛋鸡中可检出霉菌毒素及其代谢产物，因而可能造成动物性食 蛋鸡 品的污染。 霉菌毒素及其代谢产物在动物性食品中残留可通过食物链而对人类健康 有着极大的潜在危害。特别是黄曲霉毒素M1（AFM1），它是黄曲霉毒 素B1（AFB1）在哺乳动物体内的主要代谢产物，存在于动物的乳汁、 肝、蛋类等可食部分，尤其是常见于乳汁中。据报道（广西卫生防疫 站），当乳牛摄入含AFB1 20µg/kg的饲料时，牛乳中AFM1的平 均含量为0.25µg/kg；摄入含AFB1 50µg/kg的饲料时，牛乳 中AFM1的平均含量为1.58µg/kg。AFM1有很强的毒性和致癌性。 由于乳及乳制品是婴幼儿的主食，而婴幼儿的解毒功能尚未发育完善， 因此乳及乳制品中AFM1对婴幼儿的健康有着直接的威胁。我国国家标准 规定婴儿乳粉中不得检出AFM1（GB 10765-89及GB 10766－89）。此 外还有报道，在停止给予含毒素饲料一个月后，猪的组织中仍检出赭曲 霉毒素A的残留。
饲料霉变的原因、危害及预防措施____
当前的呼吸道疾病主要表现为病毒、细菌等多种病原的混合感染，导致猪只肺部病变，坏死，猪只消瘦，饲料利用率低，治疗效果不好。
发病时的主要表现为咳嗽、气喘、发热、皮肤变色等。
发病的诱因是气温的变化，但根本原因是机体抗病能力的下降，母猪携带病菌传给仔猪。
对于呼吸系统疾病的预防要以改善环境为基础，以提高猪群的健康水平为根本，以控制病毒，解除免疫抑制为中心，以减少病原菌为手段，提前预防，变被动为主动，减少呼吸系统疾病的发生，维持猪群的健康稳定，提高猪场的生产水平。
随着秋冬季的到来，气温的变化，昼夜温差的加大，猪呼吸道疾病也逐渐显现。
许多猪场的保育猪、育成猪都出现了咳嗽、气喘、被毛粗乱、甚至皮肤变色等症状。
如果等出现问题后再进行防治为时已晚，往往是用了大量的药物，但效果不好，反复发作，导致肺部坏死，损失惨重。
所以，在秋冬季节到来之际，采取改善环境，控制温差，提高猪群抗病能力，加强营养，适当的药物预防等综合性的防控措施来预防呼吸道疾病的发生，会取得良绿色养殖|养猪专家doi:10.3969/j.issn.1008-4754.2013.01.024控制育肥猪的呼吸道综合症提高其成活率和饲料报酬吕国邦1，李吉元1，王尚斌2，张记3，高其生4（1.广东海纳川药业股份有限公司西北总代理处陕西渭南714000；2.广东海纳川药业股份有限公司榆林代理处陕西榆林719000；3.陕西大荔张记兽医门诊陕西大荔714000；4.甘肃张掖市南环路延伸段4322号恒源兽药经营部甘肃张掖734000）吕国邦，男，中共党员，资深养猪专家。
1994年毕业于甘肃农业大学兽医系，兽医本科，毕业至今一直在一线从事规模猪场管理、猪病防治研究和实践、养猪技术培训和技术指导工作。
在大型猪场任场长9年，在正大集团任养猪专家9年，期间曾在泰国学习标准化养猪。
2010年获甘肃省政府颁发的“甘肃省科学技术进步奖”，在核心中文期刊上发表《猪高热病的分类鉴别诊断》、《猪高热病的中医控制理念》、《了解猪病的流行新特点，促进养猪产业健康发展》等十余篇有重要价值的科技论文，主编《陕西正大标准化养猪技术手册》（2004年6月-2009年8月版，发行20万册），曾在陕西电台1套等多家地方电台做养猪技术专访。
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颗粒饲料霉变的原因分析和相应措施饲料行业竞争日益激烈,使饲料储存周期延长，饲料霉变问题成为夏季困绕饲料生产的主要问题之一。
霉变降低了饲料的营养价值，影响了适口性更为严重的是造成饲料产品霉菌毒素超标，危害动物健康从而危害人类食品安全。
为了防止饲料霉变,各厂家采取了很多措施，收到了一定的效果。
但是由于霉变原因受很多方面因素的影响;从原料验收入库到饲料成品到达养殖现场整个物流过程中只要任何一个环节防霉措施不力都有可能发生霉变。
下面就每一个环节可能引起霉变的因素和需要采取的措施分别加以分析：一、原料的验收入库和仓储：原料是产品质量的基础，严重的饲料质量问题几乎都与原料有关。
饲料原料中允许一定量的水分、霉菌和仓虫存在，但是数量超过国家标准规定的允许数量后，原料的价值迅速下降，更为严重的是会造成原料霉变。
变质的原料被生产成饲料后容易诱发霉变，即使饲料不发生霉变也会影响饲料的卫生指标和适口性。
因此在原料的验收入库和仓储环节需要作好以下工作：1、原料在采购前，除检测其营养指标之外，还应控制原料的水分、微生物指标和仓虫的种类数量。
水分是霉菌生长繁殖最重要的影响因素之一。
一般玉米、稻谷、麦类等原生态谷物的水分应不高于14%;大豆、次粉、糠麸类、豆粕等的水分应低于13%;棉粕、菜粕、花生粕、鱼粉、肉骨粉、骨粉等的水分应小于12%。
水分超标的原料不耐储存，容易发霉。
对于棉粕、菜粕等经加工过的原料还需要关注局部水分有无超标，因为即使平均水分很低但由于生产厂家的工艺缺陷等原因常造成局部水分超标产生结块进而霉变。
可以通过霉菌检测了解原料中的霉菌总数是否超标。
对于没有条件进行霉菌检测的企业，可通过了解原料的生产日期、生产工艺、贮存条件;观察原料的颜色外观是否正常，是否有结团现象;用嗅觉判断原料的气味是否正常，有无异味;用手或温度计测定原料是否有发热现象等措施来判断原料是否发生霉变。
在夏季仓虫不仅是某些储存原料损耗加大的直接原因，而且它们在生长发育、繁殖和迁移过程中所产生的代谢物会严重污染粮食。
更为严重的是，仓虫的活动会导致原料发热，招致微生物的滋生与发展，引发或加速霉变。
在仓虫中以螨虫对霉变的影响最大。
螨虫属蜱螨目，粉螨科;不完全变态类型，体躯微小人们肉眼难以发现。
在潮湿温暖的环境下，螨虫通常在谷物、饲料中以及在运输、加工设备中大量繁殖，极易引发霉变。
饲料中生长螨虫也已成为客户对加工厂饲料投诉的理由之一，所以要监测和控制仓虫的数量特别是螨虫的情况。
拒收被螨虫污染的原料。
2. 加强原料入库后的储存管理水分、温度和空气相对湿度是影响霉菌和仓虫繁殖的主要因素。
原料入库时，应按不同品种、批次分开码堆，粮垛码堆不宜过高过大，堆与墙、堆与堆之间留有20～50cm左右的距离，以利通风散热。
长期储存的季节性原料或吸湿性强的原料最好垫一层,高8～10cm的木架。
夏季可根据天气情况，对仓库进行抽排风，散热散湿。
及时修补仓库出现的破损，防止仓库出现漏雨、渗水现象。
原料的使用原则上“先进先出”也可根据原料的水分、霉菌污染程度等情况，优先使用不耐储存的原料批次。
如果仓库条件较差，不应储备过多原料，而应以“快进快出”的原则采购、使用原料。
加强仓库的清洁卫生管理，对装卸过程散落的原料和产生的浮尘及时清扫、处理，防止久置地面，吸潮霉变或滋生仓虫;对已经霉变的原料，应尽快转移，避免成为霉菌污染源，感染其它原料。
二、生产环节：生产环节可能引发霉变主要是成品水分超标。
水分超标分为平均水分超标和局部水分。
造成成品水分超标的原因比较复杂，归纳起来有以下几种情况：1、成品平均水分超标：饲料在生产过程中由于原料自身水分过高、烘干或冷却系统的故障造成成品平均水分超标从而引发饲料早期霉变的现象一般比较少，因为成品的平均水分通过检测后如果超标会作处理，不会流入市场。
(如果生产、品管部门控制得不好也会出现这样的问题。
)但是在小批量生产过程中，由于制粒调质温度还没有调整到正常就已制粒完毕;颗粒离开环模时温度低，冷却器内的温度也低，饲料中水分子的活性弱，不容易散发。
再加上冷却器中料层薄，空气流动的阻力小流量大，饲料在冷却时温度很快降到室温，但水分没有散发出来，造成水分超标。
这种现象在冬季或早春、暮秋的阴雨天气容易出现。
返工处理这种料(在气温低相对湿度高的条件下)如果不搭配低水分的原料或加大批量，是很难将水分降到合格水平。
遇到这种情况有的厂只好让步接收，这样的料库存时间长了以后易发霉变质。
解决的途径可以从几个方面入手：(1)、控制原料水分(混合后的原料水分夏季12%-14%，冬季10%-11.5%);(2)、放大生产批量，要根据不同规格的制粒机和冷却器确定最小的安全生产批量，就制粒机来说最小的安全生产批量是调质温度达到正常后，已制粒的量要小于该批料总量的25%(并且在调质温度没有达到50℃前制的颗粒要接出来);对于冷却器来说最小的安全生产批量是整批料在冷却器中要达到其容量的60%以上。
(3)、制粒机启动前先排干净蒸汽管道内凝结的水;并且要经常检查管路的输水阀是否正常。
(4)、通过调节设备和工艺参数如调质器保温、提高蒸汽的饱和度、提高调质温度、控制制粒机喂料量延长颗粒在环模孔内的时间(以提高颗粒离开环模的温度)、调高冷却器的料位高度、选择合理风门开度等措施在一定范围内可以控制成品水分。
2、成品局部水分超标。
局部水分超标有一定的隐蔽性，难发现难控制。
它是大多数因水分超标而引发霉变的主要原因。
根据长期观测有下列情况会造成饲料局部水分超标。
(1)、设备技术状态和生产操作都没有问题，原料初始水分也符合要求但是每一批料在刚开始生产时由于调质温度低，蒸汽管路沉积了一定数量的冷凝水所以制出的颗粒水分较高，温度较低，加上冷却器温度也较低水分子的活性差，不易散发。
冷却后这部分颗粒水分往往会超标。
解决的方法：生产前先要排干净蒸汽系统的冷凝水，制粒机刚出来的料必须接出来，不得放入冷却器直到调质温度达到50℃ 左右时才能将料导入冷却器。
接料时要将每批开头的2-4包料，接出作回机料处理。
(2)、设备调节不合理或设备故障：大多数的饲料厂冷却工艺设计上是：旋风除尘器分离回收的料，没有通过专门的提升机回到待制粒仓，而是直接进入成品提升机。
除尘器分离出的粉料水分不会超标(粉料过分级筛时，会被筛分出来)但是如果冷却器的“料位开关”设置过高、冷却器因故障不能正常排料或冷却器的出风口负压过大等原因导致刚制粒出来的颗粒料被吸入旋风除尘器，这些颗粒没有充分冷却和干燥，就被分离出来，进入成品提升机混入正常的颗粒中。
还有一种情况是冷却器因调节不合理或定位开关故障，在生产过程中漏料，漏的这部分料也没有充分冷却干燥。
这些料会在短期内发生霉变，其表现为零星霉变，不断发展成袋内大面积霉变、生虫和发热。
解决的方法是：a、选用灵敏可靠的“料位感应器”和定位开关;b、“料位器”的高度不能调得过高;c、调节风机的风门开度，控制冷却器出风口负压。
d、冷却器的翻板角度或栅栏的重叠度要调整好既不能使其通风面积太狭小也要避免生产过程中漏料。
(3)、冷却器内部负荷不均匀：冷却器散料、布料排料不均匀或个别冷却器翻板因筛孔堵塞过风面积不足等原因;会造成饲料在冷却器中的冷却时间和冷却强度不均匀。
部分料湿热交换不充分，水分超标。
在以后的储藏中产生零星霉变。
解决的方法是通过调节散料器、布料器和翻板角度，清理掉筛孔中堵塞的饲料使饲料在冷却器中的冷却时间和冷却强度一致。
(4)、制粒机和冷却器产生的“锅巴料”引发的霉变：在生产过程中制粒机的环模罩、制粒机的下料溜管、冷却器的死角上会吸附上大量的高水分“锅巴料”，它们吸附到一定厚度时会掉到饲料中。
由于这种“锅巴料”在形成过程中处于高温、高湿的环境，淀粉糊化度非常高颜色深，为霉菌的繁殖创造了有利的条件，它们在掉入饲料以前就已经发霉变质。
和饲料一起冷却后水分仍然高达标15%—25%。
这些“锅巴料”经过输送设备和分级筛时有的会破裂成大大小小不规则块状料，这些块状料中大块的不能通过分级筛的上层筛网而被作为杂物清除;其中较小的块状料穿过分级筛的上层筛网混入饲料中。
这些已经霉变的高水分块状料，容易诱发周围的饲料颗粒霉变。
解决的办法是每班清除掉制粒机的环模罩、制粒机的下料溜管、冷却器的死角等设备上吸附的“锅巴料”，避免它堆积厚了掉到饲料中。
(5)、成品包装：如果包装袋不能隔湿防潮饲料在储存中饲料会吸潮，吸潮后水分会升高，易发生霉变。
四川的饲料厂在夏季经常会遇到这样的投诉：饲料在客户家储存35天左右靠进缝包口的饲料就有发霉、发热、生虫的现象。
对于成品包装要求一是包装袋，内外袋完好无破损，二是缝口时要折边缝,以减少饲料以外界空气的接触。
(6)、选择合理的防霉剂：在生产中添加适量的优质防霉剂，可以有效的抑制霉菌的生长，延长饲料的保鲜时间。
三、饲料成品在仓储和运输环节：饲料在仓储和运输环节如果受潮，一般是先产生零星霉变，进而引起周围的颗粒霉变发热，在饲料袋内不断蔓延，温度升高，出现螨等仓虫;严重的会产生60-70℃高温结块，结块周围出现大量的仓虫。
如果饲料遭受水浸湿会产生颜色灰暗的团状发热结块，在结块周围发现大量仓虫。
如果饲料遭遇到阳光的暴晒，饲料内的水分会散发出来，阳光过后温度降下来，水蒸汽在内膜上积成小水滴，这些小水滴被周围的饲料吸收后造成局部水分超标，引起零星霉变。
所以在仓储和运输环节要保证包装袋的密封和环境干燥，避免饲料受潮、遭水浸湿和阳光暴晒。
总之要有效防止饲料发生霉变必须从原料验收入库到饲料产品到达养殖现场整个物流过程中做好每一个环节的防霉工作。