轴套类零件数控加工PPT课件
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轴套类零件数控车削加工工艺01图
短锥面配合零件根据图1、图2所示的短锥面配合零件，制定数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CK6136S数控车床（FANUC 0i-TD数控系统）。
图1短锥面配合件—锥面套、短锥轴图2短锥面配合件—组合体1．工艺分析该组合件由轴类和套类两个零件组成，由一根毛坯料通过切断的方式来加工。
组合件表面由内外圆柱面、内外圆锥面、圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。
零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。
通过上述分析，采取以下几点工艺措施：1）零件图上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可（其公差尺寸的保证主要是通过修改刀具半径值的方法来完成）。
2）该轴类零件左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将轴类零件的左、右端面车出来。
3）两个零件在加工时需左右掉头各装夹一次。
2.确定加工装备选用浙江凯达机床股份有限公司生产的SK6136S数控车，配置系统为FANUC 0imate-TD系统，配置标准三爪卡盘及卡盘钥匙，如图3所示。
图3 加工装备3．确定装夹方案1）采用三爪自动定心卡盘夹紧。
先加工套类零件，用三爪卡盘夹持长毛坯零件的一端，加工另一端端面，钻底孔，车φ48外圆，切断该套类零件。
掉头用三爪卡盘夹套类零件的φ48外圆，车内孔及内锥。
2）在加工轴类零件时，用三爪卡盘夹持毛坯零件左端，加工右端端面，外圆锥及φ40、φ48外圆。
掉头用三爪卡盘夹持零件右端φ40外圆，加工出左端φ48外圆，螺纹外圆及圆弧尺寸。
4．确定加工顺序及走刀路线加工顺序的确定按由外到内、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。
由于该零件为单件生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，编程时车削走刀路线沿零件轮廓顺序进行。
轴套类零件数控加工PPT课件
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• 图20-3是法兰盘的零件图
第18页/共23页
其工艺过程见表20-2
第19页/共23页
四、无台阶套筒加工工艺特 点
图20-4是无台阶套筒的零件简图。其加工工艺过程（小 批生产）为：
1．三爪卡盘夹住工件中间部位，粗车端面、孔 和外圆的一部分，并倒角（倒角尺寸应比图 样尺寸稍大，以便精加工之后恰好符合要 求）。
2．调头，三爪卡盘夹住已加工过的外圆表面， 粗车另一端面和外圆的另一部分；精加工孔 和端面以及内、外圆倒角。
3．以孔定位装夹在心轴上，精车全部外圆及另 一 端 面 ， 保 证 图 纸 规 定第的20总页/长共2尺3页寸 。
图20-4是无台阶套筒的零件简图。
第21页/共23页
五、套类零件加工中的关键工艺问 题
一、概述 1. 套类零件的功用和结构特点 2. 套类零件的技术要求 3．套类零件的材料和毛坯
第1页/共23页
1. 套类零件的功用和结构特点
• 套类零件
•
是机械加工中经常碰到的一类零
件，其应用范围很广。
• 套类零件通常起支承和导向作用。
•
套类零件结构上有共同的特点：零件的主要表
面为同轴度要求较高的内外回转面；零件的壁厚较薄
内外圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成
则要求较高，一般为0.01～0.05mm。当套类零件的外圆表面
不需加工时，内外圆之间的同轴度要求很低。
•
套孔轴线与端面的垂直度精度，当套件端面在工作中承
受载荷或不承受载荷但加工中是作为定位基准面时，其要求
较高，一般为0.01～0.05mm。
第7页/共23页
第23页/共23页
料。有些滑动轴承采用在钢或铸铁套的内壁上浇铸巴
• 图20-3是法兰盘的零件图
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其工艺过程见表20-2
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四、无台阶套筒加工工艺特 点
图20-4是无台阶套筒的零件简图。其加工工艺过程（小 批生产）为：
1．三爪卡盘夹住工件中间部位，粗车端面、孔 和外圆的一部分，并倒角（倒角尺寸应比图 样尺寸稍大，以便精加工之后恰好符合要 求）。
2．调头，三爪卡盘夹住已加工过的外圆表面， 粗车另一端面和外圆的另一部分；精加工孔 和端面以及内、外圆倒角。
3．以孔定位装夹在心轴上，精车全部外圆及另 一 端 面 ， 保 证 图 纸 规 定第的20总页/长共2尺3页寸 。
图20-4是无台阶套筒的零件简图。
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五、套类零件加工中的关键工艺问 题
一、概述 1. 套类零件的功用和结构特点 2. 套类零件的技术要求 3．套类零件的材料和毛坯
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1. 套类零件的功用和结构特点
• 套类零件
•
是机械加工中经常碰到的一类零
件，其应用范围很广。
• 套类零件通常起支承和导向作用。
•
套类零件结构上有共同的特点：零件的主要表
面为同轴度要求较高的内外回转面；零件的壁厚较薄
内外圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成
则要求较高，一般为0.01～0.05mm。当套类零件的外圆表面
不需加工时，内外圆之间的同轴度要求很低。
•
套孔轴线与端面的垂直度精度，当套件端面在工作中承
受载荷或不承受载荷但加工中是作为定位基准面时，其要求
较高，一般为0.01～0.05mm。
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料。有些滑动轴承采用在钢或铸铁套的内壁上浇铸巴
数控车削技术4项目十三数控车削轴套类零件
N70~N120程 序段用于描述
工件轮廓
项目十三 数控车削轴套类零件 （二）端面车削固定循环G72、G70
适合于加工阶梯直径相差较大的孔盘类零件，可有效缩短刀具长度。
图13-32 端面车削固定循环路径图
动作过程在X向类似于G71， 其它注意事项同样类似于 G71。
项目十三 数控车削轴套类零件
（二）端面车削固定循环G72、G70
O1009； T0202；
N70 G0 X66 Z2； G1 X50 Z-30； Z-50，R6； X30； Z-71；
N120 X25；
G54 G99 G0 X24 Z2 S600 M04； G71 U1 R0.5；
G71 P70 Q120 U-0.5 W0.1 F0.2；
N70
…
N120 G0 X100 Z50； T0303； （换精车刀） G0 X24 Z2； G70 P70 Q120； G0 Z5； G0 X100 Z50； M30；
Ns …
Nf G70 PNs QNf；
粗精车 刀分开 使用
Байду номын сангаас
G00 Xα Zβ； G73 Ui Wk Rd； G73 PNs QNf U△u W△w Ff Ss Tt；
Ns
…
Nf …；（换精车刀等） G00 Xα Zβ； G70 PNs QNf；
G2 X100 Z-25 R5； G1 X70； G3 X60 Z-20 R5； G1 Z-10；
X20； Z1； N130 G40 G0 Z2；
项目十三 数控车削轴套类零件
（三）轮廓车削固定循环G73、G70/G73
适用于车削锻件、铸件等毛坯轮廓形状与工件轮廓形状基本接近的工 件，也用来车棒料毛坯、轮廓凹凸不平的工件 。
数控车床零件编程与加工课件ppt
数控车床的操作规程与注意事项
启动前检查
确保车床各部件正常，无安全隐患。
正确操作
按照规定的操作步骤进行加工，避免误操作。
数控车床的操作规程与注意事项
01
注意事项
02
遵守安全规定，避免发生意外事故。
03
定期检查车床各部件，确保正常运转。
04
保持工作区域整洁，防止杂物影响操作。
数控车床的常见故障诊断与排除
调整。
加工后检测
对加工完成的零件进行尺寸、表面 质量等方面的检测，确保符合图纸 和加工要求。
质量记录与分析
对加工过程中的各项数据和质量检 测结果进行记录和分析，以便不断 优化加工工艺和提高加工质量。
04
典型零件的数控车床编程与 加工实例
轴类零件的数控车床编程与加工实例
总结词
轴类零件是数控车床加工中常见的零件类型，其特点是具有回转轴线，需要高精度例中，需 要特别注意内孔的加工精度和光洁度。在编 程时，需要选择合适的刀具和切削参数，控 制切削深度和切削速度。在加工过程中，需 要控制切削力和切削热，避免影响内孔的精 度和质量。同时，还需要注意冷却液的使用
，以降低切削温度和减小热变形。
05
数控车床操作与维护
详细描述
轴类零件的数控车床编程与加工实例包括阶梯轴、空心轴、曲轴等。在编程时，需要根据零件的形状 、尺寸和精度要求，选择合适的刀具、切削参数和加工工艺。在加工过程中，需要控制切削力、切削 热和振动，确保加工质量和效率。
盘类零件的数控车床编程与加工实例
总结词
盘类零件通常具有回转体结构，如齿轮、法兰盘等，其加工表面多为平面或曲面 。
数控车床零件编程与加工课 件
目录
• 数控车床概述 • 数控车床编程基础 • 数控车床加工工艺 • 典型零件的数控车床编程与加工
数控车床加工工艺 ppt课件
ppt课件 13
第四章 数控车削加工工艺
项目 最大车削旋径 最大加工长度 最大棒才加工能力 参数 Ø350 mm 610mm 51mm 190mm 645mm 30m/min 20m/min 5000rpm 4500 rpm 鼓行刀塔 8 22KW
ppt课件 14
双刀塔复合加工4轴控制 CNC车床 技术参数
对复杂零件进行高精度的六面完整加工。可以自动进行从第1主 轴到第2主轴的工件交接，自动进行第2工序的工件背面加工。 具有 高性能的直线电机、以及高精度的车-铣主轴。对于以前需要通过多 台机床分工序加工的复杂形状工件，可一次装夹进行全工序的加工。 特别适用航天航空工业、汽车工业和液压气动产业以及在高精度要求 的机床和刀具制造业中应用。
数 控 车 床 的 种 类 和 特 征
X/Z最大行程 X/Z/B轴最大行程 X1，X2，Z轴快速进 给 Z2轴快度进给 最大主轴转速 铣削主轴转速 刀塔形式 刀塔刀位数 电动机功率
第四章 数控车削加工工艺
双主轴、双刀塔
CNC车床
数 控 车 床 的 种 类 和 特 征
双主轴，双刀塔车床，仅仅使用夹具一次 装夹就可以进行全部加工。
隔套 精密加工业 联接套 航天工业
采用车铣加工中心
ppt课件 38
第四章 数控车削加工工艺
三爪自定心 卡盘装夹 通用夹具装夹
数 控 车 削 工 件 的 装 夹
常 用 装 夹 方 式
两顶尖之 间装夹 卡盘和顶 尖装夹 双三爪定心 卡盘装夹
ppt课件 39
第四章 数控车削加工工艺
采用找正的方法
找正：找正装夹时必 须将工件的加工表面回 转轴线（同时也是工件 坐标系Z轴）找正到与车 床主轴回转中心重合。 一般为打表找正。通过 调整卡爪，使工件坐标 系Z轴与车床主轴的回转 中心重合
第四章 数控车削加工工艺
项目 最大车削旋径 最大加工长度 最大棒才加工能力 参数 Ø350 mm 610mm 51mm 190mm 645mm 30m/min 20m/min 5000rpm 4500 rpm 鼓行刀塔 8 22KW
ppt课件 14
双刀塔复合加工4轴控制 CNC车床 技术参数
对复杂零件进行高精度的六面完整加工。可以自动进行从第1主 轴到第2主轴的工件交接，自动进行第2工序的工件背面加工。 具有 高性能的直线电机、以及高精度的车-铣主轴。对于以前需要通过多 台机床分工序加工的复杂形状工件，可一次装夹进行全工序的加工。 特别适用航天航空工业、汽车工业和液压气动产业以及在高精度要求 的机床和刀具制造业中应用。
数 控 车 床 的 种 类 和 特 征
X/Z最大行程 X/Z/B轴最大行程 X1，X2，Z轴快速进 给 Z2轴快度进给 最大主轴转速 铣削主轴转速 刀塔形式 刀塔刀位数 电动机功率
第四章 数控车削加工工艺
双主轴、双刀塔
CNC车床
数 控 车 床 的 种 类 和 特 征
双主轴，双刀塔车床，仅仅使用夹具一次 装夹就可以进行全部加工。
隔套 精密加工业 联接套 航天工业
采用车铣加工中心
ppt课件 38
第四章 数控车削加工工艺
三爪自定心 卡盘装夹 通用夹具装夹
数 控 车 削 工 件 的 装 夹
常 用 装 夹 方 式
两顶尖之 间装夹 卡盘和顶 尖装夹 双三爪定心 卡盘装夹
ppt课件 39
第四章 数控车削加工工艺
采用找正的方法
找正：找正装夹时必 须将工件的加工表面回 转轴线（同时也是工件 坐标系Z轴）找正到与车 床主轴回转中心重合。 一般为打表找正。通过 调整卡爪，使工件坐标 系Z轴与车床主轴的回转 中心重合
第五单元--数控加工ppt课件
课题一 数控车加工
子课题4 数控车综合训练
一、课题图
车球头轴零件。
球头轴零件加工实例
二、准备过程
1.选择机床:FANUC 0i系统CKA6140型数控车床。 2.材料：φ45mm×80mm，45钢。 3.工具、量具、刀具
三、工件加工过程
加工工艺分析 1. 分析零件图样
（1）尺寸精度 （2）几何精度 （3）表面粗糙度
2.编程原点的确定
由于工件在长度方向的要求较低,根据编程原点的确定原则， 该工件的编程原点取在工件的左、右端面与主轴轴线相交的交点 上。
3.数控加工工艺过程
4.选择刀具及确定切削用量
四、程序编制
五、注意事项 1.严格遵守安全操作规程。 2.不准做与以上训练内容无关的其他操作。 3.操作必须按规定步骤和要求进行。 4.练习完毕，认真擦拭机床，使机床返回零 点位置，关闭机床电源开关。
7.关机操作
(１) 检查操作面板上的循环启动灯是否关闭。 (２) 检查数控机床的移动部件是否都已停止。 (３) 如有外部输入/ 输出设备接到机床上，先关外部设 备的电源。 (４) 检查完毕，按下急停键，再按下“ＰＯＷＥＲ Ｏ ＦＦ” 键，关机床电源，切断总电源。
四、注意事项 1.严格遵守安全操作规程。 2.不准做与以上训练内容无关的其他操作。 3.操作必须按规定步骤和要求进行。 4.练习完毕,认真擦拭机床,使机床返回零点 位置,关闭机床电源开关。
课题二 数控铣加工
子课题2 铣外轮廓零件
一、课题图
外轮廓零件
二、准备过程
1.根据图样要求确定加工工艺
(１) 加工方式。 此零件的加工部位主要是上表面及两侧面 外轮廓,采用立铣方式。
(２) 加工设备。ＦＡＮＵＣ０ｉ数控系统的立式加工中心。 (３) 毛坯材料。材料为４５钢，规格为１００ｍｍ×８０ ｍｍ×１６ｍｍ。 (４) 加工刀具。根据零件的外形和加工要求选择刀具，Ｔ１ 为ϕ８０ｍｍ的盘形铣刀，Ｔ２为ϕ２０ｍｍ的立铣刀，Ｔ３为ϕ １２ｍｍ的立铣刀。 (５) 夹具选用。选用机用虎钳装夹零件。
数控加工技能实训最新版精品课件-典型轴类零件编程
2）切槽 3）车螺纹 4）切断，保证轴向长度50mm
2、选择刀具，画出刀具布置图
刀具选用： T1—75°外圆精车刀 T2—宽3mm的割槽刀 T3—螺纹车刀。
编写程序
以工件右端面为工件原点，使用后 刀架。换刀点定为X100.0 Z200.0， 循环点为X30.0 Z5.0。
O0200 N010 T0101；（外圆粗加工） N020 M03 S600； N030 G00 X30.0 Z5.0；（循环点X30.0 Z5.0） N030 G71 U1.5 R0.5； （用G71循环指令开粗，使毛坯接近零件外形） N040 G71 P050 Q160 U0.3 W0.2 F0.2； N050 G00 X17.0； N060 G01 Z0.0 F0.2； N080 Z-30.0； N090 X18.0； （移到倒角点上） N100 X20.0 Z-31.0；（倒角C1） N110 Z-39.0； （移到倒角点上） N120 X18.0 Z-40.0； （再倒角C1） N130 Z-45.0； N140 X24.0； N150 Z-50.0； N160 X30.0； N170 G00 X100.0 Z200.0；
材料：不锈钢棒料C r2Ni17
图中各点坐标如下：
点
X
Z
点
A
20.0
-38.86
g
B
21.88
-40.55
h
C
21.88
-74.5
i(n)
D
20.0
-75.66
m
E
20.0
-81.3
h(i)
F
30.0
-85.00
X
Z
23.0
-39.00
43.0
2、选择刀具，画出刀具布置图
刀具选用： T1—75°外圆精车刀 T2—宽3mm的割槽刀 T3—螺纹车刀。
编写程序
以工件右端面为工件原点，使用后 刀架。换刀点定为X100.0 Z200.0， 循环点为X30.0 Z5.0。
O0200 N010 T0101；（外圆粗加工） N020 M03 S600； N030 G00 X30.0 Z5.0；（循环点X30.0 Z5.0） N030 G71 U1.5 R0.5； （用G71循环指令开粗，使毛坯接近零件外形） N040 G71 P050 Q160 U0.3 W0.2 F0.2； N050 G00 X17.0； N060 G01 Z0.0 F0.2； N080 Z-30.0； N090 X18.0； （移到倒角点上） N100 X20.0 Z-31.0；（倒角C1） N110 Z-39.0； （移到倒角点上） N120 X18.0 Z-40.0； （再倒角C1） N130 Z-45.0； N140 X24.0； N150 Z-50.0； N160 X30.0； N170 G00 X100.0 Z200.0；
材料：不锈钢棒料C r2Ni17
图中各点坐标如下：
点
X
Z
点
A
20.0
-38.86
g
B
21.88
-40.55
h
C
21.88
-74.5
i(n)
D
20.0
-75.66
m
E
20.0
-81.3
h(i)
F
30.0
-85.00
X
Z
23.0
-39.00
43.0
简单轴类零件的编程及加工PPT课件
注：刀尖圆弧半径忽略不计
单一切削循环指令G90
G90是单一形状固定循环指令，该循环主要用于轴类零件的外圆、锥面的加工。 外圆切削循环指令G90 指令格式：G90 X（U）__Z(W)__F__ 式中：X、Z取值为圆柱面切削终点坐标值； U、W取值为圆柱面切削终点相对循环起点的坐标分量。 如图5-20 所示的循环，刀具从循环起点开始按矩形1R→2F→3F→4R循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工件进给速度移动。 锥面切削循环指令G90 指令格式：G90 X（U）__Z(W)__ R__F__ 式中：X、Z取值为圆锥面切削终点坐标值； U、W取值为圆锥面切削终点相对循环起点的坐标分量； R取值为圆锥面切削始点与圆锥面切削终点的半径差，有正、负号。 如图5-21 所示的循环，刀具从循环起点开始按梯形1R→2F→3F→4R循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工件进给速度移动。
沿圆弧所在平面（如X-Z平面）的垂直坐标轴的负方向（Y）看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，那么如何判断圆弧的顺、逆呢？应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。观察者让Y轴的正方向指向自己（即沿Y轴的负方向看去），站在这样的位置上就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺、逆了。圆弧的顺、逆方向可按如图5-9（a）所示的方向判断：沿与圆弧所在平面（如X-Z平面）相垂直的另一坐标轴的负方向（Y）看出，顺时针为G02，逆时针为G03，如图5-9（b）所示为车床上圆弧的顺逆方向。
车凸圆（C→D）
N070
G02 X22 Z9 R11
车凹圆（D→E）
N080
G01 Z0
车外圆（E→F）
单一切削循环指令G90
G90是单一形状固定循环指令，该循环主要用于轴类零件的外圆、锥面的加工。 外圆切削循环指令G90 指令格式：G90 X（U）__Z(W)__F__ 式中：X、Z取值为圆柱面切削终点坐标值； U、W取值为圆柱面切削终点相对循环起点的坐标分量。 如图5-20 所示的循环，刀具从循环起点开始按矩形1R→2F→3F→4R循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工件进给速度移动。 锥面切削循环指令G90 指令格式：G90 X（U）__Z(W)__ R__F__ 式中：X、Z取值为圆锥面切削终点坐标值； U、W取值为圆锥面切削终点相对循环起点的坐标分量； R取值为圆锥面切削始点与圆锥面切削终点的半径差，有正、负号。 如图5-21 所示的循环，刀具从循环起点开始按梯形1R→2F→3F→4R循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工件进给速度移动。
沿圆弧所在平面（如X-Z平面）的垂直坐标轴的负方向（Y）看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，那么如何判断圆弧的顺、逆呢？应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。观察者让Y轴的正方向指向自己（即沿Y轴的负方向看去），站在这样的位置上就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺、逆了。圆弧的顺、逆方向可按如图5-9（a）所示的方向判断：沿与圆弧所在平面（如X-Z平面）相垂直的另一坐标轴的负方向（Y）看出，顺时针为G02，逆时针为G03，如图5-9（b）所示为车床上圆弧的顺逆方向。
车凸圆（C→D）
N070
G02 X22 Z9 R11
车凹圆（D→E）
N080
G01 Z0
车外圆（E→F）
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般为0.01～0.05mm。
CHENLI
8
（4）表面粗糙度
为保证套类零件的功用和提高其耐磨性，内孔
表 面 粗 糙 度 Ra 值 为 2.5—0.16µm ， 有 的 要 求 更 高 达 Ra0.04µm。外径的表面粗糙度达Ra5～0.63µm。
CHENLI
9
3．套类零件的材料和毛坯
套类零件一般选用钢、铸铁、青铜或者黄铜等材料。
尺寸精度
几何形状精度
相互位置精度
表面粗糙度
CHENLI
5
（1）尺寸精度
内孔是套类零件起支承作用或导向作用的最主要表面，
它通常与运动着的轴、刀具或活塞等相配合。内孔直径的尺
寸精度一般为IT7，精密轴套有时取IT6，油缸由于与其相配
合的活塞上有密封圈，要求较低，一般取IT9。
外圆表面一般是套类零件本身的支承面，常以过盈配合
CHENLI
7（3）相互位置精度 Nhomakorabea当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外
圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较
高，一般为0.01～0.05mm。当套类零件的外圆表面不需加工时，
内外圆之间的同轴度要求很低。
套孔轴线与端面的垂直度精度，当套件端面在工作中承受载
荷或不承受载荷但加工中是作为定位基准面时，其要求较高，一
有些滑动轴承采用在钢或铸铁套的内壁上浇铸巴氏合金
等轴承合金材料。
套类零件的毛坯选择与其材料、结构和尺寸等因素
有关。孔径较小（如D<20mm）的套类零件一般选择热轧
或冷拉棒料，也可采用实心铸铁。孔径较大时，常采用
无缝钢管或带孔的空心铸件和锻件。大量生产时可采用
冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺。
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（3）从精度方面来看，主要工作表面的精度是IT5～IT8，C 的圆柱度为0.005mm,工作表面的粗糙度为Ra0.63µm,非 配合表面的粗糙度为Ra1.25µm；位置精度,如平行度、 垂直度、圆跳动等，均在0.01～0.02mm范围内。 该轴套的材料为高合金钢40CrNiMoA，要求淬火后 回火，保持硬度为285～321HBS，最后要进行表面氮化 处理。毛坯采用模锻件。
套类零件
是机械加工中经常碰到的一类零
其应用范围很广。
件，
套类零件通常起支承和导向作用。
套类零件结构上有共同的特点：零件的主要表面为
同轴度要求较高的内外回转面；零件的壁厚较薄易变形；
长径比L/D>１等。图20-1是常见套类零件的示例。
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图20-1是常见套类零件的示例。
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2. 套类零件的技术要求
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（4）工序45、50、55 这三个工序是继续进行半 精加工，定位基准均采用Φ112外圆及其端面 这是用统一基准的方法保证小孔和槽的相互 位置精度。为了避免在半精加工时产生过大 的夹紧变形，所以这三个工序均采用N面作轴 向压紧。 这三个工序在顺序安排上，钻孔应在铣槽 以前进行，因为在保证孔和槽的角向位置时， 用孔作角向定位比较合适。半精镗内腔也应在 铣槽以前进行。 在工序50和55中，由于工序要求的位置 精度不高，所以虽然有定位误差存在，但只要 在工序40中规定一定的加工精度，就可将定位 误差控制在一定范围内，这样，位置精度保证 就不会产生很大的困难。
工，这是因为工件的刚性较差，粗加工余量
留的较多，所以在这里再加工一次，为后续
精加工做好余量方面的准备。
工序35是用修复后的基准定位，进行外
圆表面的半精加工，并完成外锥面的最终加
工，其它表面留有余量，为精加工做准备。
工序40是磨削工序，其主要任务是建立
辅助基准，提高Φ112外圆的精度，为以后工
序作定位基准用 。
端面作定位基准，切除外圆表面的大部分余量。 粗加工采用三个工序，用互为基准的方法。
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（2）工序20、25 工序20是中间检验。因下一工
序为热处理工序，需要转换车间，所以一般
应安排一个中间检验工序。工序25是热处理。
（3）工序30、35、40 工序30的主要目的是修复
基准。在工序30中，还安排了内腔表面的加
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3．轴套加工工艺分析
（1）工序5、10、15 这三个工序组成粗加工阶段。 工序５采用大外圆及其端面作为粗基准，加工外圆，为下
一工序准备好定位基准，同时切除内孔的大部分余量。 工序10是加工大外圆及其端面，并加工大端内腔。这一
工序的目的是切除余量，同时也为下一工序准备定位基准。 工序15是加工外圆表面，用工序10加工好的大外圆及其
课题二十 套类零件加工
【教学目的和要求】
掌握在不同生产类型、不同精度要求的生产中，套类零件加工工 艺过程拟定的方法和步骤，基本能够编制中等复杂程度套类零件 的工艺规程。
【教学内容摘要】
一、概述 二、套类零件加工工艺及其分析 三、盘套件加工工艺 四、无台阶套筒加工工艺特点 五、套类零件加工中的关键工艺问题
或过渡配合同箱体或机架上的孔连接。外径的尺寸精度通常
为IT6～IT7。也有一些套类零件外圆表面不需加工。
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（2）几何形状精度
内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有
些精密轴套控制在孔径公差的1／2—1／3，甚至更
严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的
圆柱度。
外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。
【教学重点、难点】
重点：掌握套类零件加工工艺过程拟定的方法和步骤 难点：根据零件的技术要求灵活地选择粗、精基准和确定加工工序
顺序
【教学方法和使用教具】 讲授
【教学时数】 2
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一、概述
1. 套类零件的功用和结构特点 2. 套类零件的技术要求 3．套类零件的材料和毛坯
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1. 套类零件的功用和结构特点
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二、套类零件加工工艺及其分析
套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及加工 质量要求的不同，其工艺上差别很大。现以图20-2所示的轴
套件的加工工艺为例予以分析。
1．轴套件的结构与技术要求 2．轴套加工工艺过程
表20-1是成批生产条件下，加工该轴套的工 艺过程。 3．轴套加工工艺分析
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图20-1是常见套类零件的示例
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1．轴套件的结构与技术要求
（1）轴套的内圆柱面A、B、及端面D和轴配合，表面C及其 端面和轴承配合，轴套内腔及端面D上的八个槽是冷却 空气的通道，八个Φ10的孔用以通过螺钉和轴连接。
（2）轴套从构形来看是一个刚度很低的薄壁件,最小壁厚为 2mm。