木门厂质量管理办法
木门厂生产管理制度
木门厂生产管理制度第一章总则第一条为规范木门厂的生产管理，提高生产效率和产品质量，保障员工安全和权益，制定本生产管理制度。
第二条本制度适用于木门厂的生产车间，包括生产设备、原材料库、半成品库、成品库等各个生产环节。
第三条木门厂生产管理应遵循“安全第一、质量为本、效率优先”的原则，保证生产无事故、无质量问题、高效率。
第四条木门厂生产管理实行全员参与，各层级负责人要带头执行，落实到位。
第二章生产设备维护第五条木门厂的生产设备定期进行维护保养，每月至少进行一次全面检查，发现问题及时修理，确保设备正常运转。
第六条设备维护保养由专职维护人员负责，负责人员应定期接受培训，确保维护作业的规范和有效性。
第七条生产过程中发现设备故障应及时停机维修，责任人员要及时上报，并制定应急措施，以免影响生产进度。
第八条设备维护保养记录要及时填写，归档保存，并接受监督检查。
第三章原材料采购管理第九条木门厂原材料采购应根据生产计划提前采购，确保生产所需原材料供应充足。
第十条原材料采购应选择正规的供应商，确保原材料质量符合生产标准。
第十一条原材料采购要进行质量检验，不合格原材料不得入库使用。
第十二条原材料仓库要进行定期清点和分类存放，确保原材料的及时使用和质量保证。
第四章生产作业管理第十三条生产车间要保持整洁，作业通道畅通，设备和工具摆放有序。
第十四条生产车间要进行定期安全检查，及时消除安全隐患。
第十五条生产作业过程中要穿戴劳动防护用具，严禁违章操作。
第十六条生产计划要进行科学合理的安排，避免因计划不合理导致的浪费和生产效率低下。
第十七条生产作业过程中发现质量问题要及时处理，严禁将不合格产品流入下道工序。
第五章成品质量检验第十八条成品质量检验由专门负责的质检人员负责，确保成品质量符合标准。
第十九条成品质量检验要进行抽样检验，检验记录要及时填写并归档。
第二十条发现不合格产品要及时处置，原因分析并采取相应措施，避免再次发生。
第六章安全生产管理第二十一条木门厂生产工艺应符合安全生产规定，严格禁止违章操作。
门厂质量管理制度
第一章总则第一条为确保门厂产品质量，提高客户满意度，规范生产、检验、销售等环节，特制定本制度。
第二条本制度适用于门厂所有员工，包括生产、检验、销售、技术、采购等部门。
第三条门厂质量管理工作遵循“预防为主、持续改进”的原则，确保产品质量符合国家标准、行业标准和企业标准。
第二章组织机构与职责第四条成立门厂质量管理委员会，负责全厂质量工作的领导和决策。
第五条质量管理委员会下设质量管理部，负责具体实施质量管理工作。
第六条各部门质量职责：1. 生产部门：负责生产过程质量控制，确保产品符合设计要求和质量标准。
2. 检验部门：负责产品检验工作，确保产品出厂前符合质量要求。
3. 销售部门：负责市场调研，收集客户意见，反馈产品质量问题，提高客户满意度。
4. 技术部门：负责新产品研发、技术改进和质量提升工作。
5. 采购部门：负责原材料、零部件的采购，确保采购质量。
第三章生产过程质量控制第七条严格按照产品设计图纸、工艺文件和质量标准组织生产。
第八条生产过程实行首件检验制度，确保首件产品质量。
第九条生产过程中，严格控制原材料、设备、工艺、人员等因素，确保生产过程稳定。
第十条定期对生产设备进行维护保养，确保设备正常运行。
第十一条加强生产过程监控，发现问题及时处理，确保产品质量。
第四章产品检验与验收第十二条建立完善的产品检验制度，确保产品出厂前经过严格检验。
第十三条检验部门负责对原材料、零部件、半成品、成品进行全面检验。
第十四条检验人员应具备相应的检验技能和责任心，确保检验结果准确。
第十五条检验不合格的产品，不得入库、销售或出厂。
第十六条产品验收应按照合同、标准进行，确保产品质量。
第五章销售与售后服务第十七条销售部门应加强与客户的沟通，了解客户需求，提供优质的产品和服务。
第十八条建立客户投诉处理机制，及时解决客户问题，提高客户满意度。
第十九条售后服务部门负责产品安装、调试、维修等工作，确保客户满意。
第六章质量改进与持续改进第二十条定期召开质量分析会，分析产品质量问题，制定改进措施。
木门的管理制度
木门的管理制度第一章总则第一条为了规范公司木门的生产、销售和服务流程，提高木门产品的质量和服务水平，保障员工和用户的利益，制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产、销售和服务部门的木门产品管理工作，涉及木门的生产、销售、服务等相关工作。
第三条公司木门产品的管理工作应遵循规范、科学、合法、诚信的原则，严格执行国家和公司关于木门产品的相关法规和标准。
第四条公司注重木门的质量管理和服务水平，保障客户的利益，提高公司的信誉度和市场竞争力。
第二章木门生产管理第五条公司的木门生产管理应遵循产品质量管理体系标准，建立木门的质量管理制度和生产管理流程，确保生产的木门产品符合国家法规和标准。
第六条公司的木门产品应严格按照相关标准进行生产，确保原材料的采购质量符合标准，生产工艺符合要求，成品达到质量标准。
第七条生产部门应建立严格的木门产品检验标准和流程，确保每批次生产的木门产品符合质量标准，并对不合格品进行处理和追溯。
第八条公司应加强木门产品的质量监管，实施生产过程的全程监控，确保木门产品的生产过程合乎规范。
第九条公司应加强木门产品的环保管理，确保生产过程符合国家相关的环境保护要求。
第三章木门销售管理第十条公司的木门销售应遵循市场规则，合法经营，保障用户的消费权益。
第十一条公司应建立严格的木门销售管理制度，包括产品介绍、报价、合同签订、订单处理、交付安装等流程，确保销售工作规范有序。
第十二条公司应建立完善的客户投诉处理制度，及时处理客户的投诉和意见，提高客户满意度。
第十三条为了提高产品销售和服务水平，公司应加强销售人员的培训和管理，提高销售团队的专业水平。
第十四条公司应建立健全的销售渠道和服务网络，确保对用户提供及时、周到的售前、售中和售后服务。
第四章木门售后服务管理第十五条公司应建立完善的木门产品售后服务管理制度，为用户提供专业、周到的售后服务。
第十六条公司应建立用户投诉处理制度，负责受理用户投诉，并按照规定流程进行处理，确保用户的合法权益。
木门质量控制方案
木门质量控制方案概述木门是室内重要的家具，对于用户的使用和安全有着至关重要的作用。
为了保证木门的质量，需要实施严格的质量控制方案。
木门质量控制方案涵盖了从设计到生产到售后的各个阶段的控制措施。
设计阶段在木门的设计阶段，需要明确门的型号、尺寸、材质、颜色、工艺以及配件等元素的标准要求，并且在设计前要做好充分调研和市场分析。
对于木门产品的设计和选材要求严格，需要根据建筑和装修设计的各种要求、风格和需求进行设计和精细化制作，以提供最适合客户需求的产品。
生产阶段在木门的生产阶段，需要严格按照设计要求和产品标准和施工方案进行生产。
同时要使用好的设备和工艺，保证生产质量的稳定性和可靠性。
生产过程中，需要严格控制环境、温度和湿度等要素，确保木门的质量不受外界因素的影响。
1.选材：选材是至关重要的一步。
需要从高品质的材料供应商中选购符合标准的原材料，并检验每批材料的质量。
检验原材料的颜色、强度、硬度等性能指标，确保材料质量达到要求。
2.制造过程：木门制造过程中，要控制工艺流程和标准，以保证产品质量稳定。
在制造过程中，需要严格遵守产品质量控制规定，严格控制产品加工过程中的每一个细节。
3.检测过程：在生产过程中，需要对产品进行质量检测。
对于生产过程中出现的问题，应及时对产品做出调整并及时进行提醒和反馈。
4.出厂前检测：在门生产结束后，应进行出厂前检测。
门的各项指标需要严格检测，以确保门的质量符合标准要求，达到用户使用的安全要求。
售后阶段在木门售后阶段，需要为用户提供完备的售后服务。
需要建立完善的售后服务体系，及时响应客户投诉和反馈，及时解决客户提出的问题，回应客户的需求和建议。
1.维修保养服务：提供维修保养一体化服务，包括不限于门框拆卸、门板更换、抽屉维修、铰链调整、锁具调换等。
2.操作指引：提供详细的使用操作说明书和安装说明书，操作指引应详细说明使用和安装的方法以及需要注意的问题，减少用户的误用和人为损坏。
3.技术支持：提供技术支持服务，对于客户提出的问题，可以提供解决方案和技术咨询。
木门管理制度范文
木门管理制度范文第一章总则第一条为了规范木门生产、销售和使用行为，保障木门产品质量和消费者权益，制定本制度。
第二条本制度适用于木门生产企业、销售企业和使用单位。
第三条木门生产企业应当依法取得生产许可证，确保生产符合国家标准，产品质量稳定可靠。
第四条木门销售企业应当依法取得销售许可证，确保销售合格产品，提供产品合格证明及售后服务。
第五条木门使用单位应当按照规定使用合格产品，做好维护保养，确保产品安全、耐久。
第二章木门生产管理第六条木门生产企业应当建立健全木门生产管理体系，包括原材料采购、生产工艺、质量控制等，运行良好，确保生产产品符合国家标准。
第七条木门生产企业应当定期组织生产工艺培训，提高员工素质和技能。
第八条木门生产企业应当建立健全质量追溯体系，对每批产品建立档案，可追溯原材料、生产工艺等信息。
第九条木门生产企业应当遵守国家环保法律法规，严禁使用有害化学物质生产木门产品。
第三章木门销售管理第十条木门销售企业应当建立健全产品质量控制体系，确保销售的产品符合国家标准。
第十一条木门销售企业应当建立完善售后服务体系，提供产品咨询、安装、维护等服务。
第十二条木门销售企业不得销售无生产许可证或不合格产品。
第十三条木门销售企业应当对销售产品建立档案，确保产品追溯。
第四章木门使用管理第十四条木门使用单位应当按照产品说明书使用产品，做好产品维护保养。
第十五条木门使用单位应当定期检查木门产品，确保产品的稳定性和安全性。
第十六条木门使用单位应当及时反馈产品质量问题，协助销售企业和生产企业解决问题。
第十七条木门使用单位应当妥善使用、存放产品，严禁改变产品结构、规格等。
第五章监督检查第十八条有关部门应当对木门生产企业、销售企业和使用单位开展监督检查，发现问题及时处理。
第十九条木门生产企业、销售企业和使用单位应当配合有关部门进行监督检查。
第二十条对违反本制度规定的木门生产企业、销售企业和使用单位，有关部门应当依法给予处罚，严肃处理。
木门质量控制方案
木门质量控制方案背景在现在的家居装修市场上，木门受到越来越多消费者的青睐，因为既美观又实用。
然而，目前市场上的木门品牌众多，质量良莠不齐，容易出现质量问题，给消费者带来麻烦。
为了提高木门的质量，确保它们能够长期使用并减少质量问题的出现率，需要制定一个木门质量控制方案。
目的本文档的目的是制定一个可以确保木门质量的控制方案，以提高消费者的信任度和品牌的声誉。
流程第一步：从原材料到成品•检查原材料的来源和质量：使用符合国家标准的环保材料，检验木材的含水率、尺寸精度和裂纹状况；•检查木门生产过程中控制的实施情况，包括样板房设计、图纸确认、生产工艺过程、生产人员的工作流程；•干燥材料以及包装过程，检查亚克力漆是否均匀、无空鼓、是否达到标准色码和光泽度。
第二步：测试环节•进行压力测试，包括材质强度测试和耐磨度测试；•进行开关测试：测试木门是否平稳、是否顺畅，是否存在卡顿的现象；•进行外观检查：门板表面裂纹、勾边是否平整、板材颜色等。
质量标准原材料质量标准•环保材料，符合国家标准；•涂料质量符合国家环保标准；•生产过程中会逐步质检，如果存在问题，及时纠正。
测试结果标准•材质强度：不得小于国家标准；•耐磨度：不得小于国家标准；•开关测试：门应顺畅；•外观标准：无裂纹，无磨损。
人员分工•质检员：负责对原材料和成品的检测，测试环节；•生产人员：对生产过程进行控制；•品管员：负责质量管理，对所有环节进行监督和管理。
结论通过制定本质量控制方案，我们将能够更好地对木门进行质量控制，减少质量问题的出现率，提高消费者的信任度和品牌的声誉。
同时，我们也能够更好地把握市场发展的趋势，推动木门行业更好、更快地发展。
木门厂生产管理制度
木门厂生产管理制度一、前言为了确保木门制造过程的质量管理，保证产品质量符合国家标准,特制订本制度，并严格执行。
二、生产流程1.设计及生产准备(I)设计制图：销售部提供客户的接单信息，设计部门进行设计和制图，将设计方案交给生产部。
(2)生产配料：生产部门根据设计部的制图需求，进行木材、五金配料，并进行验收。
(3)生产车间准备：生产部根据生产计划，确保车间环境干净整洁，生产线和设备正常运行。
2.生产加工(1)加工制作：生产部严格按照设计图进行生产加工，确保加工过程中不出现错位、倾斜等质量问题。
(2)质量检查：生产部在加工过程中，要严格把控各环节的质量，确保生产出来的产品符合标准。
3. 上色涂装(1)涂装准备：上色涂装前，要确保产品材质干燥、尺寸符合标准要求、表面无瑕疵。
(2)涂装操作：严格控制涂装的油漆厚度、干燥时间、喷涂均匀度等指标。
(3)质量检查：进行质量检查，确保涂装质量与效果。
4.安装(I)安装准备：安装前要进行场地勘查，确保安装区域平整、固定条件合适。
(2)安装操作：实施安装过程，确保安装质量。
(3)验收收尾：安装结束后进行验收，验收合格后才能确认完结。
三、质量控制1.原材料质量控制(1)实行入厂检验，验收能对质量造成影响的原材料，确保原材料的质量符合标准。
(2)清点每批次原材料数量和材质，做好质量核算。
2.成品质量控制(1)对于每一批生产出的产品，都要进行质量检验。
(2)针对不同制造工艺的产品，给予不同的检验方法。
3.质量保证(1)针对制造过程中出现的问题，要进行及时的处理及整改。
(2)建立品质档案和消费者投诉追踪系统，保证生产厂家能及时从消费者反馈中获取生产中存在的问题和改善，及时完善制造工艺的缺点。
四、安全生产1.工艺安全方面(1)安全隐患排查：对于每个生产过程中可能出现的隐患，进行安全隐患排查，采取必要的安全防护措施。
(2)操作要求：工人要在一定的安全环境下操作。
2.环境安全方面(1)查明材料及半成品的构成成分和危害性，防止危险物质的泄漏。
木门厂管理制度
第一章总则第一条为了加强木门厂的管理，提高生产效率，保证产品质量，保障员工权益，特制定本制度。
第二条本制度适用于木门厂的所有员工、生产设备、原材料、产品及各项管理工作。
第三条木门厂管理应遵循以下原则：1. 法规先行，依法治厂；2. 科学管理，追求卓越；3. 人本管理，关爱员工；4. 严格考核，奖惩分明。
第二章组织机构与职责第四条木门厂设立以下组织机构：1. 厂长：全面负责木门厂的生产、经营、管理工作；2. 生产部：负责生产计划的制定、生产任务的分配、生产过程的监督；3. 质检部：负责产品质量的检验、控制，确保产品质量达标；4. 人力资源部：负责员工的招聘、培训、考核、薪酬福利等工作；5. 财务部：负责财务核算、成本控制、资金管理等工作；6. 物流部：负责原材料的采购、入库、出库及产品运输等工作；7. 设备部：负责生产设备的维护、保养、更新及改造等工作。
第五条各部门职责如下：1. 厂长：（1）制定并实施木门厂的发展战略和经营目标；（2）组织协调各部门工作，确保生产、经营、管理工作有序进行；（3）监督、检查各项管理制度执行情况，对违反制度的行为进行严肃处理；（4）定期召开生产会议，分析生产情况，提出改进措施。
2. 生产部：（1）制定生产计划，合理分配生产任务；（2）组织生产过程，确保生产进度和质量；（3）对生产过程中的问题进行及时处理，保证生产顺利进行；（4）对生产设备进行定期检查、保养，确保设备正常运行。
3. 质检部：（1）制定质量检验标准，对原材料、半成品、成品进行严格检验；（2）对不合格品进行跟踪处理，确保产品质量；（3）对质量问题进行分析，提出改进措施；（4）对检验人员进行定期培训，提高检验技能。
4. 人力资源部：（1）制定招聘计划，招聘合格员工；（2）对员工进行培训，提高员工素质；（3）制定考核制度，对员工进行考核；（4）制定薪酬福利制度，保障员工权益。
5. 财务部：（1）负责财务核算，确保财务数据准确；（2）制定成本控制措施，降低生产成本；（3）制定资金管理计划，确保资金安全；（4）定期编制财务报表，为管理层提供决策依据。
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木门厂<质量管理办法>质量管理办法质量是企业的生命，是企业参与市场竞争与制胜的利器。
合格优质的产品，是维持企业生存与发展的必要保证。
因此，树立质量第一的思想，不断提高自身的质量意识，确保本职工作的优质高效，是本公司每一名员工必须具备的基本素质。
结合本公司的实际情况，特制定此《质量管理办法》，使质量的控制检验与管理有章可依，奖优罚劣有法可循。
一．质量的定义质量就是使产品或服务必须符合顾客的要求，以预防和自我控制为主要达成手段。
二．合格与合格率的定义合格：就是在正常的生产情况下，送到下一部门的产品及部件，均严格按厂部质量标准生产，不影响后续生产时间和浪费材料，定为合格。
合格率：以扇（樘）为计算单位，如以生产50扇（樘）为例，发现二块部件不合格则定为二套不合格；如发现一块门芯板、一根门梃、一门横头……（只要不超过一扇或樘产品部件的总和），就计算为一扇（樘）不合格，依此计算合格率。
三．质量的控制与检验方法1．“三不”质量控制方法：操作者不制造不良品；不接受不良品；不让不良品流入下一道工序。
全体人员都必须树立“下一道工序即是顾客”的良好品质观念，好品质从自己做起，从现在就做起，一次就把产品做好。
2．“三检”检验方法：“初检”为生产者对上一道工序完工后移交过来的产品，在后续加工前进行的质量检验，包括对原辅材料加工前的检验；“自检”为生产者对自己加工的产品，在加工的过程中和加工完毕后进行的质量检验，自己严格把好质量关；“专人巡检”是由部门主管、班组长、质量检验人员和工厂领导对在加工过程中和加工完毕后的产品进行的质量检验，主要以抽检为主。
3．坚持“三不”与“三检”制度的目的：就是为了加强生产过程中的质量控制，层层把关，层层检查，不合格的产品不得流入下一道工序，确保工序完工移交产品的合格率达到100%。
部门主管、厂部管理人员或专职检验人员的巡检抽查的比例不能低于20%或5件，有必要的时候要进行100%全检。
4．各工序之间的质量责任，应遵循上一道工序对下一道工序负责的原则。
5．1．班组内下一道工序在初检时发现质量问题，一律由上一道工序承担责任，隔道工序才发现的问题原则上不承担责任。
班组之间完成交接后，初检时发现质量问题，一律由上道工序班组承担责任。
5．2．车间完工产品完成交接后发现的不合格品，应视具体情况，分析质量原因，确定责任的归属，开具《返修单》，并由责任人承担经济责任。
5．3．部门交接后初检时发现质量问题的，上工序车间主任负主要责任，其他相关工序负次要责任。
6．车间内部初检发生的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分，因返修发生的经济损失，由上一道工序承担，其20%用于奖励检验者。
班组之间产品完成交接后，初检发现的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分因返工发生的经济损失，由上道工序班组和车间主任承担，其20%用于奖励初检检验者。
初检不合格品的型号、数量、不合格原因应在当时填写于《车间生产日报表》和《返修单》上，立即报厂部以便于计算损失和奖励金额。
如果发现有质量问题，不上报而直接返工的，发现一例，按所有成本的200%处罚检验者（包括初检者）。
7．车间产品移交的规定7．1．产品移交必须先进行自检，以检验产品的孔位、尺寸、线形、整体造型的准确性，检验必须完整、全面。
由部门主管负责进行组织，质量检验人员监督执行，并进行质量评定，检验不合格的产品不得继续生产或移交下一道工序后续生产。
检验时部门主管不通知质量检验人员到场进行评定，每次罚款50元，当月超过三次的，从第四次起，每次罚款100元。
7．2．车间内部检验合格的产品，质量检验人员必须对其组成的板（部）件进行抽检，抽检的比例不得少于20%（或5件）。
7．3．车间班组完工移交产品的检验合格率规定如下（批量50扇以上）：班组合格率班组合格率班组合格率指接、备料 100% 成型组装99% 整修 99% 油漆打磨100% 油漆（底、面漆）97% 包装100%7．4．移交结束的产品，在后续加工的过程中，发现因前道工序加工造成的不合格品，应立即开具《返修单》退回前道工序进行返修。
返修品数量在规定的返修率内的，前道工序不承担经济责任，返修数量超过规定返修率的，前道工序要承担由此造成的经济损失。
返修率 = 1 - 产品合格率 = 返修产品的数量 / 移交产品的数量 / 100% （注）以上产品合格率规定：工序合格率为板件数量的合格率；班组移交产品的合格率为成套产品的合格率。
四．对各部门的考核1．企业产品合格率最终是以发出产品的开箱合格率来计算的。
1．1．产品合格率=发出产品中不合格品数量÷发出产品数量*100%1．2．发出产品中不合格数量为当月所有因生产原因造成的不合格退货返修产品的总件数，不包括运输、专卖店损坏的产品。
1．3．发出产品总量为当月发出产品的总件数。
1．4．计算时间为上月26至本月25日。
1．5．发出产品数量与退、返修产品的时间忽略不计，外地发生的退换货产品以工厂收到时间为准。
1．6．对于2005年6月15日以前的产品，不计入此规定。
2．对生产工人的考核2．1．个人当月发出产品合格率达到98%的，每上升一个百分点奖励增加50元。
2．2．个人当月发出产品合格率低于98%的，每减少一个百分点罚款 50元。
并视情况决定是否要赔偿其他相应费用。
2．3．不足一个百分点的按比例增减奖罚金额，经济损失另外计算。
3．对车间生产管理（检验）人员的考核3．1．生产管理（检验）人员的工作业绩与本车间完工并移交的产品合格率挂钩，当月累计达到本车间移交产品合格率的，对生产管理人员一次性奖励100--300元。
达不到产品移交合格率的每降低一个百分点，罚款100--300元。
3．2．当月发出产品合格率达到（上述7.3条）规定的，生产管理人员一次性奖励100元，每超过一个百分点增加100元。
3．3．当月发出产品合格率低于上述规定的，每减少一个百分点，对生产管理人员罚款100元。
五．不合格品经济损失赔偿规定1．责任人赔偿损失金额最高为本人月工资的60%，从当月工资中扣除。
2．本人工资不足以赔偿损失的，余额部分车间班组管理人员承担80%，厂部相关管理人员承担20%。
3．赔偿与奖励当月兑现。
六．经济损失的计算1．指接、备料、开料组内部发生的质量事故，经济损失=生产材料成本×1.1计算；2．贴皮组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.2计算；3．成型组装组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.3计算4．整修组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.4计算5．底漆发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.5计算6．打磨组发生的质量问题，经济损失=材料成本×1.5计算（底漆）--1.6计算（面漆）7．面漆发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.6计算8．包装组发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.7计算9．材料成本计算原则：A．板材：以实际面积÷80%×单价计算B．木材：按板面每立方米÷60%×单价计算C．木皮：按板面实际面积÷70%×单价计算D．底漆：一遍15元/平方米E．面漆：一遍20元/平方米F．擦色、修色：5元/平方米+底漆或面漆平方价G．打磨：底漆20元/平方米；面漆25元/平方米H．五金、包装物品按采购成本×1.1计算10．人为原因产生报废的，按材料成本的200%计算损失。
七．成品库的质量管理1．成品库在接收包装完工的时侯，应做到：A．检查外包装的完好程度；B．检查外包装的标示填写是否完整、齐全（包括批号、包装章、颜色章等）；C．对完工产品进行抽检，检查外包装的标示与包装内的产品，是否一致；D．核对产品数量。
2．成品库的产品堆放应根据不同产品的结构特点，分别确定堆放的方式及高度，使仓储库损减少到最低。
3．成品库的发货准确率为100%，发出商品要严格按发货清单执行，不得有错发、漏发，有批号要求的不得混合配发。
如发生错发、漏发或混发，造成客户退货现象，库管员必须全额赔偿因此而造成的损失，如影响巨大，除全额赔偿损失以外，将处以100—300元的罚款。
4．成品库在装车、卸车、搬运、整理仓库时，一定要文明操作，绝对禁止野蛮装卸、操作。
5．成品库每月发生的库损，不得超过库存产品的万分之一，超过部分，成品库要承担经济损失的赔偿，由于野蛮装卸造成的损失全额赔偿。
八．技术部门的质量管理1．技术部负责生产所需要的所有技术文件的制定，并以此指导生产顺利进行，因此技术部门必须做到：A．打样产品的技术文件根据需要随时跟踪；B．内销定型产品必须在产品定型后5天内完成全面技术文件的制定；C．外销批量产品必须在接到生产通知的3-5天内完成全面技术文件的制定；D．内销产品的改型，相应技术文件的修改，必须在2天内完成，同时通知各有关部门，包括（车间、采购、仓库、销售和质量检验人员）；E．由于产品改型未能及时通知销售、仓库、车间等有关部门，造成退货、换货等，由此造成的损失，设计部门要承担经济损失；F．由于技术文件的原因造成的产品质量事故，技术部门承担经济损失。
2．技术文件中应包括如下内容：A．产品下料清单；B．产品加工孔位图、线形大样图；C．产品包装作业指导，及包装箱规格尺寸；D．产品材料清单，包括玻璃、五金配件清单；E．产品的装配、安装图纸；F．产品的制造成本预算与核算；G．物料、人工定额。
九．质量（检验）管理人员的工作职责范围1．质量（检验）管理人员包括：品质检验人员、部门主管（班组长）和厂部生产负责人。
2．品质检验人员的职责范围：2．1．根据车间所加工产品的技术质量标准，在车间内巡检，随时抽查产品的加工质量。
2．2．对所有完工产品试装进行监督、检验，确保试装的完整性、全面性，不合格产品严禁流入下道工序或进入成品库。
如当时未发现品质不良现象，在下一部门（班组）生产时发现品质不良现象，如需承担经济损失的，员工负40%责任，部门主管（班组长）负60%责任。
2．3．对车间班组已完工，等待交接的产品进行检验，并在《工序流程卡》上签字确认。
未经检验的半成品、成品不得流入下一道工序。
2．4．对固装产品进行全检，对散装产品（零部件）批次数量大的抽检，抽检检验比例：备料≥30%；成型≥20%；贴皮≥20%；整修≥20%油漆≥60%；包装≥20%；成品库≥5%（每批次）以抽检结果推断总体质量状况，低于合格率标准的增加抽检数量，或退回相关班组重新自检、维修，完成后再进行检验，直到达到合格率标准。
所有返回班组自检、维修的产品，返修不得超过2次，第三次质量检验人员有权拒检，并上报厂部。
2．5．对不合格产品，应立即会同车间班组负责人和相关技术工人、厂部技术管理人员分析原因，提出改进措施，并开具《质量事故报告单》，报厂部。