铝及铝合金阳极氧化膜耐蚀性试验方法
ISO 7599-1983 铝和铝合金的阳极氧化铝的阳极氧化膜的一般规范
国际标准ISO7599铝和铝合金的阳极氧化铝的阳极氧化膜的一般规范第一版— 1983-09-15前言ISO（国际标准化组织）是一个国家标准机构（ISO成员组织）的世界联盟。
国际标准的起草准备工作通常由ISO的技术委员会进行。
任何对技术委员会所起草标准主题感兴趣的组织成员，与ISO有关的国际组织，政府或非政府性均有权利加入该技术委员会。
由技术委员会起草的国际标准草案在ISO委员会接受其为国际标准前要分发给各成员组织进行表决。
ISO7599是由ISO/TC 79技术委员会起草准备。
轻金属和其合金，在1982年3月分发到各成员。
已被以下成员国家批准通过：澳大利亚伊拉克沙特阿拉伯奥地利爱尔兰南非中国日本西班牙捷克斯洛伐克韩国瑞典埃及墨西哥瑞士法国挪威大不列颠联合王国匈牙利波兰美国印度罗马尼亚苏联以下成员国家对技术领域的文件表示不赞同：意大利荷兰铝和铝合金的阳极氧化铝的阳极氧化膜的一般规范1 范围本国际标准描述阳极氧化铝的阳极氧化膜的一般规范。
它定义了阳极氧化铝的阳极氧化膜的特性，列出了检查特性的检测方法，说明了最低检测要求，提供了适合阳极氧化的铝的等级的信息，并且描述了为了保证所要求的外观或修整的表面而做的预处理的重要性。
2 适用领域本国际标准主要适用阳极氧化铝的氧化膜，这种氧化膜在铝的表层，通过一个铝作正极的电解氧化过程而形成。
其不适用：a)阻挡层类型的非多孔渗水的阳极氧化膜；b)只为准备同时产生的有机氧化膜或金属电解底层的阳极氧化膜；c)硬质阳极氧化膜，主要用于工程用途，该阳极氧化膜的主要特点是耐磨损性。
3 参考ISO1463，金属和阳极氧化膜—氧化膜厚度的测量—精微方法。
ISO2064，金属和其它非有机氧化膜—关于厚度测量的定义和惯例。
ISO2079，表面处理和金属氧化膜—术语的通常分类。
ISO2085，铝和其合金的阳极氧化处理—薄阳极氧化膜的连续性的检查—硫酸铜测试。
ISO2106，铝和其合金的阳极氧化处理—单位面积（表面密度）阳极氧化膜的质量的确定—重量分析法。
阳极氧化膜各检测项目检测方法各国标准
单件平均膜 厚的80％
日用品、装饰品、加点配件、车辆内饰、 建筑配件（室内）等
15.0 20.0
厨房用品、车辆外饰、土木建筑构件（室 外）、船舶用品等。
25.0
10
≥2.40mg/cm2
户内、外商用
18
≥4.18mg/cm2
5 10 15 20 25
高性能户外用。 户内用 户外用
欧洲认可的质量控制合格评定程序——QUALANOD简介
厨房用具，船舶，屋外建筑 材料，幕墙等。
用于环境非常恶劣的地方。如长期受大气污 染，受潮或雨淋、磨擦，特别是表面可能发 生凝霜的地方。
船舶，幕墙，门窗，机械零 件。
1.2 阳极氧化膜的厚度要求和国内外标准对比
标准类别
氧化膜厚度 级别
GB5237.2阳 极氧化、着色
型材
JISH8601
AAMA611建 A筑AM用A阳:美极国汽氧车化 制造商型协会材标准
在阳极氧化型材的国际贸易中，很少采用美国标准AAMA611，常采用 日本标准JISH8601、欧盟标准QUALANOD或者国家标准GB5237.2，在技 术要求中很少要求氧化膜的表观密度和氧化膜质量要求。
氧化膜的表观密度和氧化膜质量要求一般适用于功能性氧化膜，对于 装饰用铝合金建筑型材氧化膜，常使用平均膜厚和局部膜厚来确定氧 化膜厚度的均匀性，不要求氧化膜的表观密度和氧化膜质量要求。
最小局部膜厚μm 4 8 12 16 20
GB5237.2-2004中规定的膜厚要求
膜厚级别
AA10
AA15 AA20
AA20 AA25
使用环境
应用举例
用于室外大气清洁，远离工业污染，远离海 洋的地方。室内一般情况下均可使用。
铝合金阳极氧化标准
铝合金阳极氧化标准铝合金是一种常见的金属材料，其具有优良的导热性、导电性和耐腐蚀性，因此在工业制造和日常生活中被广泛使用。
然而，铝合金的表面往往需要进行阳极氧化处理，以提高其表面硬度和耐腐蚀性能。
阳极氧化是一种通过电化学方法在铝合金表面形成氧化膜的工艺，而铝合金阳极氧化标准则是对这一工艺的要求和规范。
本文将就铝合金阳极氧化标准进行详细介绍。
首先，铝合金阳极氧化标准主要包括对氧化膜的厚度、硬度、耐蚀性和颜色等方面的要求。
在实际生产中，氧化膜的厚度是一个非常重要的指标，通常要求在5-25μm范围内。
而氧化膜的硬度则直接影响着铝合金的耐磨性和耐腐蚀性能，因此硬度的测试和控制也是至关重要的。
此外，氧化膜的耐蚀性和颜色也是铝合金阳极氧化标准所要求的重点内容。
其次，铝合金阳极氧化标准还涉及到了处理工艺的要求。
在阳极氧化过程中，电解液的成分、温度、电压和时间等参数都会对氧化膜的质量产生影响，因此需要严格控制这些工艺参数，以确保氧化膜能够符合标准要求。
同时，还需要对氧化膜进行密封处理，以提高其耐腐蚀性能。
此外，铝合金阳极氧化标准还对检测方法和检测设备提出了要求。
在生产过程中，需要通过一系列的检测手段来验证氧化膜的厚度、硬度、耐蚀性和颜色等指标是否符合标准要求。
因此，需要配备相应的检测设备，并严格按照标准的检测方法进行检测。
最后，铝合金阳极氧化标准的实施对于提高铝合金制品的质量和使用性能具有重要意义。
通过严格执行标准要求，可以确保铝合金制品具有良好的耐腐蚀性能和装饰效果，从而满足不同行业对铝合金制品的需求。
综上所述，铝合金阳极氧化标准是对铝合金阳极氧化工艺和产品质量的要求和规范。
严格执行标准要求，不仅可以提高铝合金制品的质量和使用性能，还能够满足不同行业对铝合金制品的需求，推动铝合金产业的发展。
GB_5237[1].2-2008_铝及铝合金建筑型材_第2部分_阳极氧化型材培训教材
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国家标准培训教材
GB5237.2-2008 铝合金建筑型材 第2部分 阳极氧化型材 部分:阳极氧化型材 部分
本条是标准的强制性条款，规定了氧化膜的封孔质量要求，采 用硝酸预浸的磷铬酸法试验，失重不大于30mg／dm2。阳极氧 化膜的封孔质量，直接影响其耐腐蚀性，是阳极氧化膜的最主要 性能指标之一。
3 术语、定义 3.2 局部膜厚 local thickness
在型材装饰面上某个面积不大于1cm2的考察面内作若干次（不 少于3次）膜厚测量所得的测量值的平均值。
3.3 平均膜厚 average thickness
在型材装饰面上测出的若干个（不少于5处）局部膜厚的平均值。
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GB5237.2-2008 铝合金建筑型材 第2部分 阳极氧化型材 部分:阳极氧化型材 部分
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GB5237.2-2008 铝合金建筑型材 第2部分 阳极氧化型材 部分:阳极氧化型材 部分
提纲: 一、标准修订历程情况 二、标准条文内容及情况说明 三、标准先进性水平及比较
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GB5237.2-2008 铝合金建筑型材 第2部分 阳极氧化型材 部分:阳极氧化型材 部分
膜厚/μm，不小于
标准类别
氧化膜厚度级别
单件平均膜厚
单件局部膜厚 8 12 16 20
应用举例
AA10
10 15 20 25 3.0 5.0 6.0 10.0 15.0 20.0 25.0 10 18 5 10 15 20
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GB5237.2-2008 铝合金建筑型材 第2部分 阳极氧化型材 部分:阳极氧化型材 部分
铝及铝合金阳极氧化膜,电泳漆膜耐人工汗液试验方法研究
铝及铝合金阳极氧化膜,电泳漆膜耐人工汗液试验方法研究1. 引言阳极氧化和电泳漆是现代表面处理和表面涂装中常用的两种方法。
阳极氧化通过在铝和铝合金表面形成致密、硬度高、耐腐蚀性强的氧化膜，提高了铝及铝合金的耐久性和美观度。
而电泳漆则通过将电极电泳涂料分散于水中，再将带有电荷的铝制品浸泡于其中，使涂料颗粒在铝制品表面沉积，形成均匀、美观、抗腐蚀的涂层。
然而，阳极氧化膜和电泳漆涂层的优异性能是否足以承受人工汗液这样的重要试验？本文将就此问题展开探讨。
2. 人工汗液试验人工汗液试验（Artificial Sweat Test）是一种判断金属表面处理和表面贴合的重要试验方法。
它追求的是制品表面在常温常湿或长时间浸泡的状态下，是否能很好地防止因人类汗液的酸碱度、盐度、含氯量等因素而引起的腐蚀或涂层脱落。
通常的人工汗液配制方法是按照国际标准进行调配，即将98（g/L）的NaCl、1（g/L）的NaHCO3和0.5（g/L）的Na2CO3混合稀释到1L，摇匀后得到人工汗液。
3. 阳极氧化膜的人工汗液试验阳极氧化膜一般具有较高的耐腐蚀性和耐磨性，但是其在紫外线和高温环境下的抗氧化性却较差。
对于阳极氧化而言，常用的几种人工汗液试验包括：（1） ASTM G85-02 (A4)酸盐喷射测试（2） JIS H8502 恒湿恒温测试（3） GB/T 1771 腐蚀试验经过以上试验后，可以通过重量变化和表面形貌来判断阳极氧化膜的耐久性，决定是否达到使用要求。
4. 电泳涂层的人工汗液试验电泳漆涂层一般具有良好的美观性和耐腐蚀性，但是如果电泳漆涂层的质量不佳，就会遇到脱落、剥落等问题。
对于电泳漆而言，常用的几种人工汗液试验包括：（1） ISO 9227 盐雾腐蚀试验（2） ASTM B117 酸性盐雾测试（3） JIS K 5600-5-7 IX人工汗液测试（4） GMW 3282 Salt Spray Test通过以上试验来判断电泳漆膜的耐腐蚀性和耐磨性，以及其在人工汗液下展现的稳定性和防止涂层脱落性能。
铝合金型材表面处理技术要求
铝合金型材采用阳极氧化、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳喷涂进行表面处理时应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237规定的质量要求，表面处理层的厚度应满足下表要求铝合金型材表面处理层的厚度7.7.1阳极氧化1.阳极氧化膜的厚度级别应根据使用环境加以选择，其要求应符合下表的规定，并在合同中注明。
未注明时，门窗型材符合AA10级，幕墙型材符合AA15级。
2.氧化膜的封孔质量采用磷铬酸侵蚀重量损失法试验，失重不大于30㎎/d㎡3.阳极氧化膜的耐蚀性采用铜加速醋酸盐雾试验（CASS）和滴碱试验检测，耐磨性采用落沙试验检测，结果应符合下表规定4.氧化膜的耐候性采用313B荧光紫外灯人工加速老化试验测试，经300h连续照射后，电解着色膜色差至少应达到1级，有机着色膜色差至少应达到2级。
5.产品表面不允许有电灼伤、氧化膜脱落等影响使用的缺陷。
距型材端头80mm以内允许局部无膜或电灼伤7.7.2粉末喷涂1.喷粉型材的牌号、状态和规格，应符合GB5237.1的规定。
涂层种类为热固化饱和聚酯粉末涂层2.基材喷涂前，其表面应进行预处理，以提高基体与涂层的附着力。
化学转化膜应有一定的厚度，当采用铬化处理时，铬化转化膜的厚度应控制在200㎎/㎡~1300㎎/㎡范围内（用重量法测定）3.涂层性能1）光泽涂层的60°光泽值应于合同一致。
光泽值≥80个光泽单位的高光产品，其允许偏差不得超过±10个光泽单位，其它产品允许偏差为±7个光泽单位2）颜色和色差涂层颜色应与合同规定的标准色板基本一致。
使用仪器测定时，单色粉末的涂层与标准色板间的色差△Eab≤1.5，同一批产品之间的色差△Eab≤1.5。
3）涂层厚度装饰面上的涂层最小局部厚度≥40μm注：由于挤压型材横截面形状的复杂性，致使型材某些表面（如内角、横沟等）的涂层厚度低于规定值是允许的装饰面上涂层最大厚度≤120μm4）压痕试验涂层经压痕试验，其抗压痕性≥805）附着力涂层经划格试验其附着力应达到0级6）耐冲击性涂层整面经冲击试验后应无裂开和脱落现象，但在四面的周边允许有细小皱纹7)杯突试验结果涂层经压痕深度为6mm的杯突试验后，应无裂开和脱落的现象8）抗弯曲性涂层经曲率半径为3mm，弯曲180°后，应无开裂和脱落现象9）耐化学稳定性耐酸碱性：涂层经盐酸试验后，目视检查表面不应有气泡和其他明显变化耐溶剂性：经二甲苯试验后，涂层应无软化及其他明显变化耐灰浆性：涂层经灰浆试验后，其表面不应有脱落和其他明显变化耐盐雾腐蚀性在带有交叉划痕的试板上，经1000h乙酸盐雾试验（ASS试验）后，先对交叉划线两侧各2.0mm以外部分进行目视检查，其涂层不应有腐蚀现象。
铝及铝合金阳极氧化质量要求
a) 在盐雾试验环境中暴露168h，形成盐雾的盐水浓度为质量百分 比5％±1％，实验箱温度维持在35℃±2℃；
b) 由5个循环过程组成，每个过程包括8h暴露于饱和SO2环境(实验 箱温度维持在40℃±3℃)和16h静置于敞开的实验箱中。
封孔后的阳极氧化膜吸收能 ASTM
力损失的评估 － 酸处理后 B136
的染斑试验
3 ISO 2360
非磁性基体金属上的非导体 GB 4957
镀层 镀层厚度的测量 振幅 ASTM
敏感涡流法
B244
4 ISO 4288
产品几何量技术规范(GPS) GB 10610
表面结构：轮廓法 评定表面
结构的规则和方法
Requirements for Anodization of Aluminum and Its Alloys
范 围:
本规范规定了铝及铝合金阳极氧化的工艺要求及其质量要求。 本规范适用于铝及铝合金阳极氧化的工艺鉴定和批生产质量检验。
简 介：
本文件用于指导产品设计、生产及其产品生产过程中的质量检验； 供应商来料验收的抽检比例可按其它相关文件执行。
在每个12天的周期后，试验需经去离子水清洗。
1.5.4. 封闭质量
按ISO 2143 在试片上阳极氧化膜区域进行试验，试验后应达到 1 级或更优的等级。
1.6. 鉴定状态的保持
生产者应保持并遵守经华为技术有限公司正式批准的工艺和检验文 件。经过华为技术有限公司鉴定的工艺，在未得到华为技术有限公司的 同意之前，不能改变任何可影响性能质量的工艺参数，否则将重新进行 鉴定。
文件名称
等效标准
铝及铝合金阳极氧化-有色金属标准质量
铝及铝合金阳极氧化膜检测方法—第7部分：用落砂试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性（预审稿）编制说明1任务来源膜层的耐磨性可以反映出膜层对摩擦机械作用的抵抗能力。
它是产品的一个重要质量指标，直接影响到产品的使用寿命，随着铝及铝合金应用的日益扩大，对于铝及铝合金表面耐磨性的要求越来越严格，而有关落砂试验仪测定铝及铝合金表面阳极氧化膜的耐磨性的方法还没有一个独立的国家标准，因此急需进行编写，以满足现有情况下对测定方法标准的日见需要。
根据有色金属标准化委员会的“十一五”有色金属国家标准项目规划，本标准属于《铝及铝合金阳极氧化膜检测方法》标准的第7部分，于2008年开始制定，由国家有色金属质量监督检验中心负责起草。
2工作简况根据全国有色金属标准化委员会的总体安排，本标准的制定的工作首先从文献、资料调研开始。
首先收集了国内外的相关参考标准包括JIS H 8682-3:1999 Test methods for abrasion resistance of anodic oxide coatings on aluminium and aluminium alloys -- Part 3- Sand-falling abrasion resistance test 《铝及铝合金阳极氧化膜耐磨性试验方法－第3部分：落砂磨损试验方法》和ASTM D 968-1993 Test Methods for Abrasion Resistance of Organic Coatings by Falling Abrasive《用落沙磨蚀法测定有机涂层耐磨性的试验方法》。
以及GB/T 8013.1-2007《铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物第1部分:阳极氧化膜》的附录A：落砂试验法和GB 5237.5-2004《铝合金建筑型材第5部分:氟碳漆喷涂型材》的附录A：落砂试验方法，国家有色金属质量监督检验中心首先对上述资料进行了翻译整理，对比，确立了参考上述标准，并结合我国实际情况进行制定的原则。
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铝及铝合金阳极氧化膜耐蚀性试验方法
1．适用范围
本标准系铝及铝合金制品（以下简称制品）阳极氧化膜（以下称膜）耐蚀性试验方法的规定。
2．试验方法的种类
试验方法按照下述规定，针对制品使用目的选用。
(1)耐碱试验
a.滴碱试验
b.电动势测定试验
(2) CASS试验
3．试验方法
3．1滴碱试验：使用滴碱试验装置，测定直到膜层被溶解的滴碱时间来评定耐碱性的方法。
（方法略）
3．2电动势测定试验：让膜层接触碱液，使用电动势测定装置，电镀膜层溶解终点的方法。
（方法略）
3．3 CASS试验方法
使用CASS试验机，对试片进行盐水喷雾，喷液为氯化钠溶液中添加氯化铜和醋酸的酸性溶液，以等级序数来评定耐蚀性的方法。
(1)试液的配置
试液按以下顺序配制：
a.在树脂等制造的容器内，注入所需量的蒸馏水(50×10Ω·cm以上)。
b.为了赶出溶解在蒸馏水中的气体，使用插入式石英电热器将水加热到
50℃，保温1h左右，为使温度均匀，要经常搅拌。
c.按JIS K 8150将氯化钠（1级以上的试剂）配成4.0W/V%溶液。
(氯化
钠溶液浓度的测定按照3.3d或采用如下的方法进行：取液25mL，用
蒸馏水稀释至100mL，充分混合，用移液管取上述溶液10mL，添加
40mL的蒸馏水以及1mL的1W/V%铬酸钾溶液-不含氯化物，然后用
0.1N硝酸银溶液滴定至出现稳定的红色，其滴液量为16.5~17.5mL)
d.经过充分搅拌以后，取出部分溶液用水间接冷却至25℃，然后测定比
重，比重范围规定为1.0250-1.0260。
e.按JIS K 8145每1L盐水溶液中溶解0.26g的氯化铜CuCl2·2H2O（试剂）。
f.接着每1L盐水溶液中按JIS K 8355添加1ml醋酸(试剂)，经过充分搅
拌以后取出50ml溶液测定。
如果在25℃的温度下，PH高于3则再添加醋酸，经过搅拌以后，再
次测定PH，如此反复操作，使其25℃的PH值调到3.0。
g.经过调整的溶液为防止灰尘进入，用盖子盖好。
(2)设备
本试验必要的装置：由配备有喷嘴、盐水槽、试片架、喷雾液取样容器等的恒温湿箱及盐水补充槽、空气饱和器、空气压缩机及排风装置等构成，必须满足如下的试验条件。
a.要求设备材料不影响试片的耐腐蚀性能，而且不为试液所腐蚀。
b.喷雾喷嘴不直接向试片喷雾，同时积压的顶部的液滴也不能滴落在试
片上。
c.从试片上落下来的溶液返回盐水槽，下次试验不要再用。
d.用于盐水喷雾的压缩空气，不要有油污及灰尘，压力须保持0.098±
0.001MPa(1.00±0.01kgf/cm2)。
e.喷雾液取样容器为水平采样面积80cm2的清洁容器，为了检查喷雾的
均匀性，放在两个位置。
f.喷雾液量：在整个喷雾时间内平均每小时为1.0~2.0ml的盐水液,而且
必须收集在各自的取样容器中.
g.试验中盐水槽及取样喷雾液的氯化钠浓度必须为4.0~6.0W/V%，PH为
3.0±0.2。
(盐的浓度有随喷雾时间上升的倾向，盐水槽最好加盖)
h.必须保持空气饱和器的温度为特性温度±1℃，盐水槽的温度为50±
1℃，试验室的温度为50±1℃。
(3) 试片
a.取样部位：同3.1中(3)a所述。
b.形状：试样的标准尺寸为150×70mm2,不用标准尺寸试片时可使用相
当于105cm2试验表面积的有效试验面。
c.试验前的准备。
同3.1中(3)c
试片的切口，非测定部位基体露出面及试片端部等都必须采取在试验条件下稳定的覆膜保护措施。
(电绝缘用的乙烯树脂或粘胶带)
(4) 试片的摆放
试验时箱内试片的放置位置必须符合以下条件：
a.试片的主要面相对于垂直线成15°的角度倾斜，喷雾在试验箱的一
侧，从试验箱上方能观察到喷雾时，试片平行于喷雾的主流方向位置。
b. 试片不能妨害雾的自由落下。
c. 试片不能接触支架以外的物件，同时，试片以外的空位必须用合成树脂
板（150×70mm2）填满。
d. 从一个试片上下来的盐水溶液不能滴落到另一个试片上。
e. 识别试片的刻记号、挂具孔等，需位于下方。
(5) 操作：当试验室温度50℃，盐水槽温度50℃，空气饱和器温度达到特性温度时，用于盐水喷雾的压缩空气压力保持在0.098±0.001Mpa
(1.00±0.01kgf/ cm2)，开始喷雾。
a.试验条件：试验条件如表1所示。
b.试验时间：从喷雾开始到结束的连续时间作为试验时间。
一般为4、8、
16、24、32、40、48、56、64、72h。
表1 试验条件
c.试验后处理：喷雾结束后取出试片（不能损伤有效面）迅速进行水洗，
以除去粘在试片表面上的盐类，为了检测腐蚀量和观察腐蚀形态，用
浸渍过JIS K 8180[盐酸(试剂)](1+10)的盐酸溶液的尼龙刷子清洗，水
洗后通风干燥。
(6) 评定方法：
评定如图3所示测定面的腐蚀面积，可采用标准图表评定等级或进行实测。
a.在只产生点蚀的场合，目测出试片测定面的腐蚀面积，对照等级序数标
准图表评定等级。
b.目测对比困难时，通过实测，评出等级序数值。
观察试片测定面，使用10倍以上的放大镜测定腐蚀最小直径（d2）以及0.1mm以上的最大直径(d1)，按π/4（d1×d2）求出腐蚀面积。
(腐蚀面积及总腐蚀面积率取小数点以下第三位)
按上式求出的各自的腐蚀面积加起来除以测定面积，求出腐蚀面积率。
表2 腐蚀加重系数
总腐蚀面积率：由包括2内容的下式求出：
W A=W0+0.1W bp
式中W A 总腐蚀面积率(%)
W0 光亮腐蚀以外的腐蚀面积率(%)
W bp 光亮腐蚀面积率(%)
按照表3由总腐蚀面积率评出等级序数。
(7) 记录：需测定试验时间中的温度（包括试验箱、盐水槽、空气饱和器等）、
喷雾量、盐浓度、PH、密度及喷雾压力等记录。
记录药品种类、试片形状、尺寸、编号、试验前后的试片的清洗方法、试验时间等。
表3 根据总腐蚀面积率评出等级序数。