液压系统计算公式汇总-公式大全
液压计算常用公式
溢流阀的保养及故障排除减压阀的保养及故障排除流量控制阀的保养及故障排除方向控制阀的保养及故障排除的油封漏油B 机械操作的阀芯不能动作1、排油口有背压2、压下阀芯的凸块角度过大3、压力口及排油口的配管错误同上凸块的角度应在30°以上。
修正配管。
C 电磁阀的线圈烧坏1、线圈绝缘不良2、磁力线圈铁芯卡住3、电压过高或过低4、转换的压力在规定以上5、转换的流量在规定以上6、回油接口有背压更换电磁线圈。
更换电磁圈铁芯。
检查电压适切调整。
降下压力，检查压力计。
更换流量大小的控制阀低压用为1.0kgf/cm²,高压用为kgf/cm²回油口直接接回油箱，尤其是泄油(使用外部泄油)D 液控阀不会作动1、液控压力不足2、阀芯胶着，分解清理之，洗净3、灰尘进入，分解清理之，洗净液控压力为3.5kgf/cm²以上，在全开或中立回油阀须加装止回阀使形成液控压力。
分解清理之，洗净。
电磁阀的保养及故障排除故障原因处置A 动作不良1、因弹簧不良致滑轴无法恢复至原位置2、阀芯的动作不良及动作迟缓3、螺栓上紧过度或因温度上升至本体变形4、电气系统不良更换弹簧。
1、洗净控制阀内部除去油中的混入物。
2、检查过滤器，必要时洗涤过滤器或更换液压油。
3、检查滑轴的磨耗情形，必要时须更换。
松开螺栓上紧程度(对角交互上紧) 检查插入端子部的接触状态，确认电磁线圈的动作是否正常，如果线圈断线或烧损时须更换。
B 磁力线圈噪音及烧损1、负荷电压错误2、灰尘等不纯物质进入3、电磁线圈破损，烧损4、阀芯的异常磨耗检查电压，使用适当的电磁线圈。
除去不纯物。
更换更换C 内部漏油大外部漏油1、封环损伤2、螺栓松更换再上紧液压机器其他故障及排除共振、振动及噪音故障原因处置A 弹簧与弹簧共振二组以上控制阀的弹簧的共振(如溢流阀及溢流阀、溢流阀及顺序阀、溢流阀及止回阀)1、将弹簧的设定压力错开，10kgf/cm²或10%以上。
液压系统计算公式汇总(EXCEL版)更详细哦
1500 52.94 94.74
r/min kw
ml / r
1 250
1 0 216
275.02 275.00 1225.00 1225.00 215.98 215.98
Ton mm
mm
m/min
r/min
r/min N.M N.M m/min m/min
1 Psi = 100 Bar =
1 Hp = 1 Kw = 1 GPM = 1 LPM = 180 cc/rev
马达工况参数
卷筒转速 (Required) 卷筒扭矩(Required) 减速比 马达排量 马达输出扭矩 马达转速 系统功率
工作压力 马达流量
机械效率
容积效率
泵和电机
系统流量 系统压力
50 80 37 60 2.16 1850.00
r/min N.M
ml / r N.M r/min
0.52
kw
2.83 116.84
Bar
L/min
Eff 0.8
Eff 0.95
135 L/min
200Bar电机源自速 电机功率 泵排量钢丝卷筒
卷筒钢丝绳拉力 卷筒直径 卷筒钢丝绳层数 卷筒钢丝绳直径 卷筒钢丝绳速（第一层钢丝）
→
∴卷筒转速 卷筒最大扭矩（最外钢丝） 卷筒最小扭矩（第一层钢丝） 卷筒钢丝最大绳速（最外层钢丝） 卷筒钢丝最小绳速（第一层钢丝）
KW x overall efficien cy@P max / Pmax x .166 x 10-4
HP x overall efficien cy @ PSI / PSI x 0.0005 83
1 gpm ( us) = 3.785 Liter
液压系统计算公式汇总
风冷计算 Ｈ＝Ｑａ*ρ ｋ*Ｃｐ·Δ t（J/h） Ｑａ——风扇风量（m3 / h） ρ ｋ——空气密度（取ρ ｋ＝1.29kg/m3） Ｃｐ——空气比热容（取Ｃｐ＝1008J/kg· K）
Δ ｔ——散热温差（取Δ ｔ＝１０Ｋ） 水冷计算 Ｈ＝Ｑａ*ρ ｋ*Ｃｐ·Δ t（J/h） Ｑａ——冷却水量（m3 / h） ρ ｋ——水密度（取ρ ｋ＝1000kg/m3） Ｃｐ——水比热容（取Ｃｐ＝4186.8J/kg· K） Δ ｔ——进出水温差
油箱热平衡 油箱总体积V (L) 油箱传热系数 k 油比热( 1.7~2.1 KJ/(kg*K) 环境温度T0 (K) 设定油温 T (K) 油箱散热面积(m2) 系统温升(冷却时间) t(min) 系统热平衡温度(K) 风冷计算 风量(m3 / h) 散热温差t (K) 散热功率 (Kw) 水冷计算 冷却水量(m3 / h) 进出水温差t (K) 散热功率 (Kw) 温度换算 摄氏度 华氏度
2000 8 1.9 30 55 16 122.47 115.94
系统发热功率(Kw) 加热功率(Kw) 冷却功率(Kw) 油质量（kg) 油箱散热面积(m2)≈ 油箱冷却功率(Kw) 油箱壁厚(mm) 油箱重量(Kg)≈
11 0 0 1440 10.57 3.20 6.5 770.63
4000 10 14.45
通风条件 差 良好 风冷冷却 循环水冷却
系数k 8~9 15 23 110~174
24 2 55.82
204 200
ห้องสมุดไป่ตู้——〉华氏度 ——〉摄氏度
399.20 93.33
kA t H T T0 1 e C m k A
当t →∞ 时,系统热平衡公式
液压常用公式计算
液压常用公式计算液压系统是利用液体传递能量和控制力的一种技术。
在液压系统中，常用的公式主要包括压力公式、流量公式、功率公式以及压力损失公式等。
1.压力公式液压系统中，压力是非常重要的参数，常用的压力公式有以下几种：a.压力公式1：P=F/A其中，P表示压力，F表示施加在液体上的力，A表示受力面积。
这个公式可以用来计算液体在封闭容器中的压力。
b. 压力公式2：P = ρgh其中，P表示压力，ρ表示液体密度，g表示重力加速度，h表示液体的高度。
这个公式常用于计算液体柱的压力。
2.流量公式流量是指单位时间内通过管道或孔口的液体量，常用的流量公式有以下几种：a.流量公式1：Q=A*v其中，Q表示流量，A表示管道或孔口的截面积，v表示液体的流速。
这个公式可以用来计算液体通过一些孔口或管道的流量。
b.流量公式2：Q=C*A*ΔP其中，Q表示流量，C表示流量系数，A表示管道或孔口的截面积，ΔP表示压力差。
这个公式常用于计算液压系统中通过阀门或节流装置的流量。
3.功率公式功率是指单位时间内产生或消耗的能量量，常用的功率公式有以下几种：a.功率公式1：P=Q*ρ*g*h其中，P表示功率，Q表示流量，ρ表示液体密度，g表示重力加速度，h表示液体的压力头。
这个公式常用于计算液压系统中液体的功率损失。
b.功率公式2：P=F*v其中，P表示功率，F表示施加在液体上的力，v表示液体的流速。
这个公式常用于计算液体在液压缸中的功率。
4.压力损失公式液压系统中，由于管道摩擦、节流装置等因素，会导致压力损失，常用的压力损失公式有以下几种：a.压力损失公式1：ΔP=f*(L/D)*(ρ*v^2)/2其中，ΔP表示压力损失，f表示摩擦系数，L表示管道长度，D表示管道直径，ρ表示液体密度，v表示液体流速。
这个公式常用于计算液体在管道中的压力损失。
b.压力损失公式2：ΔP=K*(ρ*v^2)/2其中，ΔP表示压力损失，K表示局部阻力系数，ρ表示液体密度，v表示液体流速。
液压计算常用公式
液压计算常用公式溢流阀的保养及故障排除减压阀的保养及故障排除流量控制阀的保养及故障排除方向控制阀的保养及故障排除电磁阀的保养及故障排除3、电磁线圈破损，烧损4、阀芯的异常磨耗更换更换C 内部漏油大外部漏油1、封环损伤2、螺栓松更换再上紧液压机器其他故障及排除共振、振动及噪音故障原因处置A 弹簧与弹簧共振二组以上控制阀的弹簧的共振(如溢流阀及溢流阀、溢流阀及顺序阀、溢流阀及止回阀)1、将弹簧的设定压力错开，10kgf/cm²或10%以上。
2、改变一方弹簧的感度。
3、使用遥控溢流阀。
B 弹簧及配管共振控制阀的弹簧与空气的共振(如排泄管露长的溢流阀，压力计内管及配管的共振)1、改变弹簧的感度2、管路的长度、大小及材质变更。
(用手捉住时，音色会改变时)3、利用适当的支持，使管路不致振动。
(用手捉住时，声音便停止时)C 弹簧与空气共振控制阀的弹簧与空气共振(如溢流阀、阀口的空气，止回阀口的空气等)将油路的空气完全排出D 液压缸共振因有空气引起液压缸的振动将空气排出。
尤其在仅有单侧进油时油封密封必须充分上油或涂上牛脂状之二硫化铜E 油流动的声音油流动的噪音、油箱、管路的振动如(1)溢流阀的油箱接口流出的油冲到油箱的声音(2)调整阀油箱口处有L形是的声音(3)二台泵的排出侧附近行使合流时的声音更换排油管路。
管路应尽可能使用软管。
流动安定后，方可使其合流。
F 油箱共振油箱的共鸣声1、油箱顶板使用较厚的铁板。
2、顶板与泵、电机之间再铺上一层铁饼内或橡胶。
3、泵、电机不装于油箱上方，而另外以橡皮管连接。
G 阀的切换声滑轴阀的切换声1、降低引导压力。
2、加上节流阀。
H 配管冲击声控制阀变换时，因压力急激变动致配管发出冲击声更换控制阀或管路，降低压力的急激变动，使用特殊轴塞。
如闭路满油阀的油路I 液控单向阀追击声液控单向阀的二次侧产生背压时的追击声1、消除二次侧的背压2、提高液控压力3、使用外部放泄的液控单向阀流量不足、压力不足1、泵没有排油详见泵的保养及故障排除A液压缸、液压马达等不规则之连动油温显著上升。
液压系统计算公式汇总
局部压力损失
ρ v2 △ P =ξ 2
ξ -局部阻力系数
2 Q= Cd a p ρ
Cd- 流量系数
流量系数
薄壁小孔流量
Q= Cd a
2 p ρ
a - 节流面积 ρ - 油液密度
薄壁小孔 l<0.5d 阻尼长孔 l=(2~4)d
细长孔流量
d4 d4 Q= p p 128 l 128 l
b - 缝隙宽度
平行圆盘间隙流量
Q =
3
6 ln
R r
p
3
6 ln
R r
p
R - 圆盘的外半径 r - 圆盘的中心孔半径
Cd
0.62~0.63 0.82
管路内径(mm) 32 吸油管路内径(mm) 65.601
油液粘度(cSt) 27 安全壁厚(mm)(20号钢) 0.156
软管直管长度(m) 1 0.032 0.063
阀开口度x(mm) 压力降(bar) 稳态液动力(N)
2 8.237 14.259
薄壁小孔流量 小孔的直径(mm) 5 流量(L/min) 18.850 细长孔流量 小孔的直径(mm) 20 流量(L/min) 958.974 圆环形间隙流量 圆柱直径(mm) 100 压力差(bar) 100 流量(L/min) 平面缝隙流量 缝隙宽度b(mm) 314 流量(L/min)
液压系统常用计算公式
液压系统常用计算公式液压系统是利用流体的力学性质来传递能量和控制运动的系统。
在设计和分析液压系统时，常常需要使用各种计算公式来预测和评估系统的性能。
以下是液压系统常用的计算公式：1.流量计算公式：液体的流量通常用单位时间内通过管道横截面的体积来表示。
液体的流量可以使用以下公式来计算：Q=A*V其中，Q表示流量，A表示管道的横截面积，V表示液体的平均流速。
2.压力计算公式：液体的压力是指单位面积上的力。
液体的压力可以使用以下公式来计算：P=F/A其中，P表示压力，F表示作用于液面上的力，A表示液面的面积。
3.功率计算公式：液压系统的功率表示单位时间内做功的能力。
液压系统的功率可以使用以下公式来计算：P=F*V其中，P表示功率，F表示作用力，V表示速度。
4.泵的效率计算公式：液压系统中的泵是用来加压液体的装置。
泵的效率表示输入能量与输出能量的比例。
泵的效率可以使用以下公式来计算：η = (Po - Pi) / Pin * 100%其中，η表示效率，Po表示输出功率，Pi表示输入功率，Pin表示输入功率的绝对值。
5.液体平均流速计算公式：液压系统中的液体平均流速表示液体通过管道的平均速度。
液体平均流速可以使用以下公式来计算：V=Q/A其中，V表示液体平均流速，Q表示流量，A表示管道的横截面积。
6.液体流速计算公式：液压系统中的液体流速指液体通过管道的实际速度。
液体流速可以使用以下公式来计算：V=0.408*(P/ρ)^0.5其中，V表示液体流速，P表示液体的压力，ρ表示液体的密度。
7.泵的排量计算公式：液压系统中的泵的排量表示单位时间内泵所能输送的液体体积。
泵的排量可以使用以下公式来计算：Q=V*n其中，Q表示泵的排量，V表示一次泵送的体积，n表示泵的转速。
8.液力传动比计算公式：液力传动比表示输出转矩与输入转矩的比例。
液力传动比可以使用以下公式来计算：I=T2/T1其中，I表示液力传动比，T2表示输出转矩，T1表示输入转矩。
液压系统计算公式
液压系统计算公式液压系统是一种利用液压传动能量、控制和执行机械运动的系统。
在液压系统中，计算液压元件的尺寸和性能参数是非常重要的，这样可以确保液压系统的正常工作和高效运行。
1.流量公式：液压流量是指液压系统中单位时间内流过管道或液压元件的液体体积。
液体流量通常用升/分钟（L/min）或立方米/分钟（m³/min）表示。
计算液压流量的公式如下：Q=A×v其中，Q表示流量，A表示液压元件的截面面积，v表示流速。
液压元件的截面面积可以根据元件的形状和尺寸进行计算，流速可以根据工作情况和流量要求进行选择。
2.压力公式：液压系统中的压力是指液体在管道或液压元件中的压力。
计算液压系统中的压力，需要考虑液体的密度、重力加速度和液体高度。
液压压力的公式如下：P=γ×h其中，P表示压力，γ表示液体的密度，h表示液体的高度。
液体的密度可以根据液体的种类和温度进行选择，液体的高度可以根据液压系统的工作条件和需求进行确定。
3.功率公式：液压系统中的功率是指液体对外界做功的能力。
液体的功率可以通过液体的流量和压力来计算。
液压系统的功率公式如下：P=Q×ΔP其中，P表示功率，Q表示流量，ΔP表示压力差。
流量可以通过计算液压元件的截面积和流速得到，压力差可以通过液压系统的设计和工作情况来确定。
4.马力公式：液压系统中的马力是指液体对外界产生的功率，常用于表示液压泵的功率大小。
液压系统的马力公式如下：Hp=Q×ΔP/1715其中，Hp表示马力，Q表示流量，ΔP表示压力差。
流量和压力差的计算方式与功率公式相同。
以上是液压系统计算中常用的一些公式，可以帮助工程师和技术人员合理设计和调整液压系统，确保液压系统的正常工作和高效运行。
当然，液压系统设计和计算还需要考虑其他因素，比如液体的黏度、温度、管道的摩擦损失等，因此在实际应用中还需综合考虑各种因素进行计算和调整。
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流量系数
薄壁小孔 l<0.5d 阻尼长孔 l=(2~4)d
细长孔流量
d4
Q=
p
d4
p
128l 128l
圆环形间隙流量
d3 Q=
p(11.52)
d3
p(11.52)
12l
12l
ε- 偏心率 δ- 同心时的间隙量 e - 偏心量
ε=e/δ
平面缝隙流量
b 3
b 3
b - 缝隙宽度
Q=
p
p
12 l
金属直管长度(m)
1
层流压力损失(bar)
0.126
紊流压力损失(bar)
3.315
软管直管长度(m) 1
0.135 3.315
作用在滑阀上的稳 态液动力 系统流量Q(L/min) 滑阀通径d(mm) 射流角θ(°)
100
阀开口度x(mm)
10
压力降(bar)
69
稳态液动力(N)
2 8.237 14.259
薄壁小孔流量 小孔的直径(mm)
5 流量(L/min)
18.850
压力差(bar) 3
流量系数 0.62
细长孔流量 小孔的直径(mm)
20 流量(L/min)
958.974
压力差(bar) 0.2
油液粘度(cSt) 20
圆环形间隙流量 圆柱直径(mm)
100 压力差(bar)
100
平均间隙δ(mm) 偏心距e(mm)
压力差(bar) 100
中心孔直径(mm)
0.02
100
50
2
油液粘度(cSt)
30
流量(L/min)
0.029
理想液体伯努利方 程
p1 z1 v1 2 常量
2g
实际
p1
z1
v12 2g
p2
z2
v22 2g
hw
液体重度
雷诺数 Re=v·DH/ν
γ=ρ·g
v - 流速 DH - 水力直径 ν - 运动粘度
1=
p
p
6 ln R
6 ln R
r
r
R - 圆盘的外半径 r - 圆盘的中心孔半
Cd 0.62~0.63
0.82
0.02
0
孔长度(mm)
50
流量(L/min)
0.093
平面缝隙流量 缝隙宽度b(mm)
314
缝隙间隙(mm) 0.02
缝隙长度(mm) 50
流量(L/min)
0.093
平行圆盘间隙流量
缝隙间隙(mm)
压力差(bar)
圆盘直径(mm)
孔长度(mm) 273
油液粘度(cSt) 30
偏心率ε 0.000
DH =4A/χ
A- 通流截面面积 χ- 湿周长度
沿程压力损失 达西 (Darcy)公式
△P =λ l ρ v2 d2
局部压力损失
△P
=
ξ
ρ
v
2
2
l- 直管长度 d- 管路内径 v- 平均流速 ρ- 油密度 λ-沿程阻力系数
ξ-局部阻力系数
薄壁小孔流量
Q=Cd a ρ2p
Cd- 流量系数 a - 节流面积 ρ- 油液密度
系统压力(bar) 350
压力管路内径(mm) 211.287
流速(m/s) 52.753
系统流量(L/min) 10503
回油管路内径(mm) 272.770
雷诺数(Re) 114297.467
管路内径(mm) 65
吸油管路内径(mm) 528.217
油液粘度(cSt) 30
安全壁厚(mm)(20号 11.098